Реакторы для полимеризации в растворе

Новейшей конструкцией реактора полимеризации пропилена является реактор с кипящим слоем, в котором катализатор взвешен в потоке газообразного пропилена. Кипящий слой можно освободить от газовых пузырей механическими средствами. Растворитель не применяют, но катализатор вводят в виде суспензии в углеводороде. Нередко катализатор наносят на инертный носитель — полипропилен. Экономические преимущества этого способа полимеризации связаны с отказом от растворителя и непрерывным производством полимера, не требующего центрифуг и другого оборудования для выделения из раствора. Для возвращения пропилена в цикл дистилляция не нужна. Выделяющееся тепло отводится за счет испарения пропилена, который подают в виде жидкости, однако имеются трудности, обусловленные регулированием температуры и слипанием частиц катализатора. [c.204]

Для полимеризации этилена в том же реакторе в растворе в качестве среды употребляются бензол и вода. Соотношение этилена к бензолу и воде составляет 1 1 1,5. Реакция ведется под давлением 1000 ат так же, как и при полимеризации этилена в блоке. Инициатором полимеризации является кислород, вводимый в этилен в количестве 0,002%, а также кислород, находящийся в воде, где его содержится 0,001%. Реакционная смесь подается в трубчатый реактор, уда по ходу процесса добавляется отдельными порциями вода для того, чтобы поддерживать в ходе реакции постоянную концентрацию кислорода. Таким образом, при этом способе в течение всего процесса постепенно дозируется инициатор — кислород, растворенный в воде. В других вариантах процесса растворителем этилена является только вода. Конверсия этилена составляет 17%. Продукты реакции после трубчатого реактора подаются в сепаратор, где отделяется непрореагировавший этилен и бензол от полиэтилена. [c.68]

Водно-эмульсионную полимеризацию акрилатов применяют для получения литьевых и прессовочных порошков, а также стойких водяных дисперсий типа латекса. Воду и акриловый эфир берут в отношении 2 1. Если требуется жесткий упругий материал, то рационально применять бисерный метод суспензионной полимеризации, получая гранулированный полимер. Инициатором служит перекись бензоила, которую растворяют в мономере (от 0,5 до 1%). В качестве эмульгатора применяют карбонат магния, а также полиакриловую кислоту, поливиниловый спирт и другие водорастворимые полимеры. Величина гранул зависит от концентрации эмульгатора и скорости перемешивания. Воду и мономер берут в соотношениях 2 1 или 3 1, Процесс производства гранулированного полимера складывается из загрузки сырья в реактор, полимеризации, фильтрации и промывки гранул полимера, сушки и просеивания. [c.130]

В каскад автоклавных реакторов полимеризации этилена при среднем давлении подают 8200 м этилена в час и 6250 кг бензина (растворитель). Часть (30%) бензина расходуется на снятие выделяющейся теплоты. Определить степень конверсии этилена, если массовая доля полиэтилена в растворе, выходящем из каскада реакторов, равна 18%. [c.170]

Твердый капролактам из бункера 1 поступает в плавитель 2, обогреваемый паром. Расплавленный мономер проходит фильтр 3 и подается в верхнюю часть реактора полимеризации колонного типа 4, в который одновременно из аппарата 5 дозируется 50% -ный водный раствор соли АГ. Смесь паров воды и не вступившего в реакцию капролактама из реактора поступает в хо- [c.418]

Предназначены для подачи растворов инициатора в реактор полимеризации производства полиэтилена высокого давления, для гидроиспытаний сосудов высокого давления и других целей, где используются сверхвысокие давления. [c.747]

Схема процесса представлена на рис. 11. Реактор полимеризации состоит из реакционной зоны с интенсивным перемешиванием и отстойной зоны для удаления механически увлеченного катализатора. Полимеризацию проводят, применяя взвесь катализатора размером зерна 20 —100 меш в среде инертного углеводорода. В реакторе поддерживают температуру 205—260°. Для поддержания требуемой концентрации этилена в растворе необходимо давление около 35—70 ат. В качестве углеводородных растворителей хорошие результаты дают декалин, бенЗол, ксилолы и алифатические углеводороды. [c.303]

На рис. 2.4 показана схема процесса непрерывной полимеризации в трубчатом реакторе. Водный раствор мономера с введенным регулятором молекулярной массы подают к верхней части трубы высотой 3—4 м для предварительного подогрева. Загрязненный примесями полимер выходит из нижней части трубы. В начальный период процесс ведется в присутствии только сухого лактама, регулятора молекулярной массы и инициатора (например, соли АГ). Потом в реакционную смесь можно добавлять водный раствор лактама. Ро время всего процесса получения полимера поддерживается температура, близкая к 265 °С, так как с повышением температуры уменьшается равновесное влагосодержание. Обычно полимер на выходе из трубы содержит 0,2—0,4% воды. [c.53]

В каскад автоклавных реакторов полимеризации этилена при среднем давлении подают 8000 м этилена в час. В качестве растворителя используют бензин. На снятие выделяюшейся теплоты расходуют 90% этилена и 35% бензина. Определить массовый расход бензина, если массовая доля полиэтилена в растворе, выходящем из каскада реакторов, равна 20%. [c.170]

В процессе с неподвижным катализатором этилен и растворитель непосредственно поступают в адсорбционную колонну. Раствор поступает в подогреватель, где нагревается до 150° С и направляется в реактор. Полимеризация осуществляется при 135—190° С и давлении 35—40 ат. Если полимеризация проводится в неподвижном слое, то реактор выполняется по типу обычных реакторов полимеризации с твердым катализатором, если полимеризация ведется со взвешенным порошкообразным катализатором, то процесс проводится в реакторах с мешалкой. [c.88]

Димеризацию ведут в вертикальном реакторе, заполненном раствором катализатора в хлороводородной кислоте. Подогретый ацетилен подают в реактор. Реакционные газы по выходе из реактора поступают в абсорбер, поглощаются растворителем, а затем на ректификационных колоннах выделяется винил-ацетилен. Гидрохлорирование ведут в реакторе, в котором через водный раствор катализатора непрерывно барботируют винилацетилен и хлороводород. Продукты реакции разделяют в ректификационных колоннах. Перед ректификацией в колонны вводят ингибитор, чтобы предотвратить полимеризацию хлоропрена. Двухкратной ректификацией получают чистый хлоропрен. [c.200]

В качестве разбавителя для суспендирования катализатора используют плохо растворяющий полиэтилен низкокипящий углеводород, который растворяет газообразный этилен и отводит тепло реакции к охлаждаемым стенкам реактора. Полимеризацию ведут при температуре, при которой еще Не происходит растворения или набухания полимера в разбавителе. Поскольку полимер образуется в порах катализатора, сходная частица катализатора дробится и ее осколки остаются в объеме пористой крошки полимера. В течение первого часа активность полиме- [c.169]

I реактор полимеризации 2 — емкость для приготовления растворов 3 — сборник 4 — центрифуга 5 — сушилка 6 — бункер для сухого полистирола 7 — смеситель 8 — экструдер 9 — ванна для охлаждения /О — гранулятор —бункер для отбора проб /2 — упаковочное устройство 13 — смеситель для получения ударопрочного полистирола [c.191]

Перечисленные полимеры выгружаются из реакторов полимеризации в виде тонкого порошка, а затем в зависимости от условий дальнейшего применения экструдируют в пленки, шланги, гранулы. Учитывая, что переработка полимерного порошка в пленку и последующее ее нанесение на полосу повышает стоимость покрытия и неминуемо понижает качество полимера, а применение раствора связано с применением растворителя и возникновением пор в тонкой пленке после удаления из нее растворителя целесообразно наносить полимерное покрытие в виде порошка, используя электрическое поле для осаждения порошка на стальную полосу, затем сплавлять в пленку нанесенный порошок, сохраняя в нем ориентацию, созданную внешним электрическим полем при нанесении. Высокая скорость движения полосы способствует созданию режимов, обеспечивающих не менее высокую скорость образования пленки, которая завершается за несколько секунд. [c.105]

Другой процесс получения полиизобутилена, разработанный фирмой Стандарт ойл девелопмент компани , заключается в полимеризации изобутилена в растворе хлористого метила в присутствии хлорида алюминия в реакторе с мешалкой [25]. Этот процесс получения полиизобутилена аналогичен процессу получения бутилкаучука. [c.336]

Реакцию полимеризации проводили на установке, представленной на рис. 1, следующим образом навеску 85%-ного КОН помещали в реактор 1, растворяли при нагревании до 110° С в соответствующем количестве пропандиола в атмосфере азота, после чего под слой жидкости прибавляли из капельной воронки 2 окись пропиле- [c.50]

Полимеризацию в растворителях ведут в никелевых или алюминиевых реакторах, снабженных паровой рубашкой, мешалкой и обратным холодильником. Реакционную смесь составляют из возможно более чистого винилацетата, растворителя, перекиси бензоила и альдегида (для регулирования вязкости). Реакция протекает при температуре слабого кипения растворителя в течение 12—18 часов. Получаемый раствор (лак) находит самостоятельное применение, но из него можно получать также и чистый поливинилацетат. Для этого после окончания полимеризации раствор переливают в перегонный куб, в котором действием острого пара производят отгонку растворителя и остаточного мономера. После этого смолу в виде тонкой ленты продавливают сжатым воздухом из щелевидного отверстия на/ вращающийся барабан или на бесконечную стальную ленту, где она охлаждается и разрезается на небольшие полоски. [c.74]

Объемное соотношение винилацетата и метанола на входе в каскад из двух реакторов полимеризации равно 95 5. Степень конверсии винилацетата 65% из каскада непрерывно отбирают в час 1600 кг раствора с массовой долей винилацетата 11,2%. Определить общий расход метанола в процессе и расход метанола в первом реакторе, учитывая что часть метанола дополнительно подают во второй реактор. Плотность винилацетата 934 кг/мз, плотность метанола 790 кг/м . [c.176]

Реакция начиналась при температуре 70—90° и протекала при 150°. В течение б —10 час. превращалось около 35—40% этнлена. При применении раствора едкого натра вместо едкого кали этилена превращалось всего 20%. Эту реакцию можно осуществить и в большем масштабе, пропуская водный раствор указанных компонентов вместе с этиленом через подогреватель в обогреваемый реактор полимеризации (полимеризатор), работающий под давлением 200—300 ат. Применение других эмульгаторов пе дает существенных преимуществ. Полимеризация может также протекать в присутствии органических растворителей. При добавке более 50% метанола образуются твердые полимеры. [c.573]

Полиэтилен низкого давления представляет собой порошок -белого или желтого цвета. Получают его путем полимеризации этилена непрерывным методом в присутствии специального катализатора. Вместе с этиленом в реактор подают раствор катализатора. Процесс полимеризации протекает при давлении, до 1 МПа и температуре 60—80° С. Продукты полимеризации вместе с растворителем из реактора направляются в испаритель, где растворитель отделяется от полимера. [c.281]

Во время полимеризации образовавшийся полипропилен выпадает в осадок. На больпшнстве установок концентрация пропилена в углеводороде подбирается так, чтобы прореагировавший раствор содержал около 20—30% осажденного твердого вещества. В разделительной колонне отгоняется непрореагировавший пропилен и часть растворителя. Остается суспензия полипропилена в растворителе. Растворитель после перегонки или возвращается прямо в реактор, или еще раз перегоняется перед повторным использованием. Отогнанный пропилен конденсируется, перегоняется и снова возвращается в реактор. Суспензия полипропилена пропускается через промежуточный сборник и центрифугу, где полипропилен освобождается от остаточного растворителя. Разбавитель отсасывается, тоже очищается на колонне и возвращается в реакцию. Отделенный на центрифуге сырой полипропилен суспендируется в низших спиртах (в метиловом или изопропиловом). Для разложения содержащегося еще в полипропилене катализатора к растворителю добавляется соляная кислота. Затем суспензия спирт — пропилен центрифугируется, спирт освобождается путем перегонки от остатков катализатора и разбавителей. После промывки водой, сушки, выдержки и добавки антиоксидантов полипропилен готов для дальнейшей переработки. [c.299]

Стирол из емкости 1 (рис. 7) через мерник 2 поступает в эмалированный реактор 3, снабженный рубашкой, мешалкой и обратным холодильником 4. В реактор предварительно через дозатор подают деминерализованную воду с температурой около 50 °С и при перемешивании эмульгатор и раствор едкого натра. После перемешивания в реактор подают также раствор инициатора в воде. Смесь нагревают до 65—70 °С. Дальнейшее повышение температуры до 85—95 °С происходит за счет тепла, выделяющегося при полимеризации. Общая продолжительность процесса 5—6 ч, содержание остаточного стирола не более 0,5%. [c.16]

В некоторых реакциях полимеризации растворы полимеров достигают очень высокой вязкости (порядка 3000 пз). Реакторы с перемешиванием, используемые для проведения такпх реакций. [c.129]

Двухплунжерные насосы сверхвысокого давления типа ГНП пре назначены для подачи раствора-инициатора в реактор полимеризации полиэтилена высокого давления в технологической линии по производству полиэтилена типа Полимир . Освоены два типоразмера насосных агрегатов — ГНП 0,04/2500 и ГНП 0,1/2500, в двух исполнениях каждый (подача 0,04 и 0,1 м ч) на давление 250 МПа. Для гидравлических испытаний выпущен насос ГНП 0,004/4000 с подачей 0,004 м /ч на давление 400 МПа. [c.35]

Суспензионной полимеризацией по периодич схеме в реакторах объемом 10-50 м , снабженных мешалкой и рубашкой Стирол суспендируют в деминерализов воде, используя разл стабилизаторы эмульсии, инициатор полимеризации растворяют в стироле Процесс ведут при постепенном повышении т-ры от 40 до 130 С под давлением в течение 8-14 ч Из получешюй суспензии П вьщеляют центрифугированием, после чего его промывают и сушат Процесс удобен для получения и сополимеров стирола Этим же методом в осн производят и пенополистирол [c.24]

Условия полимеризации 6,1 атм Сз, 0,1 атм Нг, 70 °С, 2 ч, (С2Н5)2А1С1 Т1 = 3,3, растворитель — к-гептан ПП — полипропилен. ГМФА — гексаметилфосфотриамид, до-бавленный в реактор полимеризации в растворе я-гептана. [c.212]

Для соединения деталей большого диаметра обычно пользуются плоскими шлифами. При необходимости их укрепляют с помощью пружинных зажимов или специальных струбцин с мягкими прокладками. На рис. 8 изображен стеклянный реактор для проведения реакций полимеризации. Наличие съемной крышки с плоским шлифом обеспечивает достаточную термичность и в то же время значительно облегчает выгрузку из реактора вязких полимерных растворов (и даже твердого полимера) и позволяег вводить в реактор нескладывающуюся мешалку. [c.31]

Почти однойременио с Началом подачи хладагента й реактор подается концентрированная шихта и раствор катализатора. Такой порядок загрузки исключает попадание влаги в реактор в пусковой период, резко сокращает индукционный период, улучшает условия перехода к стационарному режиму и понижает температурную нагрузку на металл, из которого изготовлен реактор. Полимеризацию проводят при температуре замерзания реакционной смеси. При этом на стенках реактора образуется пленка растворителя, которая сохраняется в течение всего процесса. Скорость перемешивания составляет 4—6 лг/сек. [c.322]

Водную фазу приготавливают непосредственно в реакционном аппарате 2. Для этого в реактор заливают растворы, образующие твердые частицы стабилизатора суспензии, например MgS04 и NaOH. Растворы органических стабилизаторов и поверхностно-активных веществ готовят в другом аппарате. Раствор инициаторов в стироле готовят в аппаратах 1. В реактор 2 загружают очищенный стирол из емкости 9 и раствор инициаторов. Коэффициент заполнения реактора 0,82— 0,92. Полимеризацию стирола проводят при непрерывном перемешивании в течение 12—15 ч при 85—120 °С по окончании процесса реакционную массу охлаждают до 45—50 °С и нейтрализуют серной кислотой. Из реактора взвесь полимера насосом 6 перекачивают через сито 7 в промежуточную емкость 3, в которой полимер поддерживается во взвешенном состоянии работающей мешалкой. В процессе выгрузки для облегчения дальнейшей транспортировки суспензии в реактор добавляют воду. Из емкости 3 полистирол передают на центрифугу 4 непрерывного действия, в которой полимер отжимается от водной фазы и промывается водой. Отжатый полистирол с содержанием влаги 2% высушивают в барабанной сушилке 5. Высушенный полистирол подвергается окончательной обработке, которая может быть произведена так же, как и в производстве полиэтилена высокой плотности при низком давлении. [c.148]

Для пленкообразующего использован ряд взаи.моза.меняе.мых терминов. Термины пленкообразователь , связующее означают тот очевидный факт, что этот ко.мпонент содержит в себе и связывает воедино другие ко.мпоненты. микроскопических раз- меров и обеспечивает образование сплошной пленки покрытия. Тер.мины смола или .масляный лак — более старые тер.мины, относящиеся к то.му вре.мени, когда преобладало использование природных полимеров как пленкообразователей в виде их растворов в растворителях или в. маслах, и когда хи.мия и состав этих компонентов были недостаточно известны. В наше вре.мя, когда понятна природа используе.мых веществ, наряду с широки.м при-менение.м сложных синтетических полимеров, используемых также в про.мышленности пласт.масс и клеев, но специально приспособленных для лакокрасочных производств, гораздо более правильно использовать тер.мин полимерный пленкообразующий компонент . Использование взаимоза.меняе.мых старых и новых названий также встречается и в технологии производства пленкообразователей, где термин котел относится к реактору полимеризации, а мешалка — к с.месителю. [c.29]

Были изучены некоторые закономерности сополимеризации тройной системы АН, МА и МАС в 51%-ном растворе роданистого натрия в присутствии инициатора динитрила азо-бис-изомасляной кислоты при 83 °С и pH раствора, равном 5,5. Периодическая сонолимери- ация осуществлялась в ампулах, непрерывная — в стеклянном реакторе с мешалкой и обратным холодильником. Температура обогревающей воды в рубашке реактора поддерживалась постоянной ( ),1 °С) при по.мощи ультратермостата. Контроль за дозировкой реакционной смеси, поступающей из напорной емкости, осуществлялся при помощи градуированной бюретки. Реакционная смесь подавалась в нижнюю часть реактора, готовый раствор полимера отбирался сверху. В ходе непрерывной полимеризации периодически через каждый час отбирались пробы для определения выхода, удельной вязкости и состава сополимера. По анализу проб прове- [c.145]

Применение неорганических катализаторов, преимущественно ще-стивалентной окиси хрома на носителе глинозем — кремнезем (10% глинозема и 90% кремнезема) для полимеризации этилена описано в одном из патентов [30]. В реактор с растворителем (октаном) и 0,2—0,6% катализатора вводится этилен под давлением 28—35 ат. При 150—180° С реакция протекает с достаточной скоростью. Образующийся полимер растворяется в растворителе. Пойле окончания полимеризации раствор подвергается фильтрации для отделения катализатора, а после охлаждения полимер выделяется из раствора, фильтруется и высушивается. Полученный полиэтилен имеет линейное строение его молекулярный вес находится в пределах 10 000—140 000. [c.33]

Существенный практический интерес представляет содимеризация пропилена и н-бутиленов в присутствии катализаторов рассматриваемого типа. Сообщалось о разработке Французским институтом нефти процесса Димерсол [202] селективной димеризации или содимеризации пропилена и бутиленов с целью получения гексенов (компонентов моторного топлива), и гептенов (сырья для оксосинтеза). Процесс протекает при невысоком давлении и комнатной температуре. Катализатор (комплекс никеля в сочетании с алюминийалкилом) применяют в малой концентрации и дезактивируют его на выходе из реактора водным раствором аммиака. Это позволяет отказаться от рециркуляции и регенерации катализатора и упростить технологическую схему. При димеризации пропилена получается смесь изогексенов с селективностью >85% в отличие от традиционного способа фосфорнокислотной полимеризации, в результате которой образуются олефины Сэ—С12. [c.66]

Процесс полимеризации ведут при заданной температуре до полной конверсии стирола для отвода теплоты, выделяющейся при реакции, в рубашку полимеризатора подается охлаждающая вода. Перед подачей бутадиена снижают температуру в полимеризаторе до 35 °С, после чего дозируют бутадиен с такой скоростью, чтобы температура не поднималась выше 60 °С. При достижении конверсии бутадиена не менее 90% в полимеризатор подают оставшуюся половину стирола и продолжают полимеризацию. Для достижения полной конверсии мономеров температуру в реакторе повышают и проводят дополимеризацию. Первая стадия полимеризации протекает при 40—45 °С в течение 1 ч, вторая стадия — при 50— 60 °С в течение 5 ч, третья стадия — при 70—80 °С в течение 1 ч. По окончании процесса полимеризации раствор полимера насосом 17 [c.167]

Молекулярная масса полимера легко регулируется количеством катализатора, введенного в реакционную среду. Молекулярномассовое распределение может регулироваться как путем изменения числа реакторов для проведения процесса (чем меньше число реакторов в непрерывном процессе, тем шире ММР), так и применением специальных веществ и приемов, способствующих расширению ММР. Одни из них, такие, как дивинилбензол, эфиры сернистой кислоты [41], ЗпСЦ [42], являются сшивающими агентами и при добавлении в раствор живого полимера удваивают молекулярную массу части цепей. Другие, например толуол, 1-бутин(эти-лацетилен), 1-бутен-З-ин (венилацетилен), в процессе полимеризации способствуют переносу цепи и тем самым расширяют ММР. [c.276]

Реакция сополимеризации проводится в реакторе /, частично заполненном реакционной массой. Температура полимеризации обычно 20—40 °С, давление 0,3—0,6 МПа. В реактор поступает растворитель, мономеры, компоненты каталитического комплекса, а также циркулирующая газожидкостная смесь. Газовая фаза, содержащая этилен, пропилен, регулятор молекулярной массы и растворитель в количествах, определяемых динамическим равновесием между газом и жидкостью в реакторе, непрерывно выводится из аппарата и подается в конденсатор 2, где происходит ее охлаждение и частичная конденсация. Раствор полимера из реактора поступает в смеситель <3 для разрушения каталитического комплекса и смешения с водой. Иногда этой операции предшествует отдувка незаполимеризовавшегося этилена за счет снижения давления. Из смесителя < эмульсия раствор полимера — вода переводится в отстойник 4 для разделения водного и углеводородного слоев. Водный слой, содержащий продукты разрушения катализатора, подается на очистку, а частично после смешения со све- [c.306]