Аммиак масштабы производства

Учитывая огромные масштабы производства аммиака, включающего в себя ряд цехов, по опыту Лисичанского химкомбината представляется целесообразным организовать централизованную систему управления в масштабе всего производства. Комплексная автоматизация и диспетчеризация всего производства позволит обеспечить ритмичность работы цехов, более оптимальное ведение технологических процессов и тем самым повысить производительность труда. [c.326]

По объему производства хлор занимает 5-е место среди основных неорганических продуктов, уступая по масштабам производства только серной кислоте, аммиаку, кальцинированной и каустической соде. [c.10]

Значительное увеличение масштабов производства минеральных удобрений, полимеров и сырья для них стало возможным благодаря созданию и эксплуатации агрегатов большой единичной мощности, достигающей по производству аммиака, серной кислоты, хлорвинила и этилена 500 тыс. т/год, а по производству азотной кислоты и аммиачной селитры — 400 тыс. т/год. Если раньше промышленные реакторы для осуществления полимеризации имели объем от 4 до 40 м , то теперь они достигли 200—300 м . На современном химическом предприятии можно видеть контактные печи для производства серной кислоты диаметром 5 м, ректификационные колонны высотой 10 м и реакторы для синтеза аммиака диаметром более 2 м и высотой 60 м. Наряду с увеличением размеров химических аппаратов наблюдается быстрый рост их интенсивности. Под интенсивностью работы аппарата понимают производительность, отнесенную к единице его поверхности или объема. Например, размеры аммиачного реактора за последние 10 лет увеличились в 4 раза, а интенсивность возросла в 10—15 раз. Разумеется, что создание и эксплуатация агрегатов большой единичной мощности создает ряд проблем, среди которых немаловажную роль играет сложность монтажа гигантских установок, организация безопасности их работы, исключительно большие убытки при вынужденных остановках и вместе с тем большая подверженность повреждениям, особенно при наличии отдельных дефектов конструкционных материалов, оборудования или монтажа. Наконец, создание таких гигантских установок требует больших капитальных затрат, а возможность перестраивать, усовершенствовать такое производство или приспосабливать его для других целей очень ограничена. [c.215]

Синтез аммиака. Основной сырьевой базой производства аммиака в настоящее время являются природный газ, нафта, мазут. Однако, по мере роста на мировом рынке цен на углеводородное сырье, основной сырьевой и энергетической базой азотной промышленности станет твердое горючее. Масштабы производства аммиака в значительной степени будут зависеть от стоимости водорода. Зависимость стоимости аммиака от стоимости используемого водорода представлена на рис. 10.2 [44]. Производство аммиака Ц, М. Ф/ Г/г во всем мире в 1985 г. составляло 300 85—90 млн. т годовые темпы прироста в 70-х —начале 80-х гг. колебались от 3,4 до 6 % [771—773]. [c.517]

Из приведенных данных следует, что производство синтетического аммиака из углеводородных газов целесообразно кооперировать с производством ацетилена. Получение ацетилена путем пиролиза углеводородов в настоящее время экономически целесообразно при крупных масштабах производства. Однако, вероятно, будут найдены решения для экономичного получения ацетилена путем пиролиза газообразных или жидких углеводородов с получением ацетилена в количестве 50—100 м Ыас. [c.21]

Рост масштабов производства аммиака и связанное с этим стремление к уменьшению удельных энергозатрат обусловили выбор рабочих давлений синтеза NH3 преимущественно в пределах 280—350 ат. [c.45]

Кроме того, химические производства характеризуются значительными масштабами производства полуфабрикатов (аммиак, ацетилен, водород и др.), поэтому последующая их переработка целесообразна на месте производства. [c.191]

Вместе с тем в последние годы было освоено в промышленных масштабах производство нитрилов из углеводородов, аммиака и воздуха методом окислительного аммонолиза. Это прежде всего синтезы цианистого водорода из метана и акрилонитрила из пропилена, освоенные во многих странах и теперь вытесняющие старые методы производства этих нитрилов (см. шестую и седьмую главы этой книги). Вслед за этим были предприняты попытки распространить метод окислительного аммонолиза на синтез ароматических нитрилов. В настоящее время процесс окислительного аммонолиза толуола в бензонитрил также освоен рядом фирм. Направление исследовательских работ в этой области идет в основном по пути увеличения количества ароматических нитрилов, получаемых новым методом. [c.254]

Под воздействием технического прогресса существенные изменения произошли в технологии таких многотоннажных неорганических продуктов, как аммиак, азотная кислота и ее соли, серная кислота, фосфор, фосфорная кислота и ее соли, кальцинированная и каустическая сода, хлор и карбид кальция. Значительный рост масштабов производства вызвал совершенствование существовавших или внедрение новых технологических процессов, использование новых видов сырья, применение более эффективных катализаторов. [c.5]

Если масштабы производства водорода на фосфорных заводах станут соизмеримыми с мощностью современных аммиачных заводов и будут найдены более эффективные и дешевые способы очистки На от следов фосфина, возможно, придется пересмотреть результаты полученных технико-экономических расчетов и сложившиеся представления о данной проблеме, подвергнув ее более глубокому всестороннему анализу. По мнению автора, эта проблема не потеряла актуальности, несмотря на временные и локальные конъюнктурные условия. При сооружении крупных заводов мощностью по 200— 250 тыс. т фосфора в год в районах, удаленных от газовых месторождений, и при использовании побочной окиси углерода для ее конверсии в На производство и очистка водорода для синтеза аммиака могут оказаться рентабельными. [c.260]

Масштабы производства жидких азотных удобрений в США можно характеризовать следующими данными. В 1958—1959 гг. в США выработано в пересчете на азот 1425 тыс. т аммиака и аммонизированных растворов, или примерно 59% от общего выпуска азотных удобрений. Из этого количества 300 тыс. т азота было использовано в производстве смешанных удобрений,-примерно 500 тыс. г азота в виде безводного аммиака и около 350 тыс. г азота в виде 25%-ной аммиачной воды употреблено для непосредственного внесения в почву в качестве жидких азотных удобрений. [c.14]

Современный азотнотуковый комбинат на базе, например, природного газа или газов нефтепереработки охватывает не только группу синтеза аммиака и продуктов его переработки, но и процессы получения олефинов, ацетилена и многочисленных производных и полупродуктов на их основе. Благодаря этому обеспечивается наиболее полное использование сырья и, следовательно, повышается экономическая эффективность комбинируемых процессов. Примеры такого комбинирования производства аммиака с производствами основного органического синтеза имеются в нескольких странах. Наибольшее развитие получила комбинированная схема производства ацетилена путем термоокислительного пиролиза метана с использованием остаточного газа для синтеза аммиака или метанола. Реализованная в промышленных масштабах в США, Италии, ФРГ, а в самое последнее время в Бельгии и Франции, данная схема обеспечивает уменьшение эксплуатационных расходов примерно на 40% по сравнению с получением ацетилена через карбид кальция [88]. [c.170]

По масштабам производства ацетальдегид, наряду с формальдегидом, стоит на первом месте среди альдегидов, что обусловлено его большой ценностью в качестве промежуточного продукта органического синтеза. Окислением ацетальдегида получают уксусную кислоту, уксусный ангидрид, а также надуксусную кислоту, применяемую в последнее время в качестве окислителя. Реакцией с синильной кислотой и последующими превращениями циангидрина можно получать молочную кислоту, акрилонитрил и эфиры акриловой кислоты. Другие методы переработки ацетальдегида состоят в процессах типа альдольной конденсации. Этим путем из него получают пентаэритрит, бутандиол-1,3, кротоновый альдегид, -бутиловый спирт и т. д. Конденсация ацетальдегида с аммиаком дает возможность производства гомологов пиридина и различных винилпиридинов — мономеров для синтеза полимерных материалов. [c.322]

Исходя из весьма жестких требований к непрерывности электроснабжения азотнотукового завода, необходимо даже при самых крупных ограничениях в энергосистеме сО Хра-нить такую мощность токоприемников завода, которая обеспечила бы непрерывность технологического процесса, т. е. сохранить всю технологическую цепочку от начала до конца с выдачей готовой продукции, но с соответствующим уменьшением масштабов производства. При длительных ограничениях электроснабжения не более двух-трех суток максимальное ограничение или минимальная технологическая бронь азотнотукового завода определяется примерно в 7з потребляемой мощности. При этих условиях сохраняется вся цепочка технологического процесса, и завод будет выдавать готовую продукцию аммиака, примерно равную 7з программы. [c.253]

Олефины и ароматические углеводороды в присутствии кислорода и аммиака (окислительный аммонолиз) превращаются в соответствующие нитрилы. Эти процессы весьма перспективны, и производство нитрилов непрерывно возрастает. Например, видное место занимает получение акрилонитрила совместным окислением пропилена и аммиака кислородом воздуха. Так, в США фирма Monsanto Polymer а. Petro hem [1, 2] построила в штате Техас крупный завод по окислительному аммонолизу пропилена с удвоенной мощностью по сравнению с 1974—75 гг., который вырабатывает 400 млн. т акрилонитрила в год. В других странах масштабы производства акрилонитрила окислительным аммонолизом пропилена составляют (в тыс. т в год) [1, 2] [c.9]

Уже из приведенного, хотя далеко не полного перечня, ясно, что серная кислота является одним из основных химических полупродуктов, масштаб производства которого в известной мере характеризует уровень развития всей химической промышленности страны и в некоторой степени отражает общий уровень ее промышленного развития. По масштабам и разнообразию промышленного применения с серной кислотой можно сравнить только такие химические продукты, как аммиак, азотную кислоту и соду. [c.34]

Масштабы производства и потребления цеолитсодержащих катализаторов (свыше 100 тыс. т в год) и эффект от их внедрения в промышленность настолько велики, что могут быть сопоставлены с разработкой и внедрением катализаторов синтеза аммиака Габера и катализаторов полимеризации Циглера—Натта. [c.4]

Каустическая сода по темпам роста и масштабам производства может быть поставлена в один ряд с такими веществами, как серная кислота, аммиак, удобрения., [c.117]

По масштабам производства водород среди газов занимает ОДНО из первых мест. Его годовое производство исчисляется миллиардами кубометров. В промышленности он используется преимущественно в каталитических процессах, где особенно нежелательны примеси, которые отравляют катализаторы, вызывают коррозию оборудования, побочные реакции. К таким процессам относится синтез аммиака, углеводородов, метанола и высших спиртов, хлористого водорода, реакции гидрирования, оксосинтез и др. В ракетной технике водород в жидком виде применяется как топливо. Широко используется в исследованиях космоса (в США более трети всего производимого в стране чистого водорода), при термической обработке металлов, в порошковой металлургии, при отжиге вольфрамовых нитей в электровакуумной промышленности он служит защитной и восстановительной атмосферой. [c.103]

К наиболее крупным работам, выполняемым в ЦЗЛ, относится разработка новых технологических процессов, которые основаны на другом типе оборудования, иных видах сырья или энергии. Например, муравьиную кислоту можно получать разложением серной кислотой формиата натрия или формиата кальция. В свою очередь формиат натрия получают действием 28—30%-ной окиси углерода на едкий натр под давлением 7—8 атм, формиат кальция получают действием концентрированной окиси углерода на известь высокого качества под давлением 50 атм или более. Второй процесс сложнее, но при большом масштабе производства более рентабелен. Например, переход на двухступенчатый каталитический процесс при производстве аммиака позволил снизить расход драгоценных металлов. [c.23]

Абсорбция аммиака имеет наибольшее по масштабам производства применение в коксохимическом производстве, где улавливают аммиак, [c.297]

Осадитель (щелочь, аммиак или пульпа окиси магния) подается автоматически при этом рН-метр связан с запорной аппаратурой по линии иодачи осадителя. Продолжительность осаждения в зависимости от масштабов производства и применяемой аппаратуры изменяется от 1 до 6 ч (рис. 8.3). [c.200]

При работе на рекомендованном реанме выход аммиака возрастает на 0,38 т/ч, а себестоимость его снижается на 0,3 ру<3/т по сравнению с проектным режимом. По-видимому, этот режим не является действительно оптиммьным. Сложность и большая размерность задач оптимизации схем требует разработки специальных методов оптимизации производства аммиака, метанола и водорода. Это сложная задача, но она оправдана огромными масштабами производства этих продуктов. [c.289]

Развитие комбинирования в химической промышленности обусловлено, во-первых, наличием большого числа процессов, базирующихся на последовательной или комплексной переработке минерального и органического сырья, во-вторых, значител1>ны-ми масштабами производства полупродуктов (синтетического аммиака, ацетилена, метанола, серной, фосфорной и азотной кислот), которые малотранспортабельны и последующая переработка которых целесообразна на месте производства, в-тре1ь-их, большим потреблением предприятиями химической промышленности топливно-энергетических ресурсов, наличием в их составе мощных обслуживающих цехов (разделения воздуха, компрессорных и насосных станций и т. п.) и большого вспомогательного хозяйства (ремонтного, энергетического, транспортно-складского и др.). Комбинированные предприятия отличаются объединением разнородных по технологии производств, технико-экономическим единством входящих в нх состав производств, размещением на единой территории, наличием единой системы коммуникаций и общего вспомогательного хозяйства. [c.117]

Кроме того, водород применяется в крупньгх масштабах для гидрогенизации угля, каменноугольных смол, нефтепродуктов, жиров. Окись углерода и метиловый спирт используются для производства метилформиата, окись углерода и аммиак — для производства формамида, аммиак и двуокись углерода служат сырьем для синтеза мочевины и т. д. [c.9]

Значительные успехи достигнуты в промышленном катализе на цеолитных системах. Разработаны новые катализаторы для процессов, в которых ЦСК уже применялись, — процессов крекинга, гидрокрекинга, селектоформинга, изомеризации к-парафинов, в том числе содержащихся в легких бензинах, изомеризации ароматических углеводородов g. Возрос масштаб производства и потребления катализаторов, расширился их ассортимент. Стало возможным вовлекать в переработку новые виды сы ья [1, 4J. Началась промышленная эксштуатация цеолитных катализаторов в процессах гидроочистки нефтяных фракций, алкилирования бензола этиленом в этилбензол, получения пропана из бутана, диспропорционирования толуола в бензол и ксилолы, денарафини-зации масел, восстановления оксидов азота аммиаком (единственный пока неорганический процесс, в котором нашли применение цеолитные контакты используется для очистки отходящих газов ряда химических производств), конверсии метанола в бензин [1, 4]. [c.138]

Производство карбамидных смол впервые было поставлено в 1918—1928 гг., т. е. значительно позднее йеноло-формаль-дегидных. Наибольшее развитие карбамидные смолы получили в Европе после первой мировой войны, т. е. после осуществления в промышленном масштабе синтеза мочевины из углекислоты и аммиака и синтеза метанола из окиси углерода и водорода. Производство феноло-альдегидных смол имеет основной сырьевой базой для фенола, главным образом, коксобензольную промышленность, поэтому масштаб производства фенола ограничен развитием коксования углей. Выход смолы и сырого бензола — сырья для получения фенола — не Повышает в общей слолгности 5% от коксуемого угля. Получение фенолов при полукоксовании углей, термическом разложении торфа и при крекинге нефти значения в балансе фенола пока не имеет. [c.194]

Установлено, что качество л-нитроанилина и выход его снижаются лишь при применении в качестве катализаторов металлической и закисной меди. Применение соединений окисной меди дает возможность закончить реакцию за 35 мин. при 212—217° и 70 ат при содержании аммиака в реакционной массе не более 6 молей. Качество п-нитроанилина обычное Процесс может быть осуществлен на установке непрерывного действия Известно, что в Германии было осуществлено в опытном масштабе производство л-нитроанилина на установках непрерывного действия под давлением 100—200 [c.387]

Огромные масштабы производства аммиака в нашей стране определяют необходимость выбора наиболее рациональной технологической схемы производства, обладающёй самым высоким к.п.д., возможно полным использованием всех сырьевых и энергетических компонентов процесса. [c.50]

Эта задача была решена им к 1872 г., когда Сольвэ взял второй патент, где дал описание карбонизационной колонны. Введение карбонизационной колонны и других аппаратов колонного типа (абсорбция, дестилляция) обеспечили непрерывность производственного процесса, что, как это впервые установили Шлезинг и Ролланд, является основой всей аммиачно-содовой проблемы. Наряду с этим, введение.м в технологическую с-хему ряда специальных аппаратов Сольвэ удалось снизить потери аммиака, что также в большой степени способствовало успеху его схемы. Большой успех принесла Сольвэ Венская выставка 1873 г. Несмотря на то, что масштабы производства Сольвэ еще ни в коей мере не могли быть сравниваемы с масштабами леблановского производства, представленные им образцы соды вызвали значительный интерес в тогдашней технической печати почти всех стран. Помимо завода в Куйе, который к этому времени довел ежегодно производство соды до 4—5 тыс. г и обслуживался 100—110 рабочими, был начат постройкой большой содовый завод во Франции в Домбале, близ Нанси, ставший впоследствии одним из крупне11-ших содовых заводов мира. [c.77]

При использовании в качестве удобрения цианамид кальция служит источником одновремевсно азота и извести. В почве гидролиз протекает медленно, приводя в конечном счете к образованию аммиака. Его можно применять как основное удобрение, но вводить его за некоторый период времени до посева. Он токсичен для семян и небольших сеянцев в течение нескольких дней после внесения в почву это также делает его полезным в борьбе против сорняков [41]. Цианамид кальция можно применять, кроме того, в качестве поверхностного удобрения под луговые травы и зерновые злаки и в гранулированном виде для боковой подкормки широколистных злаков на корню (порошок может иссушать листья, если его применять для боковой подкормки). Он является также в некоторой степени пестицидом, особенно против червей специальные сорта применяются в качестве дефолиантов для хлопка и табака [41а]. Норма расхода должна изменяться от 125 кг/га для кормовых трав до 500 кг/га для сахарной свеклы. Цианамид применяется во шогих отраслях сельскохозяйственного и садоводческого производства, таких как выращивание картофеля, турнепса, манго, яблок, персиков, салата, злаков и т. д Однако в связи с быстрым расширением масштабов производства синтетического аммиака производство и потребление цианамндных удобрений сократилось (см. п. 5), тогда как применение цианамида кальция в качестве полупродукта в химической промышленности расширяется, особенно в производстве дициандиамида и меламина. [c.244]

Так как этиленовая фракция является попутным продуктом в производстве синтетического аммиака, дальнейшее развитие vкaзaннoгo метода получения этил- и изопропилбензола ограничивается масштабами производства синтетического аммиака. [c.307]

Однако указанные преимущества однопроходных схем справедливы лишь применительно к установкам сравнительно небольшой мощности. При крупных масштабах производства недостатки этих схем более существенны, чем их достоинства. Дело в том, что при применении избыточного ЫНз в однопроходном процессе синтеза мочевины количество непрореагировятпего аммиака настолько значительно, что при использовании его в других производствах мощность последних неизбежно должна быть в несколько раз выше мощности производства мочевины. Известно, например, несколько действующих установок, на которых при выработке 1 т мочевины получается в качестве отхода от 1 до 1,4 г аммиака, перерабатываемого в аммиачную селитру или другие аммонийные соли. Выработка нитрата аммония должна в этом случае составлять 4,6—6,5 т, выработка сульфата аммония — 3,8—5,4 т и т. п. Следовательно, разомкнутые схемы вызывают необходимость принудительной взаимосвязи производства мочевины с другими производствами, перерабатывающими аммиак. При строительстве на азотных заводах цехов синтеза мочевины большой мощности такая взаимосвязь становится весьма громоздкой, что затрудняет условия эксплуатации и снижает экономический эффект от применения разомкнутой схемы. Вот почему в последние годы ведутся интенсивные работы по созданию наиболее совершенных, полностью замкнутых и полузамкнутых схем производства мочевины. [c.112]

С другой стороны, метанол, как конечный продукт производства, имеет существенные отличия, например, от аммиака. При производстве аммиака последний практически полностью перерабатывается на том же предприятии в конечные продукты (удобрения), т. е. аммиак перевозится в незначительных количествах. Продукты переработки аммиака хотя и вывозятся с предприятия, но вследствие высокой плотности потребления радиус перевозок невелик, а отгрузка осуществляется крупными партиями. Метанол же используется значительным числом малотоннажных потребителей, находящихся часто на большом расстоянии друг от друга и от предприятия-поставщика, т. е. плотность потребления метанола невелика. Самым крупным питреиителем нвляегсн ирииавидсгьи формальдегида, но масштабы его еще отстают от производства метанола и, кроме того, плотность потребления формальдегида и продуктов его переработки также невелика. Таким образом, экономия, достигнутая за счет укрупнения агрегата сверх 300 тыс. т/год, может быть перекрыта затратами на перевозку метанола-ректификата. [c.131]

Намеченное директивами XXП1 съезда КПСС развитие химической промышленности и химического машиностроения определяет масштабы производства крупных поршневых компрессоров для ряда химических производств синтеза аммиака, метанола, карбамида, этилена, полиэтилена и других полимерных и синтетических материалов. [c.3]

Справочник химика 21

Химия и химическая технология