Формалин схема производства

Рис. 74. Схема производства формальдегида (формалина) из метанола

Рис. 49. Схема производства формальдегида (формалина) окислением метилового спирта

Технологическая схема производства формалина окислением метилового спирта на железо-молибденовом катализаторе приведена на рис. 6.22. [c.203]

Рис, 57. Технологическая схема производства формалина [c.199]

Рис. 40. Схема производства формалина

По схеме производства изопрена диоксановым методом (рис. 79) в качестве сырья применяются С4-фракции дегидрирования изобутана или пиролиза прямогонных бензинов, а также технический формалин. Последний до подачи на синтез поступает на ректификационную колонну 1, где в качестве погона отбирают 90% метанол, возвращаемый в производство изопрена. Кубовый продукт колонны /, содержащий около 40% формальдегида, направляется на колонну 2, работающую под вакуумом (остаточное давление 10—20 кПа). Назначение этой колонны — концентрирование формальдегида в кубе до 55 /о (по некоторым проектам до 70— 75%). Погон колонны 2, содержащий 10—15 /о формальдегида, подается на колонну 3, работающую под давлением 0,5 МПа. На этой колонне формальдегид практически полностью выделяется из водного раствора, причем его содержание в погоне доводится до 40—42%. Из куба колонны 3 выводится вода с содержанием формальдегида не более 0,05—0,1%, представляющая собой водный сток. [c.230]

Железо-молибденовый катализатор мало чувствителен к качеству метилового спирта и к каталитическим ядам. Срок службы катализатора в трубчатой части реактора — 1,5 года, в адиабатической секции — до 7 лет. Однако его производительность существенно ниже, чем металлического, и не превышает 700- 00 кг 100%-ного формальдегида на 1 м катализатора в 1 ч. Недостатками процесса являются более высокие удельные капитальные затраты, повышенный расход электроэнергии и более сложная технологическая схема, чем при производстве формалина на серебряном катализаторе. [c.203]

Описанные схемы производства смол являются периодическими. Можно получать новолачные и резольные феноло-формальдегидные смолы также по непрерывной схеме. Для этого надо установить несколько смесителей. В то время как в одном из смесителей идет смешение компонентов, в другой загружают фенол, формалин и катализатор. Реакционная масса насосом подается в змеевик, обогреваемый горячей водой, в котором образуются фенолоспирты, поступаюш,ие далее в непрерывно действующий реактор, где происходит образование резольной смолы. Разделение смеси смолы и воды может производиться в декантаторах периодического действия, из которых смолу направляют на сушку. [c.401]

Схема производства изопрена приведена на рис. 2.16. Процесс конденсации проводится в двух последовательно соединенных реакторах. Изобутан-изобутиленовая фракция поступает в нижнюю часть второго реактора, куда подается также серная кислота. Смесь свежего и возвратного формалина подвергается очистке и поступает в верхнюю часть первого реактора. Реакционная масса из первого реактора направляется на нейтрализацию и отмывку от формальдегида в нейтрализатор 2, а затем в отстойник 3. Углеводородный слой из отстойника подается в ректификационную колонну 4 для выделения бутан-бутеновой фракции, которая в колонне 5 разделяется на изобутан-изобутиленовую фракцию и бутены-2. Далее от углеводородного слоя в колоннах 6 н 7 [c.124]

Техиологический процесс получения твердого новолачного олигомера состоит из подготовки, загрузки и конденсации сырья, сушки олигомера и его слива, охлаждения и измельчения. Схема производства новолачного олигомера периодическим методом показана на рис. 61. Жидкое сырье (фенол, крезол, формалин) из хранилищ И центробежными насосами 10 подается в весовой мерник 1, конструкция которого может быть различна. На небольших заводах у варочных аппаратов устанавливают мерники для каждого вида сырья, на больших заводах применяют автоматический развес и разлив сырья по всем варочным аппаратам. Нужное количество каждого сырья через распределитель 2 и воронку распределителя 3 поступает в загрузочный бак 4, а из него — в варочный аппарат 7. [c.166]

Технологическая схема производства формалина заключается в следующем (рис. 68). [c.193]

Непрерывный метод. Одна из возможных схем производства новолачных смол непрерывным методом изображена на рис. 85. Дозировка фенола и формалина в верхнюю царгу реакционного аппарата колонного типа, снабженного мешалкой, производится непрерывно дозировочными насосами. Исходные компоненты могут загружаться и в смеси, в этом случае фенол и формалин предварительно перемешивают в смесителе. Соляную кислоту вводят во все царги колонны. Система дозирования оснащена средствами кон- [c.238]

Принципиальная схема производства новолачных фенолоформальдегидных смол непрерывным методом приведена па рис. 14, а. Фенол, формалин и катализатор из емкостей-хранилищ непрерывно подаются в необходимых количествах на операцию поликонденсации, которая проходит в четырехсекционной колонне смешения 3 при атмосферном давлении и температуре кипения реакционной массы. Паровые пространства всех секций колонны сообщаются между собой и соединены с общим обратным холодильником 2. [c.57]

Схема производства формалина изображена на рис. 130. [c.344]

Технологическая схема производства бутиндиола изображена на рис. 59. В смесителе 1 смешивается 30-процентный формалин с кубовой жидкостью, выходящей из дистилляционной колонны 16, и с сырым раствором бутиндиола, поступающим из отгонной колонны 13. Жидкость подщелачивается (до рН=5) и нагревается в аппарате 2 до 80—85°. Затем жидкость подвергается фильтрации в фильтре 5, на котором отделяется выпадающая в осадок кремневая кислота. [c.104]

Первые Стеклянные зеркала, появившиеся еще в I в. н, э., были бессеребренниками стеклянная пластинка соединялась со свинцовой или оловянной. Такие зеркала исчезли в средние века, и вновь потеснили металлические. В XVII в. была разработана новая технология изготовления зеркал их отражающая поверхность была сделана из амальгамы олова. Однако позже серебро верную лось в эту отрасль производства, вытеснив зз нее и ртуть, и олово. Французский химик Птижан и немецкий —Либих разработали рецепты серебрильных растворов, которые (с небольшими изменениями) сохранились до нашего времени. Химическая схема серебрения зеркал общеизвестна восстановление металлического серебра из аммиачного раствора его солей с помощью глюкозы или формалина. [c.14]

Технологическая схема непрерывного производства пресспорошков на основе карбамидных смол X — емкость для формалина 2 — мерник формалина, 3 — мерник воды 4 — нейтрализатор формалина, 5, 8, 12 — дозировочные насосы б — дозатор меламина (мочевины) 7 — аппарат непрерывного растворения, 9 — трубчатый реактор, ю — трубчатый испаритель 11 — пароотделитель, 13 — теплообменник, 14 — сборник конденсата 15 — смеситель, 1в — ленточная сушилка, 17 — сборник сухого прессматериала 1Я — шаровая мельница 19 — смеситель для усреднения добавок 20 — пылеотделитель, г1 — вибрационное сито. [c.54]

Производство бутиндиола-1,4. Принципиальная схема получения бутиндиола-1,4 из ацетилена и формалина изображена на рис. 145. [c.809]

В реактор 3 через напорный бачок I н весовой мерник 2 поступает формалин через бункер 5 подается мочевина остальные ко.мпоненты вносят вручную через загрузочный люк. Готовый раствор из реактора поступает в отстойник 6 и через фильтр 7 подается центробежным насосом в весовой мерник 8, а оттуда в двухлопастный вакуум-мешатель 9, в который вручную загружают целлюлозу и другие компоненты. Из мешателя влажную массу выгружают в бункер Ю через питатель 11 и ленточный транспортер 12 она поступает в загрузочную воронку сушилки непрерывного действия 13. Из сушилки материал пневмотранспортом передается на измельчение. На схеме показан также процесс промежуточного горячего вальцевания массы, который применяют при производстве мочевино-меламиновых и меламиновых прессматериалов (стр. 54 ). В этом [c.530]

Рнс. 2 . Схема процесса производства новолачных феноло-формальдегидных смол (непрерывный метод) 1 — хранилище фенола 2 — хранилище формалина 3 — теплообменники 4 — реакционная колонна 5 — сушильная колонна 6 — обратные холодильники 7 — холодильник 8 — сборник конденсата 9 — аппарат для дополнительной сушки 10 — холодильник И — вакуум-приемник надсмольной воды 12 — охлаждающий барабан. [c.37]

По схеме производства этриола (рис. 69) [33] сырье —обезметаноленный формалин, масляный альдегид и водный раствор едкого натра поступает в реактор с мешалкой I. Синтез проводится при 30—50 °С, причем избыточное тепло отводится хладо-агентом. Продукты реакции нейтрализуются серной кислотой в нейтрализаторе 2 и поступают в отстойник 3, где отделяются от шлама солей (смесь формиата и сульфата натрия). Последний подается в центрифугу 4, на. которой жидкие продукты отделяются от твердой фазы. Водный раствор продуктов реакции из отстойника 3 направляется на ректификационную колонну 5. В качестве погона на этой колонне отбирается водно-метанольный раствор формальдегида. Кубовый продукт колонны 5 поступает в верхнюю часть экстракционной колонны 6, в нижнюю часть которой подается экстрагент — этилацетат. Рафинатный раствор из низа экстрактора поступает на выделение формиата натрия и далее на биоочистку. Фаза экстракта из верха колонны 6 подается на ректификационную колонну 7 для рекуперации. Кубовый продукт [c.213]

Универсальная технологическая схема производства лосьонов приведена на рис. 30. В стальной эмалированный аппарат 5 с паровой ру- < башкой и механической мешалкой через водомер или мерник загружают воду, которую нагревают паром через рубашку аппарата до температуры 60-70 С. Через люк ашхарата добавляют в горячую воду малотоннажные водорастворимые компоненты (борную, лимонную, салициловую, молочную, уксусную кислоты, буру, формалин и другие препараты). Крупнотоннажные компоненты из склада сырья через мерник 1, резервуар 3, на весах 2 насосом 4 также подаются в аппарат 5. Смесь перемешивают до полного растворения твердых веществ. Полученный раствор охлаждают при перемешивании до температуры 20-30 °С. Одно- Временно в другой стальной эмалированный аппарат 9, снабженный мешалкой, загружают спирт из спиртохранилища и спирторастворимые компоненты (экстракты растений, камфору, ряд других органических и неорганических веществ). Содержимое аппарата 2 перемешивают до полного растворения твердых веществ. Затем в аппарат Р со спиртовым раствором приливают водный раствор из аппарата 5 с помощью насо-са 6 и мерника 7, а также оставшееся по рецептуре измеренное коли- [c.218]

Для производства 1 т альбертоля расходуется крезола около 740 кг, канифоли 450 кг, формалина (40%-ного)-441 кг, глицерина (92%-ного) 71 кг. Схема производства альбертоля показана на рис. 41. [c.188]

Подобного типа аппараты широко применяются для производства фенолоформальдегидных смол (новолач-ных и резольных), эпоксидных, меламиноформальдегид-ных и др. Для изготовления фенолоформальдегидных смол данный аппарат должен работать в комплексе с другими необходимыми аппаратами. Так, например, для механизированной подачи в котел жидкого сырья необходимо иметь смеситель для формалина, выпла-витель для фенола и вспомогательное оборудование к ним насосы, трубопроводы, мерники и т. п. (см. схему производства фенолоформальдегидных смол, рис. 5-2). [c.78]

В производстве итаконовой кислоты произошел взрыв в сбориике формалина емкостью 2000 л. В результате взрыва были разрушены строительные конструкции, оборудование. Сборники для формалина были установлены на площадке, на высоте 2,8 м. К емкости были подведены трубопровод сжатого воздуха, вакуум-воздушяая линия, трубопроводы для загрузки формалина и передачи его далее по технологической схеме. Формалин поступал на завод в 60-литровых полиэтиленовых баллонах. [c.142]

Реакция конденсации изобутилена и формальдегида проводится под давлением, в присутствии серной кислоты. Характерной особенностью метода ФИН является проведение синтеза ДМД с рециркуляцией водного слоя реакционной жидкости. В самом деле, поскольку при возврате водной фазы на синтез ДМД нет необходимости полностью рекуперировать формальдегид из продуктов реакции, процесс можно вести при сравнительно низкой конверсии формальдегида, т. е. при подаче его на синтез в избыточном количестве. Очевидно, что рецикл водного слоя является также наиболее простым способом возврата в реактор МБД, выделение которого из водного реакционного слоя,, как было показано, является весьма сложной задачей. Необходимо отметить, что рассматриваемый прием имеетеще несколько преимуществ перед проточной схемой, а именно отпадает необходимость нейтрализации катализатора — серной кислоты — который, таким образом, используется многократно, полностью ликвидируется основной поток загрязненных сточных вод производства ДМД, содержащий ВПП, соли и т. д. Правда, данная схема синтеза ДМД требует специального узла, обеспечивающего вывод из системы избыточного количества воды, которая непрерывно вводится в цикл со свежим формалином. Однако, как показали французские специалисты, эта задача может иметь хотя и несколько громоздкое, но тем не менее приемлемое решение. После [c.64]

Реакцию конденсации ведут при мольных отношениях формальдегид вода карбамид=0,625 15 1, температуре около 30 °С и pH среды 2,75—3,0 в присутствии катализатора — серной или фосфорной кислоты. Продолжительность процесса конденсации 1 ч. Технологический процесс производства карбамиформа осуществляется по следующей схеме. В реактор, снабженный мешалкой и водяной рубашкой, вводят оборотный фильтрат, кристаллический карбамид, формалин и серную кислоту. По окончании реакции конденсации свободную кислоту нейтрализуют мелом до pH 6,5—7,0, реакционную массу отфильтровывают и промывают продукт холодной водой на центрифуге. Фильтрат и промывные воды возвращают в цикл на следующую операцию конденсации продукт, содержащий 50—60% влаги, высушивают. [c.177]

Рассматриваемые схемы (рис. 4.1, г, е) не следует применять прц небольшой производительности форсунок (менее 200—300 кг/ч) и наличии в воде солей жесткости либо необходимо устанавливать форсунки в водоохлаждаемых чехлах. Применение форсунок без водоохлаждаемых чехлов в высокоскоростном и высокотемпературном потоке газов может вызвать значительный подогрев воды в стволах форсунок с образованием накипи (а иногда н кокса) в стволе и распылителе форсунки, что неизбежно приводит к выходу форсунки из строя. Кроме того, всякий перебой в подаче воды к форсункам будет сопровождаться их перегревом и пережогом. Положительный опыт работы крупных форсунок по схеме на рис. 4.1, г получен на промышленном реакторе Кемеровского ПО Азот при огневом обезвреживании сточной воды производства капролактама, не содержащей солей жесткости. Вариант по схеме рис. 4.1, е испытан [139] на онытно-производственной базе НПО Техэнергохимпром (г. Орехово-Зуево) и успешно реализован на промышленной установке Щекинского ПО Азот с агрегатной нагрузкой по обезвреживаемой сточной воде производства формалина и карбамидных смол до 8—10 т/ч. [c.104]

При непрерывном процессе конденсации можно снизить расход формалина и аммиака по сравнению с периодической схемой. Описанный непрерывный процесс конденсации алкилфенола с формальдегидом и аммиаком заложен в проект промышленной установки для получения присадки ИНХП-21 по разработанной непрерывной схеме получения продукта конденсации алкилфенола в кислой среде уже сооружается опытно-промышленная установка. Внедрение непрерывных процессов конденсации значительно улучшит тех--нико-экономичесКие показатели производства присадок БФК и ИНХП-21. [c.292]

Для получения мономерного формальдегида высокой стенени чистоты приходится использовать многостадийные схемы, поскольку получение концентрированного мономера непосредственно при синтезе формальдегида практически невозможно (см. гл. I). Первая стадия заключается в поглощении мономерного формальдегида из синтез-газа. В технике это обычно достигается путем растворения формальдегида в воде (формалин). На следующей стадии из формалина получают низкомолекулярные твердые полиоксиметилены (параформальдегид, а-полиоксиметилен, триоксан). Кроме этого известны способы извлечения формальдегида из реакционной смеси в виде нараформальдегида [2, 3]. Исследования, связанные с разработкой производства полиформальдегида, привели к открытию еще двух принципиально возможных способов выделения концентрированного мономерного формальдегида путем образования гемиформаля (реак-цие11 со спиртами) и путем парциальной конденсации парогазовой смеси формальдегида с последующим получением концентрированного газообразного формальдегида. [c.186]

Получение хлорэфира из метилаля аналогично методу Анри. Молярное соотношение формальдегида и метилаля 1 1, температура процесса 15—20 °С. Из-за обратимости реакции температура не должна превышать 25 °С. В этом методе водный слой имеет коицеитрацию хлористого водорода 36—407о, из него отгоняют метилаль, который дополнительно образуется при отгоике из формалина и метанола. Применяя водоотнимающие средства — серную кислоту или хлористый кальций, из водного слоя можно отогнать хлористый водород и вернуть его в процесс. Все недостатки и достоинства технологической схемы по методу Анри присущи и метилальному методу. Но в последнем получается в 2—2,5 раза меньше солянокислого отхода, что снижает расход хлора, увеличивает выход хлорэфира и улучшает его качество. Так как хлорэфир необходим прежде всего для производства анионитов АВ-17 и АН-18, то метилаль получают из отходов их производства, поэтому сырьевая база обеспечена. [c.22]

Проектом предусматривался сброс на биохимочист-ку сточных зол цехов завода синтетических мономеров (работающих по схеме нитрования и по схеме окисления), производств ацетилена, ацетальдегида, уксусной кислоты и уксусного ангидрида, уротропина и формалина, дистилляции метанола. [c.116]

Технологический процесс производства карбамиформа осуществляется по следующей схеме. В реактор, снабженный мешалкой и водяной рубашкой, вводят оборотный фильтрат, кристаллический карбамид, формалин и серную кислоту. По окончании реакции конденсации свободную кислоту нейтрализуют мелом до pH = 6,5—7,0, реакционную массу отфильтровывают и промывают продукт холодной водой на центрифуге. Фильтрат и промывные воды возвращают в цикл на следующую операцию конденсации продукт, содержащий 50—60% влаги, высушивают. [c.86]

Справочник химика 21

Химия и химическая технология