Азотные установки лабораторные

Ожижение водорода сопряжено со значительной затратой энергии. Так, для производства 1 кг 95%-ногЬ параводорода на лабораторной установке необходимо 50 квт-ч, на промышленных установках при использовании детандеров только в азотном цикле 24,5 квт-ч, а при использовании детандеров для расширения как азота, так и водорода 17 квт-ч [81]. [c.53]

Вычислите годовой расход электроэнергии плазмотронами производства азотной кислоты, мощностью 670 тыс. т/г, исходя из того, что на лабораторной установке для получения 320 г оксида азота нз воздуха затрачивается 1 кВт-ч. [c.43]

Напишите уравнения реакций получения сероводорода в лаборатории различными способами. Нарисуйте лабораторные установки для получения сероводорода. Ответьте на следующие вопросы 1) Можно ли для получения сероводорода из сульфидов использовать азотную кислоту 2) Как собрать сероводород методом вытеснения воды или воздуха 3) Можно ли осушить сероводород путем пропускания его через концентрированную серную кислоту [c.120]

Р и с. 53. Схема лабораторной установки для получения азотной, кислоты [c.110]

Получим азотную кислоту из аммиака в лабораторной установке (рис. 21). Аммиачновоздушную смесь будем полу- [c.64]

Каталитическое окисление аммиака до окиси азота и затем до азотной кислоты — один из наиболее эффективных и важных каталитических процессов, осуществляемых в промышленном масштабе. Этот процесс широко изучался на заводских установках, а также был предметом многочисленных лабораторных исследований. В настоящее время обсуждению этого процесса уделяется особое внимание, так как для данной реакции требуется небольшое время контакта, что при каталитических процессах встречается довольно редко. [c.302]

Испытаны также несколько иные варианты осуществления процесса. Трехступенчатым разложением каратауского фосфорита азотной кислотой на лабораторной установке периодического действия с чередующимся осаждением из вытяжки сульфата кальция серной кислотой [48] получена кислотная смесь [49], содержащая 26,8% [c.284]

В крупнотоннажных производствах (основная химическая промышленность, азотная, хлорная, минеральных удобрений, химических волокон, пластмасс и др.) важное значение имеют точное измерение и учет количества и качества израсходованного сырья. В этих производствах, характеризующихся большими объемами перерабатываемого сырья, непрерывностью технологического процесса, протекающего в герметичных аппаратах и установках, стабильностью объема незавершенного производства, фактический расход сырья определяют в большинстве случаев по данным маркшейдерского замера остатков сырья, проводимого на начало и конец месяца, а также внутри месяца по данным КИПиА. Погрешности маркшейдерского замера, лабораторных анализов содержания основного вещества и показаний КИПиА отражаются на фактическом расходе сырья, а следовательно, и на фактических расходных коэффициентах. Без оснащения крупнотоннажных производств высокоточными приборами для автоматического подсчета отпущенного в производство сырья и выхода готовой продукции трудно выявить отклонения от текущих норм расхода сырья и материалов. [c.71]

Улучшение физических свойств продукта осуществлялось путем обработки селитры гидрофобной добавкой (парафином) и освоения процесса гранулирования в башнях. Добавка парафина применялась только в чашечных кристаллизаторах. Гранулирование отрабатывали первоначально на лабораторной установке НИУИФа, а в 1934 г.— иа Березниковском азотно-туковом заводе (А. М. Дубовицкий, А. Г. Филинов и др.) в опытной башне высотой 15 м, в которой разбрызгивали 95%-пый плав при 145° С. [c.107]

Схема лабораторной установки по исследованию процесса доокисления азотной кислотой продуктов воздушного окисления циклогексана представлена на рис. 7. Процесс проводили в реакторе из нержавеющей стали объемом около 1,5 л (рис. 8). Азотную [c.30]

На лабораторной установке периодического действия были проведены исследования по окислению азотной кислотой цикло-гексанола-ректификата, полученного гидрированием фенола, и циклогексанола-ректификата, полученного методом окисления циклогексана кислородом воздуха. [c.36]

Опыты, проведенные на лабораторной установке (рис. 1), показали, что способность мышьяковистой кислоты окисляться зависит прежде всего от концентрации азотной кислоты. При этом установлено, что чем больше концентрация азотной кислоты, тем легче протекает окисление. По мере уменьшения концентрации наступает момент, когда скорость окисления, практически имеет весьма малое значение. [c.73]

Рис. 1. Схема лабораторной установки для окисления белого мышьяка азотной кислотой

Рис. III-9. Схема лабораторной установки непрерывного действия для изучения кинетики горения FeS в кислородо-азотной смеси

По мере окисления поверхности ртути, скорость испарения уменьшается и через 14 дней составляет всего 20—40% от скорости испарения свежей ртутной поверхности. Но и эта скорость все же очень велика. Поэтому при проведении работ со ртутью нужно тщательно следить за тем, чтобы ртуть или амальгаму не проливать, а если все же ртуть или амальгама были разлиты, нужно с предельной тщательностью собрать их, а потом залить это место солянокислым раствором перманганата калия. Собирать небольшие количества ртути можно медной амальгамированной пластиной или щеткой в толстостенную колбу с водой, слегка подкисленной азотной кислотой. Большие количества ртути собирают с помощью склянки, которая сделана по типу лабораторной промывалки. Короткая трубка подсоединяется к вакуумной установке или водоструйному насосу. [c.63]

Для промышленной реализации метода окисления циклогексанола азотной кислотой в адипиновую кислоту, помимо лабораторных данных об оптимальных условиях реакции, необходимо было получить также данные о конструкции аппаратов, которые помогли бы обеспечить длительную непрерывную работу под давлением, коррозионную стойкость различных конструкционных материалов и т. п. С этой целью была создана опытная установка непрерывного действия, производительностью 100 кг адипиновой кислоты в сутки. Принципиальная схема опытной установки представлена на рис. 10. [c.39]

Максимальный выход адипиновой кислоты (считая по весу сухих кристаллов) -при окислении циклогексанола, полученного из фенола, в объемных реакторах в присутствии катализатора составил 1,25 кг на 1 кг циклогексанола Этот выход меньше выхода адипиновой кислоты, полученной в лабораторных опытах (1,36—1,37 кг кг). Однако потери, которые имели место при работе опытной установки, не являются безвозвратными, так как при переработке маточных растворов можно практически полностью выделить кристаллы адипиновой кислоты. Общий выход адипиновой кислоты при окислении азотной кислотой циклогексанола, полученного из фенола, учитывая вес сухих кристаллов и содержание адипиновой кислоты в маточнике, составляет также 1,36 кг кг (93% от теоретического). [c.47]

Схема лабораторной установки периодического действия для исследования процесса доокисления азотной кислотой продуктов воздушного окисления циклогексана представлена на рис. 73. Процесс доокисления проводили в реакторе 5 емкостью около 1,5 л, изготовленном из нержавеющей стали. Реактор заполняли рассчитанным количеством 57%-ной азотной кислоты и нагревали до температуры первой стадии реакции (70° С) при помощи электронагревателя 6. По достижении заданной температуры нагрев прекращали, [c.183]

Приведенные выше данные относились к доокислению азотной кислотой чистого циклогексанола, полученного гидрированием фенола. При доокислении в аналогичных условиях циклогексанола, полученного на опытной установке методом окисления воздухом циклогексана, степень превращения органического сырья в адипиновую кислоту в реакторе первой ступени была несколько ниже. Это объясняется наличием в органическом сырье, кроме циклогексанола, также примеси циклогексанона (около 2%), который, как известно из литературных и лабораторных данных, окисляется азотной кислотой в адипиновую кислоту в более жестких условиях, чем циклогексанол. Полученные на опытной установке данные позволяют сделать вывод, что примесь циклогексанона снижает скорость первой стадии процесса доокисления. [c.195]

НИХ пятидесяти лет. Д. И. Менделеев провел целый ряд работ по изучению соединений азота с кислородом и водородом. Исходя из закона замещения, он получал гидроксиламин, гидразин, азотистую кислоту и окислы азота. Менделеев подробно описал также ретортный способ получения азотной кислоты и создал лабораторную установку для окисления аммиака. [c.14]

Для очистки прибора удобно в том же вытяжном шкафу иметь баню с горячей смесью серной и азотной кислот, чтобы можно было не выносить отдельные части установки из вытяжного шкафа на лабораторные столы. Большая делительная воронка хорошо очищается, если в нее налить 50 мл концентрированной азотной кислоты. Через несколько минут кислота начинает бурно реагировать с селенидами, оставшимися на стенках. Образующиеся окислы азота хорошо очищают воронку, которую после этого можно ополоснуть водой. [c.388]

Качественное исследование процесса нитрования пиридона осуществлялось на лабораторной установке путем подачи скачкообразных возмущаюш,их воздействий. При скачкообразном увеличении скорости нриливания нитрующего агента (азотной кис-.лоты) давление в реакторе также скачкообразно возрастало после чего несколько снижалось и вновь плавно возрастало уж после возвращения скорости прилива кислоты к исходной величине. Скачкй давления особенно опасны в начале процесса нитрования, когда количество непрореагировавшего нитруемого вещества в реакторе значительно. [c.187]

Амиулу помещают в высокотемпературную часть печи лабораторной установки (см. работу 9). Нагрев осуществляют следующим образом в течение 30 мин температуру поднимают до 400 С н выдерживают ампулу при этой температуре 30 мин затем температуру повышают до 500° С и снова выдерживают в течение 30 мин. После этого быстро нагревают ампулу до температуры, на 20—40° превышающей температуру ликвидуса раствора-расплава, и проводят направленную кристаллизацию, перемещая ампулу из горячей зоны в холодную со скоростью 1 мм/ч. Ступенчатый нагрев необходим для того, чтобы испаряющийся фосфор успевал прореагировать с расплавом индия и давление в системе не повышалось выше 1—2 атм. Для получения монокристаллов из раствора необходимо использовать скорости 0,1 мм ч. При более высоких скоростях кристаллизации возможно образование отдельных монокристаллических пластинок, разделенных слоем растворителя. (индия). После кристаллизации ампулу разбивают и извлеченный слиток по.мещают в раствор серной кислоты (1 1) или в концентрированный раствор азотной кислоты для растворения свободного индия. Если размеры выращенных кристаллов позволяют провести определение их типа проводимости, то последнее осуществляется методом термозонда. [c.90]

В последующих подобных работах было изучено парофазное нитрование азотной кислотой ряда других углеводородов метана [170], н-пептана [171], 2-метил-бутана [172], 2,3-диметилбутана [173], 2,2-диметилпропана и 2,2-диметилбутана [174. Затем более детально было изучено нитрование метана [175—177], этана [178] и бутанов [179]. Типичная схема лабораторной установки, применявшейся для нитрования углеводородов в паровой фазе, показана на рис. IX.24. [c.578]

Рис. 13. Лабораторная установка для определепия температуры и периода задоря ки термического самовоспламенения топлив жидкостных реактивных двигателей 1 — штатив для крепления частей прибора 2 и 3 — форсунки для горючего и окислителя 4 — печь с электрическим обогревателем 5 — термопара с гальванометром 6 — электрический датчик, фиксирующий момент подачи топлива (замыкается струей азотной кислоты) 7 — фотоэлемент, регистрирующий вспышку 8 — прибор, регистрирующий период задержки самовоспламенепия

Рлс. И . Г.хема лабораторно) установки непрерывного денстоии для нитрования ацетилена азотной кислотой [c.348]

В литературе отмечены многочисленные факты коррозионного разрушения под воздействием ртути аппаратуры из алюминиевых сплавов, свинца, адмиралтейского сплава, углеродистой стали и других материалов [20]. Амальгамирование меди, латуни, олова и других цветных металлов сопровождается изменением электродных потенциалов и возникновением контактной коррозии. При этом иногда обнаруживается коррозионное растрескивание сплавов этих и некоторых других металлов. Даже нержавеюшие стали в присутствие ртути и в особенности ее растворимых солей могут подвергаться значительной коррозии в таких жидкостях, к действию которых эти стали обычно устойчивы. Следует особенно внимательно наблюдать за тем, чтобы ртуть и ее соединения не разносились по аппаратуре и не загрязняли ее. Здесь уместно напомнить о том, что источником ртутных загрязнений в производстве может быть не только ртутный катализатор, но и разбитые термометры, манометры или другие приборы, вследствие чего ртуть иногда обнаруживается там, где ее, казалось бы, не должно быть. В аппаратуре ацетальдегидного производства ртутные загрязнения могут находиться во многих местах и в значительных количествах, поэтому при ремонте аппаратов и трубопроводов следует принимать особые меры предосторожности. Ртуть является сильным ядом, проникающим в человеческий организм через кожу и дыхательные органы. Кроме того, в присутствии азотной кислоты и окислов азота, находящихся в аппаратуре цеха регенерации контактного раствора, ртуть может образовывать взрывчатое соединение — гремучую ртуть. По этой причине, приступая к разборке и ремонту трубопроводов на установке окисления нитрозных газов, следует предварительно испытать небольшую пробу продуктов, отложившихся на стенках труб. Если лабораторная проба на удар дает воспламенение, что указывает на наличие гремучей ртути, то трубопроводы перед ремонтом следует хорошо промыть аммиачной водой. [c.34]

Опытами, проведенными на лабораторной установке непрерывного действия с применением апатитового концентрата, показано, что выделяющиеся в этих условиях кристаллы полугидрата имеют длину 80—100 и ширину 10—16 мкм. Скорость фильтрации их в расчете на влажный неотмытый осадок составляет 10000 кг/ч с I м поверхности фильтра. Эти данные относятся к получению смеси кислот с молекулярным отношением HNO3 Н3РО4 = 2 1 при условной норме азотной кислоты, равной 200% от стехиометрического количества. [c.283]

Л. С. Полаком и Б. С. Щипачевым [26, 80, 101] впервые в Советском Союзе был исследован процесс получения окиси азота из воздуха при смешении его с аргонной и азотной плазмой на лабораторных установках мощностью до 40 кет. [c.77]

Аппаратура. В лабораторную установку (рис. 113) вждят следующие элементы. 1. Диффузионный насос Н-5С в составе агрегата ВА-05-1. 2. Масляно-ротацион-иый насос ВН-461. 3. Пульт включения насосов. 4. Откачиваемый колпак насоса Н-5С. 5. Грибковые вводы манометрических ламп. 6. Охлаждаемая азотная ловушка. 7. Гидравлическое блокирующее реле. 8. Плитка-подогреватель насоса. 9. Манометр-преобразователь ЛТ-2. [c.238]

Исследования процесса синтеза метанола на цинк-хромовом катализаторе проводились в основном в условия , отличных от промышленных. На лабораторных установках обеспечивался режим, близкий к изотермическому, исходную газовую смесь тщательно очищали от посторонних примесей и каталитических ядов. Поэтому, хотя приводимые ниже данные и отражают все закономерности изменений производительности катализатора, в количественном отношении она всегда несколько выше, чем наблюдается в промышленной практике. Большие исследования влияния параметров процесса на производительность цинк-хромового катализатора проведены сотрудниками Государственного института азотной промышленности (ГИАП) Д. Б. Казарновской, В. Д. Лившиц, П. П. Андреи-чевым, И. П. Сидоровым, а также в Институте физической химии АН УССР (М. Т. Русов, В. М. Власенко, М. Г. Розенфельд и др.). [c.47]

Ионообменная установка с колоннами диаметром 35,6 см, которая содержала 0,1 м нальцита H R, изготовлена Аргонской национальной лабораторией для обработки жидких лабораторных отходов с малыми количествами активности (см. рис. 15). Колонна сконструирована из стали и футерована коросилом трубопровод из нержавеющей стали, так как регенерация проводится 6-н. азотной кислотой. Стоимость этой установки, включая монтаж и материалы, составляет 4988 долларов. [c.522]

Существенное влияние на показатели нроцесса доокисления азотной кислотой оказывает применение катализатора. Литературные данные и результаты наших лабораторных опытов говорят о том, что наибольший эффект дает смешанный медно-ванадиевый катализатор. Эти данные были проверены на опытной установке. Окисление циклогексанола, полученного гидрированием фенола, проводилось в автоклавах с мешалками при атмосферном давлении и времени пребывания реакционной смеси в реакторе первой ступени 15 мин и в реакторе второй ступени — 45 мин. В присутствии катализатора 0,75% Си и 0,2% NH4V0з от веса цик.логексанола) выход адипиновой кислоты увеличивался от 1,18 кг/кг циклогексанола (без катализатора) до 1,26 кг1кг, а суммарный выход низших дикарбоновых кислот уменьшался с 0,18 до 0,05 кг/кг. Выделение газов из реактора первой ступени в присутствии катализатора увеличивалось, а выделение их Р13 реактора второй ступени оставалось неизменным. Следовательно, добавка катализатора, помимо увеличения выхода адипиновой кислоты и уменьшения выхода низших дикарбоновых кислот, приводит к ускорению первой стадии процесса доокисления. [c.200]

Лабораторными опытами было установлено, что наибольший эффект дает применение смешанного медно-ванадиевого катализатора, содержащего 0,21 % Си и 0,41 % NH4VO3 от веса органического сырья, что соответствует мольному соотношению его компонентов 1 1. Для проверки этого вывода на опытной установке были проведены соответствующие исследования с двумя видами органического сырья циклогексанолом-сырцом и сырой смесью продуктов воздушного окисления циклогексана. Доокисление азотной кислотой проводилось в автоклавах при атмосферном давлении время пребывания реакционной смеси в реакторах первой и второй ступени 45 мин температура в нервом реакторе 70° С, во втором 100° С весовое соотношение органического сырья и азотной кислоты (в расчете на 100%-ную) [c.201]

На основании лабораторных опытов в 1957 г. на одном из азотно-туковых заводов была сооружена промышленная установка по очистке коксового газа от сероводорода перооксидной марганцевой рудой производительностью 15000 м /ч. В 1959 г. там же был внедрен марганцевый способ очистки синтез-газа от сероорганических соединений. Пропускная способность блока при объемной скорости 200 ч- и линейной скорости 0,1—0,2 л/се составляла 15 ООО—20 ООО м 1ч. [c.24]

Справочник химика 21

Химия и химическая технология