Кислород при получении синтез-газа

В случае синтеза при среднем давлении для получения синтез-газа особенно предпочтителен метод газификации юод давлением, разработанный фирмой Лурги. Газификация ведется также смесью кислорода и водяного пара, причем на 1 нм смеси СО и Н2 расходуется [c.77]

III. Частичное (неполное) окисление метана кислородом с целью получения синтез-газа (смеси СО + Н2).............439 [c.620]

ПОЛУЧЕНИЕ СИНТЕЗ-ГАЗА ИЗ МЕТАНА, КИСЛОРОДА И ВОДЯНОГО ПАРА [c.311]

Как свидетельствуют данные табл. 1, указанные схемы конверсии метана обеспечивают получение синтез-газа, пригодного для производства метанола. Газ после конверсии с кислородом содержит меньшее количество неразложенного метана, что благоприятно сказывается на работе отделения синтеза. [c.14]

Продукты окисления. Неполное окисление углеводородов и углеводородных смесей всегда было исключительно интересным объектом исследования. Сложность этой проблемы объясняется двумя причинами во-первых, сама реакция окисления является трудноуправляемой и, во-вторых, — реакционная смесь содержит бесчисленное множество соединений самых различных классов. Из всех процессов неполного окисления углеводородов наиболее хорошо изученным и освоенным является получение синтез-газа (смеси СО п водорода) для производства метанола и для оксосинтеза [300]. Сырьем для этого процесса служит метан (природный газ) в смеси с 95 %-ным кислородом. Очистка продукта реакции от СО позволяет также получать водород (в смеси с азотом) для синтеза аммиака (301—305]. [c.584]

Конверсию природного газа с целью получения синтез-газа для производства аммиака можно осуществлять также смесью воздуха с кислородом. Потребность в кислороде в этом случае невелика. [c.108]

Для получения синтез-газа из угля требуется большее число стадий, так как в сыром газе больше нежелательных побочных продуктов, в том числе соединений серы, смолы и фенолов. На рис. 5 показана схема получения синтез-газа газификацией угля под давлением методом Лурги . После газификации угля с помощью кислорода и пара под давлением около 30 атм осуществляется первая стадия его очистки для удаления таких летучих компонентов, как смола, масла и фенолы. После этого следует стадия тонкой очистки с использованием холодного метанола, как это описано в разд. 1У.В. [c.224]

Реактор для получения синтез-газа путем парциального окисления метана. Получение синтез-газа состоит в сущности из двух стадий 1) экзотермической реакции сгорания метана в кислороде (в гомогенной газовой фазе) [c.96]

Не оставляя этого метода конверсии, промышленность Германии использовала также и другой способ получения синтез-газа из метана, получивший название процесса К У. При этом методе метан и кислород после предварительного подогрева подвергают неполному сжиганию при высокой температуре (700—1000°) над никелевым катализатором. Происходящая реакция может быть выражена уравнением [c.195]

Алканы. В принципе окислением простейшего из алканов — метана могли бы быть получены важные для промышленности продукты — метиловый спирт, формальдегид, муравьиная кислота. Однако разработать пригодные для промышленного использования методы получения этих соединений из метана до сих пор не удалось. Пользуются обходным путем сжиганием метана с недостаточным количеством кислорода получают синтез-газ, который далее может быть превращен в метанол и формальдегид [c.214]

Второе направление получения синтез-газа — парциальное (неполное) окисление, при котором газ сжигают при высоких температурах и давлениях. Катализатор обычно не применяют. В процессе окисления используются кислород или воздух. [c.226]

Самой простой и универсальной, но не самой дешевой, считается технология получения синтез-газа по одностадийному методу парциального (неполного) окисления природного газа кислородом (или воздухом, обогащенным кислородом). Но существенного прогресса в технологии парциального окисления, если судить по патентным данным, не отмечается. [c.227]

Еще одним способом получения ДМЭ является метод окисления природного газа кислородом с получением синтез-газа в специальном газогенераторе, выполненном на основе опыта создания жидкостно-реактивных двигателей. В этой схеме для получения синтез-газа используются генераторы синтез-газа, основанные на принципах действия жид-костно-реактивного двигателя, а для получения ДМЭ — технология, разработанная ИНХС РАН. Сырьем для процесса может быть как природный газ, так и попутный нефтяной газ [187]. [c.245]

В настоящее время для получения синтез-газа и чистого водорода начинают широко использовать метод конверсии метана. Конверсию метана можно проводить с водяным паром, с углекислым газом и кислородом [c.230]

Для получения синтез-газа с объемным соотношением окиси углерода и водорода 1 2 конверсию проводят со смесью водяного пара, углекислоты и кислорода (табл. ХП. 2). [c.233]

В табл. 7.7—7.9 представлены некоторые основные показатели основных процессов парциального окисления углеводородов [486, 1040, 1041]. Необходимо обратить внимание на следующие обстоятельства. Высокий выход СО в сухом газе может быть достигнут, когда вместо водяного пара в процессе газификации используют СОг. Высокое содержание СО в сухом газе тем больше, чем выше содержание углерода в исходном сырье. В силу этого расход кислорода при газификации твердых горючих всегда выше, чем при газификации жидких или газообразных углеводородов. Состав получаемого газа определяется не только температурой высокотемпературной конверсии (парциального окисления), но и скоростью охлаждения полученного синтез-газа. [c.318]

Другой промышленный метод некаталитического парофазного окисления, который заслуживает упоминания, — это получение синтез-газа (смеси окиси углерода с водородом) путем неполного окисления метана (природного газа) ограниченным количеством кислорода при температуре 1300—1500°С. Для облегчения регулирования глубины окисления кислород часто разбавляют водяным паром (гл. 2). Синтез-газ используют в производстве метанола и для проведения реакций оксосинтеза (стр. 180). [c.164]

Процесс ПО Энергомаш заключается в получении синтез-газа парциальным окислением ПГ кислородом в аппаратуре на основе ракетных технологий [20]. Именно эта аппаратура (генератор синтез-газа — ГСГ) является основной особенностью данной технологии. По имеющейся информации, в синтез-газе этого процесса характерные значения отношения Н2 СО лежат в пределах 1,5- [c.593]

В новых отечественных технологиях, предлагаемых для получения синтез-газа, используется только реакция парциального окисления. Это самая простая по аппаратурному оформлению и в эксплуатации технология. Самый дешевый синтез-газ получается при парциальном окислении углеводородного сырья кислородом воздуха. [c.594]

Именно парциальное окисление ПГ кислородом воздуха получило развитие в последней разработке группы специалистов из Москвы и Санкт-Петербурга, и в настояшее время новая технология получения синтез-газа проходит проверку в опытно-промышленном масштабе. Метод основан на процессе парциального окисления ПГ кислородом воздуха в оригинальном химическом реакторе, созданном на базе ракетных технологий [21]. [c.594]

Методы конверсии углеводородов. Существуют три основных метода конверсии углеводородов с получением синтез-газа различного состава 1) собственно конверсия водяным паром, двуокисью углерода или их смесью на никелевом катализаторе при 750— 800°С 2) окислительная конверсия смесью водяного пара с кислородом на никелевом катализаторе при 900—950 °С 3) неполное окисление углеводорода без катализатора при 1200—1250 X. [c.122]

Кроме расходования воды на бытовые нужды, огромное количество ее потребляется промышленностью, транспортом и сельским хозяйством. В химической промышленности воду применяют для самых разнообразных целей. Значительные количества водяного пара используют для обогрева аппаратов, а также для получения синтез-газа, применяемого в производстве аммиака, метанола и ряда других химических продуктов. В районах с дешевой электроэнергией вода может служить сырьем для получения водорода и кислорода методом электролиза. В технологических процессах воду применяют для охлаждения и нагревания реагентов, в качестве растворителя, для промывки продуктов с целью отделения растворимых в воде примесей и т. д. [c.26]

Для получения синтез-газа может быть успешно использован также метан природных газов, который превран ается в смесь окиси углерода и водо1рода или каталитически по уравнению СН4 + Н20 —> СО ЗН2, или неполным сжиганием в кислороде. Следовательно, удается из простейшего парафина — метана — получить его высокомолекулярные гомологи. В результате имеем наиболее четко выраженный процесс синтеза, в ходе которого сложные молекулы образуются из простейших составляющих компонентов. [c.70]

У Мунгена и Крацера [19] для получения синтез-газа работала пилотная установка по неполному окислению природного газа кислородом. Внутренний диаметр реактора 254 мм, длина его 198 см. Газ и кислород поступали в верхнюю часть реактора через горелку из нержавеюш ей стали с водяным охлаждением. Полученный газ частично охлаждался в трубопроводе, омывавшемся водой оттуда газ направлялся в колонку [c.314]

Газификация твердых топлив. Получение синтез-газа можно осуществлять газификацией кускового (брикетированного), мел-.козернистого и пылевидного топлива. Известны следующие процессы газификации пылевидных топлив, осуществляемые но различным технологическим схемам газификация под давлением, одноступенчатая и многоступенчатая газификация в исевдоожи-женном слое, газификация с применением инертного твердого теплоносителя, газификация с применением золы в качестве теплоносителя, газификация с применением кислорода, газификация в пульсирующей среде и др. Однако несмотря на многочисленность разработанных вариантов и схем процессов доля использования твердых топлив в производстве синтез-газа для выработки метанола и аммиака не превышает в капиталистических странах 3% [6]. Такое положение объясняется, с одной стороны, громоздкостью технологического оформления, сложностью оборудования, высокими капитальными и текущими затратами и, с другой стороны, низким качеством получающегося синтез-газа, загрязненного серосодержащими соединениями. [c.11]

Катализаторы конверсии природного газа с водяным паром и кислородом. Процесс парокислородной (парокислородовоздушной) конверсии природного газа широко применяют для получения синтез-газа, используемого в производстве аммиака и метанола. Обычно этот процесс осуществляют автотермично в кднверторах шахтного типа при низком или среднем давлении и при относительно небольших объемных скоростях по природному газу (500—1000 ч ). Значительную интенсификацию парокислородной конверсии природного газа достигают в случае проведения его в аппаратах с кипящим слоем мелкого (0,4—1 мм) катализатора (см. табл. 19, № 1). В этом случае удается достичь довольно больших удельных нагрузок на аппарат (см. табл. 16, № 2). Объемная скорость по природному газу достигает 10 ООО—20 000ч Для исключения опасности отложения углерода на катализаторе рекомендуется тщатель-но смешивать исходные компоненты и поддерживать необходимый избыток воздуха (см. табл. 16, № 3). Для обеспечения более равномерного распределения тепла реакции по слою катализатора последний загружают в конвертор, например, послойно с шарами из жаропрочной стали. [c.37]

На заводе Спенсер кемикэл компани получают водород методом неполного окисления метана кислородом. На одном из заводов фирмы Грэйс неполное скисление метапа проводят кислородом при давлении 21 ати и ЮУС . Образуюш,ийся в результате неполного окисления синтез-газ поступает на установку конверсии СО. Указанный метод получения синтез-газа под давлением является весьма перспективным. [c.110]

В настоящее время для получения синтез-газа из низкосортного некоксующегося угля на заводах Сасол используются газогенераторы фирмы Лурги , в которых хорошо перерабатывается-уголь, содержащий 20—40% золы. Внутренний диаметр этих. аппаратов на Сасол Ь> равен 3,6 м, и первоначально каждый из них был рассчитан на получение около 25000 (НТД) газа в час. Со временем производительность газогенераторов была увеличена до 35000 м (НТД)/ч и в оптимальных условиях доведена до 48 000 м (НТД)/ч [8]. Это было обусловлено несколькими факторами. Установив, что содержание золы в угле влияет на ее точку плавления, процесс стали вести в оптимальных условиях вблизи границы спекания. Снижение температуры подаваемого пара обеспечивало его экономичное потребление и более высокую скорость получения газа [9]. Газогенератор работает в режиме противотока, когда горячая зола нагревает подаваемые кислород и пар у основания аппарата, а наверху горячие газообразные продукты нагревают, обезгаживают и высушивают подаваемый в аппарат уголь (рис. 1). Для получения 1000 м (НТД) газа из угля, используемого на Сасол I , требуется около 157 м (НТД) кислорода и 850 м (НТД) пара. Пар подают в избытке для регулирования температуры в зоне зажигания. Давление в газогенераторах Лурги обычно близко к 27 атм. Батарея газогенераторов Лурги представлена на рис. 13. [c.163]

Превращение биомассы в топлива, пригодные для непосредственного использования, осуществляется термохимическими или биохимическими процессами. К термохимическим процессам переработки относятся прямое сжигание, пиролиз, газификация и экстракция масел, к биохимическим — ферментация и анаэробное разложение. Перед переработкой биомасса обычно проходит стадии подготовки, включающие измельчение, сущку и др. При переработке биомассы в моторные топлива наибольший интерес представляет газификация с получением синтез-газа (преобразуемого затем в метанол или углеводороды), а также ферментация с получением этанола. Процесс получения синтез-газа во многом аналогичен газификации угля (см. раздел 3.2). При газификации древесины при 300 °С в присутствии кислорода образуется в основном диоксид углерода. При повышении температуры до 600 °С получают смесь, в которой помимо СОг присутствуют водород, оксид углерода, метан, пары спиртов, органических кислот и высших углеводородов. Выход газообразных продуктов при этом не превышает обычно 40% (масс.) на сырье. В связи с меньшими энергетической плотностью и теплотой сгорания биомассы газификация ее менее эффективна, чем газификация угля. Поэтому, несмотря на проводимые во многих странах исследовательские и конструкторские [c.121]

При паровоздушном дутье получают воздушный газ - с высоким содержанием N2 и СО. Газификация паром приводит к получению водяного газа , содержащего СО и Н2, наиболее приближенного к получению синтез-газа. Введение кислорода (парокислородное дутье) снижает содержание СО2 в сравнении с воздушным газом - оксиводяной газ . Наиболее сложный состав имеет полуводяной газ при паровоздушном дутье, который как правило, используют как заменитель природного газа. [c.86]

Технология компании Syntroleum [175]. В комбинированной технологии получения СЖТ, рекомендованной компанией Syntroleum orp. (г. Тулса, США), на стадии получения синтез-газа выбрана технология автотермического риформинга. Однако на этой стадии используется кислород [c.231]

Разрабатываемая технология - как результат тщательной предварительной оптимизации термодинамических параметров и создания новых эффективных катализаторов - включает в себя последовательно две основные стадии получение синтез-газа комбинированной Н2О/СО2 конверсией (тонкая регулировка состава синтез-газа, высокая конверсия за один проход, исключение потребности в кислороде или обогащенном воздухе, отсутствие азота в цикле целевых продуктов, замкнутый цикл по СОг и реакционной воде, экологическая чистота процесса) и высокоселективный по отношению к дизельной и реактивной фракциям ФТ-синтез (непосредственно в однопроходном режиме высокие выходы этих фракций с оптимальными углеводородным составом и структурой, отсутствие серы и ароматики, высокая термостабильность катализатора в реакторе с неподвижным слоем). [c.64]

При получении синтез-газа из бурых углей в генераторы вместе с водяны1М паром подают кислород в таком количестве, чтобы теплота реакции горения угля была достаточной для расщепления водяного пара. [c.230]

Показатели генераторных установок для получения синтез-газа газификацией топлива в кипящем слое приве дены в табл. 16. Генераторы Коиперса, вероятно, непригодны для получения воздушного и полуводяного газа, так каж содержащийся в воздухе азот значительно понижает концентрацию кислорода. [c.100]

Практичеони преимущественно праисходят отравления катализатора, названные обратимыми не вполне точно. В зависимости от методов получения синтез-газа и его очистки газовая смесь, вводимая в цикл синтеза, может содержать небольшие количества О2, Н2О, СО2 и СО. В большинстве случаев следует контролировать только содержание окиси углерода, так как остальные нежелательные компоненты легко могут быть полностью удалены. Заметное снижение активности катализатора наблюдается уже при содержании 0,005—0,01% окиси углерода Предельно допустимое содержание СО для промышленных установок обычно не должно превышать 0,002%. Кислород и окислы лтлерода реагируют на первых слоях катализатора с водородом [c.491]

Поскольку большую часть аммиака получают из нефтехимического сырья, то речь будет идти в дальнейшем о методах получения синтез-газа из этого вида сырья. Их несколько 1) каталитическая конЕерсия метана с водяным паром 2) некаталитическое частичное окисление углеводородов кислородом 3) каталитическое частичное окисление углеводородов кислородом. [c.348]

Единственным промышленным процессом получения синтез-газа, основанным на парциальном окислении метана кислородом, является процесс, реализуемый на заводе по получению ДТ фирмы Шелл в Малайзии. Схема процесса приведена на рис. 7.77. Это некаталитический гомогенный процесс. Реакция протекает при температуре 1100-1300 °С до достижения термодинамического равновесия. После очистки от НгЗ и СО2 синтез-газ состава Н2 СО = 2 1 поступает на синтез углеводородов по методу Фишера — Тропша, который протекает вплоть до образования высокомолекулярных воскообразных углеводородов. Затем на цеолитных катали- [c.592]

Другой, в какой-то степени аналогичной, разработкой является предложенный В.Б. Кубиковым и др. аппарат для окисления ПГ кислородом с получением синтез-газа, выполненный на основе опыта создания ракетных двигателей [18]. Производительность единицы объема такого аппарата в десятки раз превышает производительность известных промьшиенных аналогов. [c.593]

По иному пути идут разработчики принципиально новых технологий получения синтез-газа. Эти технологии основаны на использовании керамических мембран, через которые кислород из потока воздуха мифирует в поток ПГ. При этом синтез-газ производится парциальньгм окислением [13]. [c.594]

Процесс газификации пыли в потоке газа для получения синтез-газа осуществлен в промышленном масштабе в установке Шмальфельдта. Для проведения процесса газификации тепло поступает с перегретой в регенераторах с шамотной насадкой циркулирующей смесью синтез-газа и водяного пара. Перегретая до температуры 1300—1350° парогазовая смесь вместе с сухой угольной пылью направляется в верхнюю часть шахты газогенератора. Температура в газогенераторе регулируется нодачей водяного пара. Для форсировки процесса в генератор подают кислород. Расход кислорода составлял 1/3 от обычного расхода кислорода в газогенераторах Винклера. [c.172]