Бутадиен получение из бутана и бутена

Бутадиен получается главным образом из бутана одновременно с бутенами одноступенчатыми методами, либо дегидрогенизацией полученных из бутана бутенов, т. е. двухступенчатыми методами. В последнем случае конверсия по отношению к исходному бутану составляет около 30%, а конечный выход около 70%. При одноступенчатом методе конверсия равна 10—12%, а выход только 50 — 55%. [c.75]

В настоящее время важнейшим способом получения бутадиена является каталитическое дегидрирование н-бутана и соответственно н-бутена, получаемых из природного газа и газов нефтеперерабатывающих заводов. Существует два способа получения бутадиена из бутана —либо дегидрирование н-бутана в н-бутен (I ступень), который затем дегидрируют в бутадиен (П ступень), либо дегидрирование в одну стадию—бутан сразу дегидрируют до бутадиена. [c.136]

Бутадиен-1,3 может быть получен также из бутан-бутиленовой фракции газов крекинга путем каталитического дегидрирования содержащихся в ней бутана и бутиленов [c.82]

Получение 1,3-бутадиена из бутана часто осуществляется двухстадийно. В этом случае на первой стадии бутан превращается в бутилены, а на второй бутилены в бутадиен. [c.287]

В ряде работ была показана возможность получения бутадиена из н-бутана в одну стадию без промежуточного выделения н-бутиленов и без затраты большого количества водяного пара на процесс дегидрирования н-бутиленов в бутадиен. И хотя при одностадийном процессе дегидрирования бутана выход бутадиена в расчете на н-бутан ниже, чем в двухстадийном процессе, однако капитальные вложения и производственные затраты меньше. [c.94]

С увеличением потребности США в синтетическом каучуке запасы бутилена на нефтеперерабатывающих заводах быстро истощились. Поэтому на многочисленных новых установках по производству бутадиена в качестве исходного сырья применяют бутан. Существуют два способа получения бутадиена из бутана. По двухступенчатому способу фирмы Филлипс [28] в первой ступени бутан превращают в бутилен, который выделяют экстрактивной дистилляцией, и во второй ступени перерабатывают на бутадиен. По спо- [c.343]

Принципиальная схема разделения фракции пиролиза бензина экстрактивной дистилляцией изображена на рис. 17. Фракцию С4 подают в среднюю часть колонны 1, на верх которой вводят ацетонитрил. Раствор из куба поступает в отгонную колонну 2, где отгоняется бутадиен-1,3 и регенерируется экстрагент, возвращаемый в колонну 1. Не поглощенная в ней смесь бутиленов и бутанов направляется в узел 3 для хемосорбции изобутилена, после чего остаток поступает на экстрактивную дистилляцию в колонну 4. С верха ее удаляются бутаны, которые можно подвергнуть дополнительной ректификации для получения индивидуальных н- и изобутана. н-Бутилены в колонне 5 отгоняются от экстрагента, который вновь возвращают в колонну 4. [c.66]

В гл. VI уже был описан процесс разделения бутан-бутиленовой фракции газов некоторых нефтеперерабатывающих заводов полученные при разделении 1- и 2-бутены дегидрировали в бутадиен н-бутан и изобутан использовали на самих нефтеперерабатывающих заводах, а изобутилен полимеризовали для получения авиабензина. [c.199]

При применении в качестве сырья бутан-бутеновой фракции смесь бутенов хлорируют в газовой фазе при температуре около 400 С с образованием дихлорбутенов (смесь 1-хлор-2-бутена и З-хлор-1-бутена) и дихлорбутанов. Полученную смесь разделяют, моно.хлорбутены подвергают термическому дегидрохлорированию в трубчатом реакторе при температуре около 600 °С с образованием бутадиена и хлористого водорода бутадиен возвращают в хлоратор. Смесь дихлорбутенов подвергают изомеризации и далее обрабатывают так же, как в процессе на основе бутадиена. [c.422]

На одной установке фракция С4, выделенная в секции газофракционирования, поступает в колонну, в которой в качестве остатка получают поток, состояш ий из и-бутена-2 и к-бутана. Бутадиен, некоторое количество к-бутана и остальные бутены отгоняются с верха колонны и направляются в колонну экстракции фурфуролом. Здесь экстрагируется бутадиен экстрактная фаза направляется на дальнейшее разделение для получения бутадиена, отвечающего требованиям стандарта. Рафинат из фурфурольной колонны (главным образом бутен-1 и непрореагировавший к-бутан) вместе с остатком из первой фракционирующей колонны можно использовать как сырье для производства алкилата. Рафинат или остаток из первой колонны можно также полностью или частично возвращать как рециркулирующий поток в реакторы дегидрирования для повышения общего выхода бутадиена. Бутан, содержащийся в сырье, направляемом на алкилационную установку, в последующем возвращается как рециркулирующий поток в секцию дегидрирования. [c.289]

Процесс проводят при 800-900 °С при давлении, близком атмосферному, с целью получения низших алкенов, в основном — этилена. Исходным сырьем является этан, пропан, бутан. Выход этилена из этана составляет 80 %, пропана — 48 %, н-бутана — 45 %. При пиролизе разветвленных алканов получаются алкены С3-С4 и алкадиены. При температуре выше 900 °С образуется аллен и метилацетилен. При пиролизе бензинов вместе с алкенами С2-С4 и бутадиеном образуется метановодородная фракция, алкены, циклоалкены, алкадиены, арены. Выход продуктов при пиролизе бензинов различного состава колеблется в широких пределах (в скобках дан выход продуктов, получающихся при пиролизе керосино-газойлевой фракции, жидких продуктов при этом получается около 50 %) [c.212]

Процесс получения н-бутиленов из н-бутана дегидрированием является первой стадией промышленного получения дивинила из газов нефтепереработки в двухстадийном методе. Основным сырьем служит бутановай фракция, получаемая низкотемпературной перегонкой природного газа или газообразных продуктов переработки нефти. Поскольку дегидрирование бутана в бутадиен в одну стадию требует сложного оборудования, а сам процесс довольно капризный и с трудом поддается управлению, то его проводят обычно в две стадии. Сначала бутан дегидрируют ири 550—600° С в бутилены по реакции [c.249]

Исходя из общих соображений, что для получения бутадиена более подходяш им сырьем, чем бутан, являются бутены и что они могут быть полностью превращены с последующей рециркуляцией, а также учитывая, что рост температуры приводит к увеличению конверсии бутадиена одновременно с ростом до максимума конверсии бутенов, были выбраны следующие особые условия для производства бутадиена абсолютное давление ниже 0,2 ат, пониженное настолько, насколько позволяют технические средства наименьшая объемная скорость для обеспечения достаточного контакта между газом и катализатором (но не меньше 1 л/л-ч) температура между 580 и 600° С, при которой конверсия до бутенов максимальна. При температуре выше этой и довольно длительном контакте углеводородов с катализатором образовавшийся бутадиен превращается в нежелательные (ароматические) углеводороды. [c.76]

Так называемый одноступенчатый процесс производства бутадиена приводит к получению газовых смесей аналогичного состава. Схема этого процесса показана на рис. 22 [13]. н-Бутан дегидрировали в аппарате А при 565° С и давлении 5—10 мм рт. ст. бутадиен отделяли в аппарате Б от смеси н-бутана и н-бутиленов, которую затем дополнительно дегидрировали в аппарате В [c.197]

Ректификационная колонна имеет 100 тарелок и разделена на две части. Бутадиен, содержащийся в смеси углеводородов С4, поступающей с первой ступени дегидрирования в виде азеот-ронной смеси с к-бутаном, кипящей при —5°, отделяется вместе с бутеном-1. Далее с бутеном-1 уходят содержащиеся в малых количествах изобутан и изобутен, а также последние следы углеводородов, кипящих ниже 4, которые не были полностью отделены нри стабилизации. Полученная таким образом фракция бутена-1 поступает на стабилизационную установку (депропанизатор), где освобождается от всех низкокиия-щих загрязнений, а оттуда направляется на вторую ступень дегидрирования. [c.80]

Фирма "The Dow hemi al o." разработала и испытала на полупромышленной установке двухстадийный метод получения стирола из фракции С4 продуктов пиролиза, содержащей бутадиен, бутены и бутан [82]. Фракцию С4 очищают от примесей ацетиленовых углеводородов селективным гидрированием, затем димери-зуют в 4-винилциклогексен при 100 °С и избыточном давлении 1.75 МПа на цеолитном катализаторе, содержащем соли одновалентной меди. Па заключительной стадии 4-винилциклогексен смешивают с водяным паром и кислородом и в реакторе с оксидным катализатором при 400 °С и избыточном давлении 0.525 МПа получают стирол. Примеси кослородсодержащих соединений удаляют адсорбцией на AlgOg. Отмечается, что этот метод экономичнее дегидрирования этилбензола на 0.25-0.4 долл/кг стирола. [c.95]

Вторую группу составляют диолефиновые углеводороды — бутадиен и изопрен, используемые в основном в производстве мономеров для синтетических каучуков. Сырьем для их производства служат бутан и бутены, изопентан и изоамилены. Основным процессом их получения является дегидрирование. [c.16]

А. А. Баландин, Н. Д. Зелинский, М. Н. Марушкин и Л. Н. Павлов наблюдали, что при 570° С в присутствии хромового катализатора бутан приблизительно на 50% превращается в бутен (более 85%> в расчете на вошедший в реакцию бутан). А. А. Баландин, Н. Д. Зелинский, О. К- Богданова и А. И. Щеглова показали, что дегидрогенизация бутилена в бутадиен может проходить также в присутствии хромовых катализаторов при температуре около 600° С, но только лишь при уменьшенном давлении или при разбавлении углекислым газом или азотом. Бутадиена в таких условиях образуется 30—34% (около 75% в расчете на вошедший в реакцию бутен). Для получения бутадиена можно применять также и получаемую на заводах крекинга нефти техническую смесь бутана и бутена. [c.248]

Между дегидрированием бутена-1 и бутена-2 большой разницы ые наблюдается. Продукты конверсии любого из этих углеводородов содержат обычно все три изомерных нормальных бутена, что, несомненно, указьшает на смещение двойной связи. В то же время при этом образуются незначительные количества изобутилена и дегидрированием последнего получается лишь незначительное количество бутадиена. Парафиновые углеводороды, папример, и-бутан, в условиях дегидрирования бутена с добавкой водяного пара также не претерпевают заметной конверсии. Однако в случае рециркуляции заводского сырья, содержащего около 70% м-бутенов, накопление в ном изобутилена и бутанов не происходит. В неочищенном бутадиене могут присутствовать в небольших количествах такие вещества, как аллен, метилацетилен, винилацетилен, этилацетилен, бутадиен-1,2, диацетилен и димотилацетилен. В больших количествах эти продукты содержатся в бутадиене, полученном при высокотемпературном термическом крекинге. [c.206]

Получение бутадиена-1,3 (дивинила) дегидрированием бутан-бути-лоновой фракции способствовало широкому промышленному развитию экстрактивной дестилляции для разделения углеводородов группы С разделению подвергаются системы изобутан—бутен-1, н.бутан—бу-тен-2 бутен-1 — бутадиен-1,3. Выход бутадиена в процессе разделения достигает 98—99%. В качестве третьего агента (растворителя) применяют -фурфурол, ацетон и др. Экстрактивная дестилляния бесспорно найдет [c.183]

Этот процесс получения бутадиена является единственным до настоящего времени одноступенчатым процессом, в котором бутан, минуя стадию бутена, превращается непосредственно в бутадиен. Процесс осуществлен теперь также и на химических заводах Хюльса в Марл (округ Реклинхаузен). Поэтому необходимо рассмотреть его более подробно. В США также сооружаются новые установки, работающие по этому способу. [c.86]

Описание процесса Гудри приведено в разделе, посвященном производству моноолефинов. Принимая во внимание то обстоятельство, что завод в Эль-Сегундо в настоящее время производит главным образом бутены, превращаемые затем в бутадиен посредством процесса Джерси, можно считать процесс Гудри наиболее пригодным для получения бутенов. Принятый на заводе двухступенчатый процесс производства бута-диенов аналогичен процессу, применяемому фирмой Филлипс Петролеум Ко . Первая стадия процесса фирмы Филлипс Ко заключается в дегидрировании бутанов над алюмохромовым катализатором до бутонов, вторая — в дегидрировании разбавленных водяным паром бутенов до бутадиена. Первоначально вторая стадия проводилась на промотирован-ном бокситовом катализаторе, а затем на более эффективном катализаторе, описанном дальше. Проектная и действительная производительности наиболее крупных заводов по производству бутадиенов путем дегидрирования приведены в табл. 12. [c.200]

Реакция проходит при мягких температурных условиях (80+100°С) в трубчатом реакторе со стационарным слоем катализатора, в качестве которого используют ионообменную смолу. Изобутилен для синтеза можно применять в смеси с н-бути-леном, бутаном и бутадиеном при его концентрации 35+50% (фракция газа каталитического крекинга и пиролиза). Выходящий с низа реактора жидкий продукт содержит 98+99% мае. МТБЭ, остальное составляют примеси метанола, н-бутилена, ди- и триизобутилена и даре/и-бутанола. Процесс получения МТБЭ значительно проще по аппаратурному оформлению и дешевле по эксплуатационным расходам по сравнению с традиционными адкилированием изобутана олефинами и изомеризацией и должен найти достаточно широкое применение в отечественной нефтеперерабатывающей промышленности. [c.40]

Группа исследователей [25] изучала пиролиз углеводородов в простой ударной трубе. Было установлено, что реакционная смесь в достаточной степени охлаждается под действием волны разрежения, распространяющейся в ней после пересечения контактной поверхности отраженной ударной волной. Для проверки предложенного Портером механизма образования углерода (см. дальше), входившей в задачи исследования, пиролиз метана проводили при 1800 и 2400 °К. Продукты реакции содержали этан, этилен, ацетилен, диацетилен, бутадиен, аллен, бутены и бутан. На основании полученных данных авторы пришли к выводу, что с повышением температуры протекает ступенчатая реакция метан этан этилен ацетилен. [c.312]

I гается, пиролизу для получения этилена фракция Q разделяется на к-бутан и изобутан с целью дегидрирования бутана в бутадиен фракц1 я изопентана дегидрируется в изопрен [c.9]

Содержащийся в газах этан представляет собой ценное сырье для пиролиза, так как по сравнению с другими углеводородами он обеспечивает наибольпшй выход этилена. Поэтому выделение этана из попутных газов представляет собой одну из важных задач, стоящих перед нефтяной промышленностью. Значительную часть пропана намечается использовать как бытовое топливо однако в ряде случаев он будет подвергаться лиролизу для получения онизпшх олефинов, а также непосредственно перерабатываться в химические продукты. Основное назначение йолучаемых при переработке попутных газов бутанов — использование их как сырья для получения методом дегидрирования бутадиена и изобутилена, являющихся важнейшими мономерами для производства синтетического каучука. Бутадиен, получаемый в настоящее время в значительных количествах из спирта, будет полностью заменен бутадиеном, получаемым из к-бутана или бутилена, что является более экономичным В отдельных случаях может оказаться целесообразной окислительная переработка и-бутана в кислородсодержащие продукты уксусную кислоту, метилэтил-кетон и др. [c.14]

Фирмой Shell hemi al o. запатентован процесс производства изо-п рена из изоамилена. Согласно патенту, экономичность производства изопрена обусловлена проведением одновременного дегидрирования бутилена и изоамилена. Процесс осуществляется следующим образом. Бутан дегидрируется в бутилен над алюмохромовым катализатором. Полученный бутилен очищается от бутана экстрактивной дистилляцией с ацетонитрилом. Отделение некоторого количества образовавшегося бутадиена проводится поглощением его аммиачным раствором ацетата меди. Очищенный таким образом бутилен смешивается с амиленовым сырьем. Смешанный поток направляется на установку дегидрирования, состоящую из ряда параллельно действующих реакторов. Катализатором дегидрирования является окись железа, промотированная окисью хрома и углекислым калием. Температура в реакторах 593 °С давление на входе 1,7 ат, на выходе—1,2 ат. Степень превращения бутилена в бутадиен в этих условиях составляет 25%, изоамиленов в изопрен — 35,5% 65]. [c.50]

Бутилены (бутен-1 и бутен-2) выделяют из бутан-бутиленовой фракции крекинг-газов. При каталитическом дегидрировании бути-лёнов получают бутадиен (дивинил), важный продукт для получения синтетического каучука. [c.80]

В технике процессами дегидрирования пользуются преимущественно для превращения бутанов в бутены, а также к-бутана в бутадиен. В настоящее время имеется три метода дегидрирования, различающиеся способом подвода тепла к катализатору и регенерацией контакта процесс Юниверсал ойл продактс К° (процесс ЮОП), метод Гудри и метод Стандарт ойл компани оф Нью Джерси. В США для получения бутадиена в основном используют последний метод. [c.61]

При ректификации на колонне со 150 тарелками получается бутадиен чистоты 99,7%, так как на этой колонне может быть почти целиком удален огракс-бутен-2, составляющий около 75% всех примесей. Кубовые остатки из колонны очистки бутадиена (120 тарелок) и из колонны получения бутадиенового концентрата (100 тарелок) объединяют. Объединенные жидкости перегоняют в депентаиизаторе в кубе остаются более высококипящие продукты полимеризации, а дистиллят соединяют с верхним продуктом колонны экстрактивной перегонки, в котором содержатся главным образом бутен-1, к-бутан и бутен-2. Смесь вводят во вторую ступень дегидрирования. Чтобы избежать повышепия содержания к-бутана, присутствие которого нежелательно в продукте, идущем на вторую ступень дегидрирования, часть смеси непрерывно отбирают и передают на установку разделения продуктов первой ступени дегидрирования, где к-бутан удаляется. [c.202]

Бутен можно отделить от двух 2-бутенов. Бутан-бутнленовую фракцию газов нефтеперерабатывающих заводов можно разделить методом, при котором экстракционную перегонку сочетают с ректификацией [35]. В результате такого разделения получают 1- и 2-бутены, подвергающиеся затем дегидрированию в бутадиен. В качестве растворителя при экстракционной перегонке применяют фурфурол, его используют также для очистки бутадиена, полученного после дегидрирования (см. гл. XI). [c.113]

Справочник химика 21

Химия и химическая технология