Бутадиен фракции

Для получения бутадиена прежде всего выделяют на ректификационной колонне из легких углеводородов фракцию С4, т. е. фракцию углеводородов, в молекулах которых имеется по 4 атома углерода. Сюда относятся бутан, изобутан, бутилены, бутадиен. Фракцию 4 обрабатывают при низкой температуре однохлористой медью, содержащейся во взвешенном состоянии в растворе хлористого аммония. Однохлористая медь образует при этом комплексное соединение с бутадиеном. Бутан, изобутан и бутилены отгоняют. Затем путем нагрева до 55—60° С разлагают это комплексное соединение, получая таким образом бутадиен. [c.300]

Бутен-бутадиеновая фракция из цеха экстрактивной дистилляции, содержащая 6% бутадиена, поступает через холодильник 1, где охлаждается до —8°С, в низ колонны 3, а более богатая бутадиеном фракция из цеха газоразделения контактного газа второй стадии дегидрирования поступает через холодильник 2 также с температурой —8°С в низ колонны 4. В колонну 5 подается рециркулирующий газообразный бутадиен из десорбера 7. Регенерированный поглотительный раствор с Температурой —8°С поступает в верхнюю часть колонны 3, а частично насыщенный раствор из низа колонны 4 — на орошение колонны 5. Таким образом, свежий раствор встречается с наименее концентрированным бутадиеном, а более насыщенный раствор с более концентрированным бутадиеном. [c.168]

Фракция С4 после прохождения бутан-бутеновой смеси через печь содержит 8—12% бутадиена. В этом процессе представляет интерес решение вопроса о подводе тепла, необходимого для эндотермической реакции дегидрирования. Подвод тепла при помощи перегретого водяного пара здесь невозможен, так как устойчивый против действия водяного пара катализатор № 1707 не пригоден для прямого дегидрирования к-бутана в бутадиен и может применяться только в двухступенчатом процессе. [c.87]

Во время второй мировой войны, да и в настоящее время, только небольшая часть бутадиена получается пиролизом тяжелых бензиновых, керосиновых и газойлевых фракций. Бутадиен в этих условиях является побочным продуктом, главные же продукты — этилен и пропен. [c.88]

Образующиеся при пиролизе жидкие углеводороды имеют в основном ароматический характер. В составе газов основное место занимают фракции С и Сз, количество же фракции С4, содержащей бутадиен, невелико. [c.88]

Бутадиен в СССР получают из этанола, одно- и двухстадийным дегидрированием н-бутана, выделением нз газов пиролиза и окислительным дегидрированием н-бутиленов. Производство его энергоемко. Расход топливно-энергетических ресурсов на 1 т бутадиена при контактном разложении этилового спирта составляет 1,77 т у. т., двухстадийном дегидрировании н-бутана — 5,67 одностадийном дегидрировании н-бутана—1,88, выделении из пиролизной фракции — 0,3 т у. т. Внедрение в производственном объединении Нижнекамскнефтехим окислительного дегидрирования позволяет экономить ежегодно 500 тыс. т топлива. [c.175]

Постоянно поддерживали около 35%, Пополняя тяжелые фракции в питающем потоке бутадиеном. Исследованиями на взрывоопасность было установлено, что при нормальных условиях работы колонны смеси в кубовом продукте, содержащие менее 56% винилацетилена, не взрываются. Отпарку бутадиена проводили в двух вертикальных кипятильниках с естественной циркуляцией, расположенных у основания очистной колонны. Кипятильники обогревали водяным паром давлением 105 кПа. [c.140]

Разветвленность эмульсионного полибутадиена была исследо= вана и в более позднее время [28, 29]. Авторы последней работы обнаружили, что степень разветвленности выражена в большей степени у высокомолекулярных фракций полимера. По их данным отношение числа узлов т в молекулах данной молекулярной массы М к этой массе (т/М) монотонно возрастает от Х1,8-10" при М = 2-10 до (10—12)-10 при Л = 1,5 10 . Возрастание т/М с ростом М эти же авторы обнаружили и для бутадиен-стирольного каучука, но абсолютные значения этого параметра оказались значительно меньшими, чем у полибутадиена [c.65]

В настоящее время основное количество бутадиен-стирольного каучука выпускается при температуре сополимеризации 5°С (низкотемпературные каучуки), в меньших количествах при температуре полимеризации 50°С (высокотемпературные каучуки). Каучуки низкотемпературной полимеризации характеризуются более высокой молекулярной массой,, меньшим содержанием низкомолекулярных фракций, лучшими технологическими свойствами, хорошей совместимостью с другими каучуками. [c.249]

Статистические бутадиен-стирольные сополимеры растворной полимеризации не содержат гель-фракции и отличаются от бутадиен-стирольного каучука эмульсионной полимеризации довольно узким фракционным составом и высокой линейностью полимерных цепей. Кроме того, они характеризуются-низким содержанием примесей (2—1% против 8—7% для БСК). Содержание золы в сополимере растворной полимеризации составляет 0,05—0,1 7о, а эмульсионной — 0,4—0,6% [c.278]

Из данных таблицы видно, что скорость взаимодействия с формальдегидом 1- и 2-бутенов примерно на два порядка меньше, чем с изобутиленом. Это означает, что в условиях синтеза ДМД бутены нормального строения практически не реагируют и их предварительное выделение из углеводородного сырья не требуется. Данный вывод неприменим лишь к бутадиену, продукт взаимодействия которого с формальдегидом при последующем расщеплении дает циклопентадиен — сильнейший каталитический яд реакции стереоспецифической полимеризации изопрена. Поэтому на исходные С4-фракции налагаются весьма жесткие требования по содержанию 1,3-бутадиена. [c.698]

Выделение бутадиена водно-аммиачным раствором уксуснокислой медн основано на способности бутадиена образовывать с солями одновалентной меди комплексы, разлагающиеся на исходные составные части прн повышении температуры до 80°. Основными аппаратами установки являются абсорбер и отпарная колонна. При контактировании с раствором бутадиен абсорбируется в нем, в то время как большая часть бутана и бутадиенов выводится из системы. Растворитель контактируется с углеводородной фракцией последовательно в несколько ступеней, представляющих собой главным образом турбосмесители и сепараторы. Углеводородная фракция после извлечения из нее бутадиена промывается водой и поступает на рециркуляцию илп на установку алкилпрования. Раствор, насыщенный бутадиеном, подается в де-сорбционную колонну, где из него выделяется углеводородная часть, которую отмывают в скруббере водой от увлеченного растворителя. Из скруббера бутадиеновый поток поступает в колонну редистилляции, где освобождается от примесей. Абсорбция проводится при 37°, десорбция при 79°. Этот метод дорогой и применяется при малых содержаниях бутадиена в газах. [c.72]

Таким образом, исходным сырьем снова является метанол и изобутилен. Изобутилен для синтеза можно использовать не в чистом виде, а в смеси с н-бутиленом, бутаном и бутадиеном при концентрации его 35—50% (фракция С4 газа каталитического крекинга и пиролиза . [c.89]

Пиролиз различных индивидуальных углеводородов и нефтяных фракций имеет огромное техническое значение. Спрос на эти-ден, пропилен, бутадиен, бензол и другие продукты пиролиза непрерывно растет, что привело к созданию крупных установок производительностью несколько сот тысяч тонн этилена в год. Появились модификации процесса, в которых для увеличения выхода целевых продуктов пиролиз ведут с добавками кислорода, водорода, метана, аммиака, двуокиси углерода исследуется пиролиз с применением гомогенных и гетерогенных катализаторов. [c.227]

Водород. , Метан. . , Фракция Са Фракция Сз Изобутаи Изобутилеп, -Бутеиы н-Бутап. . Бутадиен Фракция С5 Кокс. . . [c.66]

Сжатый газ, содержащий водород и углеводороды, осушают пропусканием через окись алюминия или молекулярные сита, охлаждают приблизительно до —70 °С и направляют в демета- низатор. В качестве хладоагентов в различных холодильных циклах системы разделения пирогаза используются комприми-рованные метан, этилен и пропилен. Этилен и пропилен выделяют и очищают путем низкотемпературного фракционирования под давлением. Этан и пропан возвращают в цикл и пиролизуют в специальных печах. Из бутан-бутиленовой фракции методом абсорбции можно извлечь бутадиен. Фракция от С5 и выше, выкипающая до 200°С (т. е. бензиновая фракция), содержит значительные количества ароматических углеводородов Се — Се, которые можно выделить экстракцией (гл. 5). По другой схеме присутствующие диены подвергают селективному гидрированию и полученную фракцию используют как моторное топливо. [c.67]

Бутадиеновая фракция после очистки в отмывной колонне подается насосом на ректификацию (рис. 1.1). В ректификационной колонне 1 бутадиен отделяется от содержащихся в нем вы-сококипящих углеводородов. Из верхней части ректификационной колонны 1 пары бутадиена поступают в дефлегматор 3 и далее в конденсатор 4. Конденсат из дефлегматора 3 и частично из конденсатора 4 в виде флегмы возвраш,ается на колонну /, а бутадиен-ректификат поступает в сборник 5, откуда направляется на полимеризацию. Кубовый остаток, содержащий высококипящие продукты и еще значительные количества бутадиена-1,3, подается на дополнительную его отгонку в колонну б, обогреваемую выносным кипятильником 7. Из верхней части колонны 6 обогащенная бутадиеном фракция после конденсации в дефлегматоре 8 и конденсаторе 9 возвращается в колонну 1, а кубовый остаток, углеводороды С5—Се, эфиры, амилены и другие продукты направляются на дальнейшую переработку. [c.7]

Если углеводороды фракции С4, за исключением ацетиленовых, расположить по их летучести в сравпепии с бутадиеном, причем летучесть определить в виде частного [c.78]

Ректификационная колонна имеет 100 тарелок и разделена на две части. Бутадиен, содержащийся в смеси углеводородов С4, поступающей с первой ступени дегидрирования в виде азеот-ронной смеси с к-бутаном, кипящей при —5°, отделяется вместе с бутеном-1. Далее с бутеном-1 уходят содержащиеся в малых количествах изобутан и изобутен, а также последние следы углеводородов, кипящих ниже 4, которые не были полностью отделены нри стабилизации. Полученная таким образом фракция бутена-1 поступает на стабилизационную установку (депропанизатор), где освобождается от всех низкокиия-щих загрязнений, а оттуда направляется на вторую ступень дегидрирования. [c.80]

Процесс протекает следующим образом. к-Бутаи и к-бутеи из газов циркуляции проходят над катализатором, дегидрирующим к-бутап в / -бутен, а к-бутен в бутадиен (рис. 42). После быстрого охлаждения газ компримируется и, как обычно, путем абсорбции освобождается от водорода и низко-молекулярных продуктов крекинга. Выделенная из абсорбента фракция С4 для извлечения 8—12% бутадиена обрабатывается на экстракциошюй установке аммиачно-ацетатным раствором меди. Отделяющаяся смесь к-бутана и к-бутена (газ циркуляции) вместе со свежим к-бутаном возвращается в реактор для дегидрирования. [c.87]

Изобутен из Б — В фракции выделяют обработкой ее 65%-ной серной кислотой, которая не реагирует с и-бутеном, а с изобутеном при 0° дает трет-бутилсулъфат. Из оставшейся части углеводородов С4 при помощи аммиачно-щелочного раствора хлористой меди выделяется бутадиен, содержащийся в газах в небольшом количестве. В остатке получают газ, из которого можно получить етор-бутиловый спирт. [c.203]

Целевые фраиции, используемые для получения мономеров в нефтехимическом синтезе, должиы содержать, как правило, не менее 90% целевого компонента. Так, бутадиен-1,3 получают из бутановой фракции, содержащей 93—96% ннбутана. Состав фрак- [c.267]

Рис. 7.7. Кинетика образования основных продуктов пиролиза фракции 85-120 С при 810 С и атмосферном давлении 1 —жидкие продукты (С и выше) 3 — этилен 3 — метан 4 — пропилен/ 5 — этан 6 — бутадиен 7 — бутен (Данные Р.З. Магарил)

Самый дешевый бутадиен — пиролизный. Переработка фракции С4—С5 и выше с выделением циклопентадиена, пзопрена и пииерилена обеспечивает увеличение прибыли в 4,2 раза, снижение затрат на 1 руб. товарной продукции в 2 раза. [c.156]

Яегкие побочные продукты крекинга — бутан-бутиленовая и пронан-пропиленовая фракции — представляют собой ценное сырье для производства как весьма важных компонентов авиационных и автомобильных бензинов, так и нефтехимических продуктов. Бутан-бутиленовая фракция является сырьем для алкилируюш их и полимеризационных установок из бутиленов и изобутана на алкилирующих установках получают авиационный алкилат, входящий в состав высококачественных авиабензинов. Пропан и пропилен перерабатывают в этилен и спирты, а нормальный бутан в бутадиен и т. д. [c.5]

Фракционная перегонка применяется в нефтяной промышленности для разделения сырой нефти на выкипающие в довольно широких температурных пределах фракции, например бензиновые и керосиновые. Для получения из нефти чистых химических соединений, как бутадиен, изопрен, бензол, циклогексан, толуол и ксилол, требуются более совершенные методы, например экстракционная или ааеотропная перегонка. Для выделения высококипящих фракций нефти применяется особая разновидность азео-тропной перегонки, а именно перегонка с водяным паром. [c.96]

Обычно степень чистоты, таких продуктов, как бутадиен, требуется не менее 98 %. При П0М0Ш.И уравнения Фенске был1[ рассчитаны минимальные числа теоретических тарелок, необходимые для такого разделения. Эта числа также приведены в табл. 13. Как видно из приведенных данных, для всех этих разделений требуется достаточно четкая фракцио-нировка, но для отделения изобутилена от 1-бутена к аппаратуре должны предъявляться исключительно иысокие требования. Такое определение [c.110]

Получающийся в результате каталитического дегидрирования концентрат углеводородов С4 содержит 1-бутен, 1,3-бутадиен, 2-бутены и некоторое количество н-бутана, изобутана и изобутилена. Вследствие образования минимально кипящей азеотропной смеси н-бутана. и 1,3-бутадиена невозможны разделение и очистка этой смеси посредством фракцио-нировки. Практически применимый метод разделения состоит из комбинации фракционной и экстракционной перегонок. Летучесть н-бутана относительно 1,3-бутадиена в присутствии растворителя, подобного обводненному фурфуролу, составляет около двух (см. табл. 15). Таким образом [c.111]

Очистка бутадиенэ путем азеотропной перегонки. В конце 30-х годов возрос спрос на бутадиен, являющийся сырьем для производства синтетического каучука. Первоначально дешевыми источниками бутадиена были газы нефтяного крекинга. Дау Кемикл Компани имела в своем распоряжении значительные количества фракций, содержащих углеводороды С , в состав которых входило 50% бутадиена. Был разработан процесс выделения этого бутадиена в чистом виде, состоящий в азеотропной перегонке с аммиаком [40]. Промышленная установка, построенная для работы по этому процессу, была первой установкой США, в которой бутадиен получался тоннами. Этот процесс в настоящее время не используется, хотя изучение его показало, что он является наиболее рентабельным способом очистки, если исходный продукт содержит более 50% бутадиена. [c.132]

I — сырой бутадиен II — фракция С< на выделение КНз /// — раствор ацетата меди и аммон1 я IV — С4Н11 + раствор С4 V — С1Нв — рециркулят VI — раствор С Не VII — очищенный бутадиен на выделение КНз- [c.75]

В присутствии концентрированной Н23 04 высшие олефины легче полимеризуются с другой стороны, образование эфиров серной кислоты протекает при концентрации кислоты тем меньшей, чем выше молекулярный вес олефина. Используют обычно фракцию газов крекинга, содержащую углеводороды с тремя и четырьмя атомами углерода, из которой предварительно удаляют изобутилен (абсорбцией 50%-ной Н2504) и бутадиен (экстракцией фурфуролом). [c.202]

Как следует из рассмотрения значений s углеводородов С4 и s (табл. 3, 4), экстрактивной ректификацией с полярными органическими экстрагентами могут быть успешно разделены бутан-бутеновые, бутен-бутадиеновые, бутадиен-бутиновые (бутени-новые), пентан-пентеновые и пентен-пентадиеновые смеси. Экстрактивная ректификация с органическими экстрагентами является неэффективной при разделении смесей 1,3-бутадиена с пропином и 1,2-бутадиеном (метилалленом). Удаление этих примесей должно осуществляться обычной ректификацией. Схема процесса выделения чистого 1,3-бутадиена из фракций С4, получаемых при дегидрировании, крекинге и пиролизе, таким образом, состоит из следующих узлов (рис. 3, 4) 1) экстрактивная ректификация от бутанов и бутенов, 2) экстрактивная ректификация от -ацетиленов С4, 3) ректификация от пропина, 4) ректификация от метилаллена (и других тяжелых примесей). [c.672]

Однако в условиях нашей страны все возрастающие потребности промышленности в бутадиене и изопрене не могут быть удовлетворены, по крайней мере в ближайшее время, за счет ресурсов С4—Сз-фракций пиролиза. Поэтому производство этих мономеров еще долго будет базироваться на н-бутане, изопентане, н также к-бутенах и пзоамилеках. [c.681]

Приведена предпроектная проработка завода по переработке угля. Головным процессом является H- oul гидрогенизат (средние фракции) экстрагируется, рафинат гидроочшцается, далее риформинг, экстракция ароматических соединений, пиролиз. Мощность завода 32 тыс. т угля в сутки или 8,4 млн. т/год (ОМУ). Продукция (в тыс. т/год) этилен — 508, пропилен — 127, бутадиен — 254, бутены — 51, бензол — 7, толуол — 8,8, ксилолы — 13,5, ароматические углеводороды (С,) — 70, нафталин — 227, фенолы — 74,5, сера — 160, аммиак — 91. Срок окупаемости [c.25]

Олигопропилен по сравнению с олигоэтиленом не обладает высокими вязкостно-температурными свойствами и термостабильностью, что объясняется наличием в молекулярной цепи боковых ответвлений. Поэтому наиболее целесообразным способом получения синтетических масел [пат. США 3923919, 4182922] является соолигомеризация пропилена с этиленом в присутствии стерео-специфических катализаторов с последующим гидрированием полученных соолигомеров. Широкие возможности варьирования структуры соолигомеров открываются при использовании в качестве исходного сырья различных мономеров этилена, пропилена, стирола, бутадиена и др. Согласно пат. ГДР 109226, например, синтетические смазочные масла получают соолигомеризацией под давлением алкенов С4 или бутеновой фракции газа пиролиза с бутадиеном-1,3 в присутствии катализатора Фриделя — Крафтса. [c.155]

Как видно из табл. 4 (стр. 34), такие комплексы с бутадиеиом более стойки, чем комплексы с олефинами, и при обработке фрак-цти поглотительным раствором прн минус 10—0°С извлекается в основном бутадиен-1,3. При нагревании до 40 °С происходит десорбция связавшихся олефинов с некоторой частью бутадиена прп 70—75°С выделяют чистый бутадиен, а поглотительный растпор после охлаждения возвращают на сорбцию. Процесс проводят в протнвоточном каскаде аппаратов с мешалками каждый аппарат снабжен сепаратором и насосом. Свежий поглотительный раствор падают в первый аппарат, а бутиленовую фракцию — в последний, чем создают наиболее благоприятные условия для сорбции разбавленной фракции свежим поглотительным раство ром, а концентрированную фракцию абсорбируют уже насыщенным раствором. [c.52]

Исходные вещества. Технический бензол или другой ароматический углеводород, применяемый для алкилирования, нужно предварительно осушать, для чего используют отгонку воды в виде азеотропной смеси с ароматическим углеводородом (бензол или толуол). При такой азеотропной осушке содержание влаги снижается до 0,002—0,005%. Фракции низших олефинов поступают с газоразделительных установок пиролиза или крекинга до-статсчио сухими, ио нередко содержат различные иримеси, ведущие к повышенному расходу реагентов и катализатора, а также к образованию побочных веществ, от которых иногда трудно очистить целевой продукт (С2Н2 или его гомологи, бутадиен, другие олефины). Нередко очистку фракций от этих веществ не проводят, допуская наличие 2—3% (об.) указанных примесей, но значительно лучшие результаты получаются, когда количество этих примесей снижено примерно в 10 раз. Более тонкая очистка фракций от ненасыщенных веществ для алкилирования не требуется, что в еще большей степени относится к примесям парафинов. Очевидно, что оптимальная степень очистки фракций должна определяться экономическими расчетами. [c.251]

Схема окислительного дегидрирования н-бутнлена изображена на рис. 144. Пар и воздух смешивают и перегревают в трубчатой печи 7 до 500 °С. Непосредственно перед реактором 2 в эту смесь вводят бутиленовую фракцию. Процесс осуществляют на стационарном катализаторе в адиабатических условиях при 400—500°С и 0,6 МПа. Тепло горячих реакционных газов используют в котле-утилизаторе 5 для получения пара (преимущество работы при повьшкнном давлении — для получения пара можно использовать тепло, выделяющееся при конденсации пара — разбавителя реакционных газов, в отличие от работы при атмосферном давлении при дегидрировании этилбензола и н-бутиленов). Затем газ охлаждают водой в скруббере 4 с холодильником 5 и промывают минеральным маслом в абсорбере 6. Там поглощаются углеводороды С4, а продукты крекинга, азот и остатки кислорода выводят с верха абсорбера и используют в качестве топливного газа в трубчатой печи /. Насыщенное масло из абсорбера б направляют в отпарную колонну 5, где регенерируется поглотительное масло, возвращаемое после охлаждения на абсорбцию. Фракция С4 с верха отпарной колонны 5 содержит 70% бутадиена. Из нее уже известными методами выделяют чистый бутадиен, а непревращенные н-бутилены возвращают на окислительное дегидрирование. [c.489]

Справочник химика 21

Химия и химическая технология