Воздух способы подачи при формовании

Дутьевым способом обычно вырабатывают штапельное стекловолокно. Раздув струй стекломассы осуществляют потоками перегретого пара, сжатого воздуха или горячих газов (газоструйный метод). Для получения раскаленных потоков газа используют как жидкое топливо, так и горючие газы, например смеси метана, пропана и других газов с воздухом. Газоструйным способом можно изготовлять ультратонкое волокно диаметром менее 1 мк. Основные элементы прядильной машины при-этом методе желоб для подачи расплава и дутьевое сопло для газов или пара. Струи стекломассы, подаваемые в камеру формования, подвергают сильному воздействию потоков сжатых газов, направленных перпендикулярно оси вытягиваемых при этом волокон. Одновременно с вытягиванием происходит разрыв нитей на штапельки, которые пада- [c.383]

Однако известно, что в процессе формования происходит не только сорбция влаги нитью, но и удаление влаги с волокна на пути от приспособлений для увлажнения и препарации волокна до приемного механизма. Часть сорбированной влаги испаряется в той же зоне 3 (см. рис. 244), в которой произошла ее сорбция волокном. Количество испаряющейся влаги зависит от способа подачи воздуха к движущейся нити. Если это количество недостаточно велико, то из-за избытка влаги может иметь место увеличение длины сформованных и принятых на бобину нитей, в особенности нитей высокого номера. При более низких номерах волокна это явление не играет большой роли, так как суммарная поверхность филаментов значительно меньше, чем при формовании тонковолокнистого шелка. [c.520]

Значительные успехи достигнуты в процессе формования волокна сухим способом. Скорости формования волокна этим способом составляют 500—700 л/жмм, что в 2 раза превышает ранее существовавшие скорости и в 5—6 раз — скорости формования вискозного волокна. При этом не нужно увеличивать длину пути нити в шахте (т. е. высоту машины). Скорость процесса в немалой степени зависит от рациональных условий формования волокна (противоточная подача воздуха в шахту, соответствующий температурный режим в шахте и др.), способствующих улучшению его физико-механических свойств. При приеме на веретено достигается небольшое подкручивание нити, что облегчает ее дальнейшую переработку. [c.11]

Скорость формования. Этот параметр зависит от высоты и температурного режима в шахте, концентрации ацетилцеллюлозы в растворе и ацетона паровоздушной смеси в шахте, толщины волокна и способа подачи воздуха. При одном и том же способе подачи воздуха можно обеспечить тем большую скорость формования, чем выше шахта и температура паровоздушной смеси в ней, чем больше концентрация ацетилцеллюлозы в растворе, чем тоньше волокно и ниже концентрация ацетона в шахте. Однако значительное повышение температуры паровоздушной смеси и снижение концентрации ацетона может привести к очень быстрому испарению ацетона и уменьшению возможности вытягивания нити в процессе формования, что вызывает резкое ухудшение качества волокна. [c.126]

Скорость формования зависит прежде всего от способа подачи воздуха. Так, при почти равной высоте шахты (3—3,5 м) машины с противоточной системой подачи воздуха работают со скоростью формования 450—600 м/мин (в зависимости от толщины волокна), т. е. вдвое быстрее, чем машины с прямоточной подачей воздуха. Как уже отмечалось выше, чтобы обеспечить [c.126]

Таким образом, если исключить варианты комбинированного способа подачи воздуха, то предельно достижимые скорости формования для различных способов подачи воздуха и движения нити могут быть расположены в следующем порядке (по мере убывания) прямоточный способ подачи воздуха, формование снизу вверх тот же способ, формование сверху вниз про-тивоточный способ, формование сверху вниз тот же способ, формование снизу вверх. [c.127]

Температурный режим в шахте. При одном и том же способе подачи воздуха температура его должна быть тем выше, чем ниже концентрация ацетилцеллюлозы в прядильном растворе, меньше высота шахты, толще получаемое волокно, ниже температура раствора после нагревательной головки и чем выше концентрация паров растворителя в шахте и скорость формования. [c.129]

Во время первой и второй стадий формования, которые осуществляются в верхней части шахты, температура должна быть ниже. Поэтому наиболее благоприятный температурный режим можно создать при комбинированном способе подачи воздуха, а наименее благоприятный, связанный к тому же с усложнением аппаратурного оформления (наличие обогревающих рубашек),-—при прямоточной схеме подачи воздуха. [c.129]

При противоточном способе подачи воздуха создаются более благоприятные тепловые условия. Третья стадия формования — сушка нити осуществляется достаточно быстро, так как в нижнюю часть машины подается воздух, температура которого (80—85° С) значительно превышает температуру кипения ацетона (56°С). Из верхней части машины газовоздушная смесь отсасывается при 50—60° С, т. е. на большей части пути нити температура газовоздушного потока выше температуры кипения ацетона. Фактически формуемое волокно имеет более низкую температуру вследствие испарения ацетона. [c.129]

Этот способ иногда называют способом экструзии с раздувом, так как необходимым условием формования является подача воздуха в пленочный рукав . Изготовление пленки этим способом происходит непрерывно при определенном давлении воздуха, вводимого через центр круглой головки. Поэтому обычно диаметр рукава формуемой пленки больше, чем диаметр головки, так как его можно увеличивать, повышая внутреннее давление воздуха. Отношение между диаметром рукава и диаметром головки для большинства случаев находится в пределах 1,0—2,5. [c.35]

Такой способ подачи воздуха является наиболее рациональным, так как он обеспечивает наиболее эффективное испарение растворителя. Это объясняется тем, что формующаяся нить в верхней части шахты встречается с несколько остывшим (в результате испарения растворителя) воздухом (60—65°С), насыщенным парами растворителя, благодаря чему создаются мягкие условия формования, т. е. растворитель испаряется относительно медленно. Сформованная же нить встречается в нижней части шахты со свежим горячим воздухом (80—85 °С), не содержащим паров растворителя. Этим создаются наилучшие условия для удаления следов растворителя из нити. В описанном случае можно обеспечить высокие скорости формования при сравнительно небольшой высоте шахты. [c.370]

Скорость формования зависит от ряда факторов, в частности высоты шахты и температурного режима в пей, концентрации ацетилцеллюлозы в растворе и ацетона в шахте, номера волокна и нити, способа подачи воздуха. [c.376]

При одном и том же способе подачи воздуха можно обеспечить тем более высокую скорость формования, чем больше высота шахты и выше температура газовоздушной смеси в ней, [c.376]

Большое влияние на скорость формования оказывает способ-подачи воздуха. Так, при приблизительно равной высоте шахты (3—3,5 м) скорость формования на машинах с противоточной системой подачи воздуха составляет 450—600 м/мин, на машинах с прямоточной подачей воздуха — 250—300 м/мин. Чтобы повысить скорость формования на машине с прямоточной подачей воздуха, приходится, как уже указывалось, увеличивать высоту шахты до 5—7 м, что влечет за собой увеличение высоты прядильного цеха и усложнение обслуживания машины. [c.377]

При одном и том же способе подачи температура воздуха, поступающего в шахту, тем выше, чем ниже концентрация ацетилцеллюлозы в прядильном растворе, выше концентрация паров растворителя в шахте, больше скорость формования, ииже высота прядильной шахты, меньше номер получаемого волокна и ниже температура раствора после прядильной головки. Понижение температуры вызывает склеивание отдельных волокон, а повышение ухудшает свойства нити, которая получается менее прочной и более ворсистой вследствие неравномерной структуры волокна из-за интенсивного испарения ацетона. [c.378]

Но такого увеличения интервала эффективной вытяжки волокон в процессе формования, очевидно, можно достигнуть не только путем изменения упругости паров ацетона или повышением температуры, но и рациональным подбором добавок другого растворителя к ацетону, например, растворителя, имеющего меньшую летучесть, чем ацетон, но не повышающего так резко температуру текучести и стеклования, как вода в заключительной стадии формования нити. Здесь, по-видимому, требуется очень детальная экспериментальная разработка, учитывающая одновременно скорости формования и длину шахты. Не исключено, что эти факторы определяют и наиболее рациональный способ подачи обдувающего воздуха (по ходу или против хода нити), а также температурный режим формования. [c.177]

Снизу эвапоратора 4 гудрон забирается насосом III и нри температуре 250—260° С перекачивается в кубы 10, где осуществляется процесс окисления. Заполнение кубов гудроном и подача воздуха производится периодически по совмещенному графику, который составляется в зависимости от производительности установки, числа окислительных кубов, времени, необходимого для заполнения их гудроном, и интенсивности процесса окисления. Современные окислительные куба имеют объем от 50 до 250 ж . Подача в куб воздуха для окисления начинается после достижения сырьем уровня, не менее /з высоты. Воздух нагнетается в кубы компрессорами через специальные маточники при давлении 1—1,5 ати. С началом подачи воздуха температура окисляемого гудрона повышается и достигает 320—340° С. Поддержание той или иной температуры окисления зависит от природы сырья и тех физико-химических свойств битумов, достижение которых ставится целью. Интенсивность окисления, регулируемая количеством подаваемого в куб воздуха, устанавливается из расчета повышения температуры окисляемого гудрона в пределах 3—8 С в час. Образовавшееся при окислении избыточ-лое тепло снимается путем обдувки корпуса окислительного куба воздухом, подаваемым в пространство, ограниченное изолирующей кладкой. Таким же способом производится предварительное охлаждение готового битума до его слива в раздаточные емкости или специальные устройства для формования и твердения битума. Для удобства слива готового битума, зачастую производимого без насосов, самотеком, окислительные кубы устанавливаются на высоких постаментах. Общий вид окислительного куба приведен на фиг. 2, а на фиг. 3 дана фотография группы периодических окислительных кубов битумной установки. [c.14]

Более производительным способом формования выпуклых изделий из винипласта является выдувание деталей сжатым воздухом или методом вакуумирования (отсасыванием воздуха из пресс-формы). При формовании деталей сжатым воздухом нагретый лист винипласта помещают между металлической плитой (немного прогретой) и прижимным кольцом, имеющим размеры выдуваемой детали. Кольцо плотно прижимают к плите при помощи болтов или специальных устройств, после чего под лист винипласта через выпускной патрубок в плите подают сжатый воздух под давлением 3,5—4 атм. Под действием сжатого воздуха эластичный винипластовый лист принимает заданную форму. После охлаждения детали до 60° С прекращают подачу воздуха и снимают отформованное изделие. К недостаткам этого способа следует отнести неравномерность в толщине стенок от-224 [c.224]

Увеличение скорости формования при сухом способе имеет предел, к которому уже приближаются при создании машин с высокой скоростью формования (по противоточной схеме подачи воздуха) это обусловлено низкой прочностью ацетатных нитей, особенно в процессе формования. Указывают 2-, что натяжение нити, выходящей из прядильных шахт, не должно превышать 0,2 гс/денье (2,37 кгс/мм ), иначе она может оборваться. При натяжении меньшем, чем 0,02 гс/денье, получается рыхлая намотка. Поэтому для увеличения скорости формования предлагают 5 подавать воздух в направлении движения нити (прямоток) со скоростью, близкой к скорости формования (для чего шахты делают более узкими). Это дает возможность формовать волокно со скоростью выше 1400 м/мин, не увеличивая натяжения волокна более 0,2 гс/денье. Однако при значительном уве- [c.112]

Штапельное волокно формуют через фильеры со значительно большим числом отверстий, чем текстильные и кордные нити. Соответственно увеличивают подачу прядильного раствора, а при мокром способе формования — циркуляцию осадительной ванны и концентрацию компонентов в ванне. При формовании волокна сухим способом увеличивают количество подаваемого воздуха и повышают температуру его в прядильной шахте. [c.80]

В действительности процесс формования покрышки сложнее. Пресс закрывается с остановками (паузами), количество которых -зависит от размера покрышки и способа ее сборки (полудорновая или полуплоская). Так, формование полуплоских легковых автопокрышек имеет две паузы. Первая начинается прежде, чем кольцо верхней половины формы коснется борта шины. В это время диафрагма выталкивается из цилиндра и расправляется. Вторая пауза начинается через 3,5 с после первой паузы и совпадает с моментом уменьшения давления в диафрагме и вторичной подачей пара (так называемый вздох ). Назначение этой паузы и вздоха — обеспечить правильное расположение бортов покрышки в форме и полное удаление воздуха, находящегося между покрышкой и диафрагмой. После второй паузы и вздоха пресс закрывается. При закрытии пресса протектор должен находиться на расстоянии около 6 мм от формы. [c.353]

Переход на очень высокие скорости формования затрудняется прежде всего из-за возникновения аэродинамического сопротивления движению нити. Уменьшить его легче всего можно, применяя прямоточную схему подачи воздуха По такой схеме максимально достижимая скорость формования ацетатного волокна (если свести до минимума аэродинамическое сопротивление паровоздушного потока) связана с прочностью струек раствора у фильеры при формовании сверху вниз и с прочностью образующегося волокна (ослабленного вследствие того, что в нем содержится ацетон) при формовании снизу вверх. Натяжение нити по выходе из шахты не должно превышать 2,4 кгс1мм . Поэтому при формовании волокна снизу вверх (прямоточный способ подачи воздуха) предел скорости формования очень велик, но, как уже указывалось, практически осуществить данный способ трудно. Эта же величина натяжения волокна (но уже в результате аэродинамического сопротивления) определяет максимально достижимую скорость формования при противоточном способе подачи воздуха. [c.127]

Формование волокна. Ацетатное волокно формуют главным образом по сухому способу в вертикальных шахтах в струе подогретого воздуха. В процессе формования нить движется сверху вниз, а подогреты воздух снизу вверх (противоток). При таком способе подачи воздуха обеспечиваются наиболее благопр ятные условия для спарен я остаточного растворителя. Температура подаваемого воздуха 80—85° С, а удаляемого 50—60° С. [c.124]

При формовании нить движется сверху вниз, а подогретый воздух снизу вверх, т. е. австречу нити. Этот способ подачи воздуха называется противоточным. [c.370]

Нами разработан способ формования с использованием вакуумных камер (рис. 74). Способ состоит в следующем. В камеры 3 загружаются формы 4, загрузочные штуцера которых с помощью гибких шлангов 7 и распределителей 8 подсоединяли через трехходовые краны 11 к линии подачи полимера 12, снабженной мановакууммет-ром 13. После установки форм вакуумные камеры закрывали крышками с герметизирующими прокладками и откачивали воздух до остаточного давления 1,33 — 2,66 кПа включали литьевую машину, и жидкую реакционную массу подавали сначала в поддон 2, а через несколько секунд после проверки режимов работы литьевой машины в формы первой камеры. Контроль степени заполнения форм [c.141]

Скорость формования ацетатных волокон по сухому способу значительно превышает с <орость формования других волокон, обрабатываемых по мокрому способу пр противоточной системе подачи воздуха скорость формования составляет 450—600 м1мин. Полученную нить замасливают для снижения электризуемости и получения компактной Ш1Т1 . [c.124]

При формовании волокна из расплава в большинстве случаев над каждым прядильным местом расположен бункер. 1 (рис. 3.4) в него загружается измельченный полимер, который поступает в плавильную головку 5 и далее на так называемую плавильную решетку. Расплавленная вязкая масса вытекает через щели плавильной решетки и попадает в насосик, который продавливает ее через кварцевый песок в фильеру. Выходящие из фильеры ст])5тки расплавленной массы попадают в шахту 7 прядильной машины, где охлаждаются током воздуха и застывают. Образующееся волокно, пройдя прядильные диски 9, наматывается на бобину И. Следовательно, схема формования волокна из расплава в основном аналогична схеме формования из раствора сухим способом (сверху вниз) и отличается только условиями подачи расплав-лённой массы к фильере. [c.66]

При свободном формовании (рис. 4) лист закрепляют в прижимной раме — пройме, установленной на вакуумной или пневматической камере, нагревают и затем формуют так, чтобы лист не касался стенок камеры. Этот процесс аналогичен стадии свободного формования при негативном методе. Форма изготовленных таким образом изделий зависит от двух факторов конфигурации проймы и глубины вытяжки. Обычно при свободном формовании применяются круглые, овальные и прямоугольные проймы. Г.лубину вытяжки регулирзпют с помощью фотоэлементов, настраиваемых на определенную величину и управляющих клапаном. Клапан прекращает подачу сжатого воздуха или создает дальнейшее разрежение. При другом способе регулирования формуемая заготовка, достигая определенной глубины вытяжки, нажимает на рычаг или скобу, с помощью которых закрывается воздушный или вакуумный клапан. При использовании второго способа необходимо иметь в виду, что усилие поворота рычага или скобы должно быть минимальным. Усилие поворота, отнесенное к поверхности контакта формуемого изделия с рычагом или скобой, не должно превышать 10% от удельного давления формования. Иначе поверхность изделия будет повреждена. Методом [c.17]

Справочник химика 21

Химия и химическая технология