Схема фильтра для разделения суспензи

Рис. 10-13. Схема фильтра для разделения суспензии

Схема процесса разделения суспензии фильтрованием через фильтрующие перегородки представлена на рис. 4.15. [c.103]

Под центрифугированием понимают процесс разделения суспензий или эмульсий в поле центробежных сил, возникающих при вращении сплошного или перфорированного барабана с загруженной в него смесью. Аппараты для центрифугирования называются центрифугами. Различают отстойные центрифуги, применяемые для отстаивания, и фильтрующие центрифуги, служащие для фильтрации. Схемы центрифуг указанных типов приведены на рис. XIV-16. [c.305]

Рассмотрим в качестве примера работу барабанного фильтра, обеспечивающего полунепрерывный процесс разделения суспензии с промывкой фильтрационного материала. На рис. 4.28 приведена структурная схема процесса фильтрации [29]. Рассмотрим основные количественные зависимости процесса с целью последующей [c.237]

Схема процесса фильтрования суспензий показана на рис. 10-13. В простейшем случае фильтр представляет собой сосуд, корпус I которого разделен на две части фильтровальной перегородкой 4. Суспензию 2 помещают в верхнюю часть сосуда таким образом, чтобы она в течение всего процесса фильтрования соприкасалась с фильтровальной перегородкой. В разделенных частях сосуда создают разность давлений Ар = р — р,, под действием которой жидкость проходит через поры фильтровальной перегородки, образуя фильтрат 5. Твердые частицы задерживаются на поверхности перегородки 4, формируют осадок 3. Этот процесс является примером фильтрования с образованием осадка. Он предпочтительнее фильтрования с закупориванием пор, так как в последнем случае сильно осложняется или становится вообще невозможной регенерация фильтровальной перегородки. [c.231]

На рис. 1-1 представлена ориентировочная схема влияния основных факторов на выбор оборудования для разделения суспензий и фильтрующих материалов. [c.9]

В этой книге за основу принята комбинированная классификация оборудования по принципу его действия и конструктивным особенностям. Схема классификации оборудования для разделения суспензий представлена иа. рис. 3-1 и 3-2. Следует отметить, что в схему включены аиболее широко применяемые в химической промышленности типы оборудования и не приведены опытные или редко используемые типы фильтров 1[80] и центрифуг [81] (например, барабанные вакуум-фильтры с бо -ковым питанием, дисковые вакуум-фильтры с отжимом осадка, непрерывные вакуум-фильтры листовые или патронные е сухой ЙЛИ мокрой выгрузкой осадка). .. [c.93]

Расчет фильтров представляет собой сложную задачу, так как на процесс разделения суспензии оказывает влияние большое число различных факторов. Поэтому ниже дана общая схема расчета фильтров при наличии ряда допущений, упрощающих закономерности разделения суспензий. К таким допущениям,, в частности, относятся отсутствие осаждения твердых частиц под действием силы тяжести изменения сопротивления фильтровальной перегородки в -процессе ее работы изменения удельного сопротивления осадка в отдельных операциях для периодически действующих фильтров или с течением времени для фильтров непрерывного действия. На практике осаждение твердых частиц нередко предотвращают перемешиванием, а в расчетах принимают средние значения сопротивления фильтровальной перегородки и удельного сопротивления осадка, находимые опытным путем. [c.210]

Рассмотрим общую блок-схему алгоритма задачи (рис. 1). Предлагаемый алгоритм выбора и расчета аппаратурного оформления процесса разделения суспензий состоит из трех основных блоков-модулей (расчеты фильтров, центрифуг, отстойников) и управляющей программы-диспетчера. [c.96]

Схема фильтровальной установки, применяемой в производстве полимеров, представлена на рис. 4.2. Суспензия из емкости 7 насосом 8 подается в корыто фильтра 1. В корыте для взмучивания суспензии установлена качающаяся мешалка. При содержании в суспензии крупных твердых частиц большой плотности может происходить сепарация частиц в корыте. Этому способствуют противоположные направления силы тяжести и движения фильтрата. Такое явление наблюдалось при разделении суспензии полиимидов в диметилформамиде. [c.75]

Стеклянные фильтры при.меняются в различных технологических схемах производства чистых веществ. Процесс фильтрации заключается в разделении суспензий при прохождении их через пористую перегородку, которая задерживает твердую и пропускает жидкую или газообразную фазу. [c.279]

Барабанные вакуум-фильтры с наружной фильтрующей поверхностью. Барабанный непрерывно действующий вакуум-фильтр с наружной фильтрующей поверхностью (рис. 145) представляет собой полый барабан /, погруженный в резервуар с фильтруемой суспензией и вращающийся в ней. Барабан имеет перфорированную или рифленую поверхность и покрыт металлической сеткой, на которую натянута фильтрующая ткань. Барабан разделен на иесколько разобщенных секторов (ячеек), сообщающихся через каналы в полых цапфах с неподвижной распределительной головкой 2, состоящей из нескольких камер. В отдельные камеры головки подведены трубопроводы вакуума или сжатого воздуха. На схеме патрубки 3 к 4 соединены с линией вакуума, а 5 и 6—с линией сжатого воздуха. [c.231]

На рис. 6.16 показана технологическая схема установки для разделения низкоплавких органических смесей с использованием кристаллизатора данного типа. Исходная смесь Р подается в емкостной кристаллизатор 1, где проводится первая стадия разделения. Кристаллическая суспензия направляется на стадию сепарации, которая может осуществляться с использованием различных фильтров. Отделенный на этой стадии маточник отводится в качестве низкоплавкого продукта Кристаллическая фаза К направляется в противоточный кристаллизатор 3 типа КСР для дальнейшей очистки. [c.228]

Принципиальная схема работы вакуум-фильтра представлена на рис. У1П-16. Горизонтальный полый цилиндр (барабан) разделен на несколько секций внутренними продольными перегородками. Поверхность его перфорирована и обтянута фильтрующей тканью. Часть барабана погружена в суспензию, [c.237]

По принципу действия этот барабанный вакуум-фильтр аналогичен фильтру, описанному выше он устроен и работает следующим образом вращающийся полый барабан 1 (рис. 489) с перфорированной или рифленой поверхностью, покрытой металлической сеткой, на которую натягивается фильтровальная ткань, погружен в корыто с фильтруемой суспензией. Барабан разделен на несколько разобщенных друг от друга секторов (ячеек), сообщающихся через каналы в полых цапфах с неподвижной распределительной головкой 2. Последняя состоит из нескольких камер. Камеры головки соединены штуцерами с линией вакуума или сжатого воздуха в зависимости от назначения камеры. На схеме-штуцеры 3 я 4 соединены с вакуумом, 5 и 6 — со сжатым воздухом. Таким образом, весь барабан разделен на зоны, размещение и величина которых зависят от устройства камер-головки. [c.746]

Описан [46] способ разделения образующейся в результате добавления реагентов-осадителей суспензии с помощью барабанного вакуум-фильтра с намывным слоем вспомогательного вещества. В качестве фильтровального материала могут быть использованы наряду с промышленными фильтровальными веществами (например, перлит) осадки, выделяемые путем направленной кристаллизации из неочищенного рассола. Технологическая схема очистки рассола по этому способу включает в себя реактор-кристаллизатор и барабанный вакуум-фильтр. Авторы считают, что пропускная способность кристаллизатора в 3—4 раза выше, чем у осветлителя при равных объемах аппаратуры, а у вакуум-фильтра с намывным слоем в 4—5 раз выше, чем у фильтра Келли при равных площадях поверхности фильтрации. [c.42]

Барабанный вакуу м-ф и л ь т р. Схема барабанного вакуум-фильтра представлена на рис. 63. Фильтруемая суспензия подается. по трубе в корыто, снабженное мешалкой для взмучивания осадка. В это корыто частично погружен медленно вращающийся фильтрующий барабан. Боковая поверхность барабана делается решетчатой и обтягивается фильтрующей тканью. Внутри барабан разделен на несколько отдельных ячеек, соединенных. с каналами, проходящими внутри вала барабана. К торцевой [c.180]

Сформулированы [105] следующие основные концепции проектирования и оптимизации системы разделения фосфорнокислых суспензий в производстве ЭФК 1) определение рабочей поверхности и частоты вращения фильтра 2) выбор схемы отмывки и размеров зон для всех стадий 3) нахождение оптимальных температур суспензии и промывной воды. [c.103]

Когда к степени чистоты осадка предъявляют высокие требования, его направляют в резервуар, где перемешивают с промывной жидкостью с последующим разделением полученной суспензии на фильтре. При этом промывка может реализовываться в несколько ступеней и по различным схемам, подробно рассмотренным в [5]. [c.291]

Схема барабанного вакуум-фильтра представлена на рис. 1.2. Фильтр имеет вращающийся цилиндрический перфорированный барабан /, покрытый металлической сеткой 2 и фильтровальной тканью 3. Часть поверхности барабана (30—40 %) погружена в суспензию, находящуюся в корыте 6. С помощью радиальных перегородок барабан разделен на ряд изолированных друг от друга ячеек (камер) 9. Ячейки с помощью труб 10, составляющих основу вращающейся части распределительной головки //, соединяются с различными полостями неподвижной части распределительной головки 12, к которым подведены источники вакуума и сжатого воздуха. При вращении барабана каждая ячейка последовательно проходит несколько зон — IV на рис. 1.2). [c.26]

Внедрение трехступенчатой схемы фильтрации на обезмасли-ваюш,их установках. На Ново-Куйбышевском НПК для увеличения выхода парафина из гача была внедрена трехступенчатая схема фильтрации. Особенность схемы — охлаждение фильтрата I ступени в отдельном аммиачном кристаллизаторе примерно до —20°С с последующим разделением суспензии на фильтре П1 ступени. Гач 1П ступени откачивается в раствор сырья перед первой ступенью фильтрации, а целевой парафин получают на второй ступени раствор фильтрата П1 ступени направляют на регенерацию растворителя. Внедрение трехступенчатой схемы фильтрации позволило увеличить выход парафина от гача на 5%. [c.157]

В первую очередь — это требуемая мощность производства на стадии разделения суспензии (см. рис. 1-1). Из сопоставлен ния заданной часовой мощности и экспериментально определяемой часовой производительности определяют необходимую поверхность фильтра. При этом следует учитывать ряд дополнительных особенностей производства периодичность или непрерывность технологического процесса, совмещенность технологических схем получения различных продуктов, объем суспензии, единовременно получаемый в реакторе, и объем осадка, содержащийся в этой суспензии, а также стабильность свойств суспензии во времени. [c.23]

Для совмещенных схем указать перечень суспензий, подлежащих разделению на даииом фильтре Наименование и состав твердой фазы [c.254]

Выбор оборудования и разработка технологической схемы стадии выделения технической терефталевой кислоты из оксидата основаны на результатах экспериментальных исследований, изложенных в работах [25, 26]. Работы по изучению фильтрации уксуснокислотных суспензий ТФК [25] позволили получить значения удельного объемного сопротивления осадка и сопротивления фильтрующей перегородки установлен [25] также оптимальный технологический режим просушки терефталевой кислоты на фильтрах, определено влияние некоторых факторов (разности давлений, концентрации суспензии и др.) на удельное объемное сопротивление осадка и на выбор режима разделения суспензии ТФК в центробежном поле [26]. [c.76]

В схемах некоторых установок карбамидной депарафи-низащш вместо центрифуг для разделения суспензии применяют фильтры, гидроциклоны или пульсационные аппараты. [c.89]

Технологическая схема производства очищенного бикарбоната сухим способом. Твердую кальцинированную соду пневмотранспортом подают из отделения кальцинации в циклон 7 (рис. 103). Очищенный от содовой ныли воздух проходит промыватель 6 и засасывается вакуум-насосом (на схеме не показан). Промывная вода из промывателя 6 собирается в бачке 1 и направляется в отделение очистки рассола. Кальцинированная сода из нижней части циклона 7 идет в бункер для соды 5, откуда подается в шнековый растворитель 4. В качестве растворителя применяют слабую жидкость, нагретую в подогревателе 8 до 90—95° С. Приготовленный содовый раствор поступает в сборник нормального содового раствора 3 и из него в отстойник 2. Осветленный раствор перекачивают насосом 20 наверх карбонизационной колонны 9. Избыток раствора из колонны 9 через перелив идет в бачок 19. Снизу в колонну газовым компрессором подают углекислоту. Выходящий из колонны газ проходит брызго-уловитель и выбрасывается в атмосферу. Суспензия бикарбоната натрия из колонны 9 идет в отстойник-сгуститель 10. Уплотненный осадок NaH Oa поступает на центрифугу 12 и затем в сушилку 17. Сушится бикарбонат натрия горячим воздухом, нагнетаемым в сушилку вентилятором 18. Воздух подогревается в калорифере 16 водяным паром и очищается от частиц NaH Oa рукавным фильтром 11, после чего выбрасывается в атмосферу. Для классификации частиц сухого бикарбоната натрия слулсит сито-трясучка 14. Разделенный на фракции би- [c.300]

Емкостные фильтры с гидроудалением осадка обычно дешевле, чем фильтры, позволяющие осуществлять выгрузку отжатого осадка. Однако, вследствие сложности технологической схемы узла фильтрования на фильтрах типа листового или патронного и наличие большого числа вспомогательной аппаратуры, применение этих фильтров не всегда оказывается экономически оправданным. В гл. УГ при описании конструкций оборудования будут приведены и технологические схемы узла фильтрования, пользуясь которыми можно оценить стоимость всей установки. Как упоминалось ранее, в некоторых случаях двухстадннный процесс разделения суспензий является более экономичным, чем одностадийный с низкой производительностью оборудования. [c.91]

На рис. 59 показана технологическая схема отделения приготовления содового раствора декарбонизацией суспензии бикарбоната натрия [79]. Бикарбонат натрия подается с вакуум-фильтров 4 производства кальцинированной соды в мешалку 2 для приготовления суспензии NaH Og. В эту же мешалку из емкости 3 поступает маточник, образующийся в результате разделения суспензии очищенного бикарбоната натрия, оборотный содовый раствор и, если необходимо, конденсат. Соотношение между оборотным содовым раствором и твердым NaH Og должно быть таким, чтобы в результате декарбонизации этой суспензии общая щелочность содового раствора достигала 105—110 н. д. (при этом общая щелочность исходной суспензии должна быть равна 110—115 н. д.). [c.189]

В настоящее время разработано и описано [218, 406, 450] довольно многО различных технологических схем процессов разделения углеводородных смесей с помощью карбамида. В качестве примера на рис. Х1У-3 представлена типичная схема выделения парафинов из нефтепродуктов. Исходная смесь подается в кристаллизатор I, где после смешения с раствором карбамида охлаждается до заданной температуры с помощью охлаждающей рубашки или внутренних змеевиков. Образующаяся при кристаллизации суспензия подается на фильтр 2, где отделившиеся кристаллы промываются растворителем (бензином). Фильтрат, состоящий из двух несмешиваюпщхся жидкостей (нефтепродукта и раствора непрореагировавшего карбамида), подается в отстойник 6. Кристал.ты [c.311]

Принципиальная аппаратурно-технологическая схема установки для абсорбционной очистки полимеров с последующим разделением суспензии показана на рис. 4.12. Установка состоит из дискового с )ильтра 1, суспензатора с мешалкой 2, емкости 5, суспензатора 4, винтового насоса 5, мембранного насоса 6 и камеры смешения 7. Для разделения суспензии адсорбента в растворе полимера могут быть использованы дисковые фильтры Фунда или фильтры ДДАр завода Прогресс . [c.86]

Применительно к действующим производствам указанная задача значительно упрощается, поскольку выбор типа аппарата и схемы технологического процесса в данном случае уже осуществлен. На это обстоятельство обращает внимание Е. Г. Гинзбург [2, с. 81 — 130]. Для экономической оптимизации процессов разделения суспензий, реализуемых с помощью фильтров и центрифуг, он предложил разбить на группы все затраты, определяющие экономику процессов, протекающих в указанных аппаратах. Состав групп включает затраты на обслуживание и энергию затраты обусловленные наличием оборудования затраты, учитывающие изменение качественных показателей готовой продукции и условно-постоянные расходы цеха, в котором установлено оптимизируемое оборудование. В условиях многоварнантности определения каждой из перечисленных групп затрат обосновывается необходимость проведения тщательного экономического анализа условий работы оборудования. [c.29]

В последнее время предприняты попытки создать пульсирующие центрифуги для разделения суспензий с твердой фазой концентрацией ниже 25%. На рис. УПЫ9 представлена схема такой центрифуги, выпущенной фирмой Шарплес . Толкатель этой центрифуги представляет собой фильтрующий ротор. Суспензия, двигаясь вдоль стенок ротора, подвергается предварительному разделению и поступает на сито ротора уже сгущенной. Такие центрифуги небольшого размера развивают высокий фактор разделения порядка 1450, что, однако, ограничивает ее область применения. [c.343]

Разработан метод получения нормальных парафиновых углеводородов высокой чистоты при депарафинизации нефтепродуктов спирто-водным раствором карба мида. Высокая четкость гравитационного разделения фаз в разработанном процессе обеспечивает получение из такого сырья, как дизельное топливо ромашкинской нефти, парафинов с содержанием комплексообразующих углеводородов 93—93,5%, в том числе н-алканов (по хроматографическому анализу) 98%, ароматических — около 1%. При этом расход углеводородного растворителя на промывку суспензии комплекса составляет 75—100% (масс.) на исходное топливо, что в несколько раз меньше такового в других схемах карбамидной депарафинизации с рааделением фаз на фильтрах или центрифугах. В работах [32, 89] в том или ином варианте предлагается применять прессование (на лентах, между которыми заключен комплекс-сырец на конических роликах, расположенных ради- [c.247]

Принципиальная схема работы вакуум-фильтра представлена на рис. УИЫб. Горизонтальный полый цилиндр (барабан) разделен на несколько секций внутренними продольными перегородками. Поверхность цилиндра перфорирована и обтянута фильтрующей тканью. Часть цилиндра погружена в суспензию, непрерывно подаваемую в корыто под ним. В секции, находящиеся под вакуумом, во время погружения в суспензию через фильтрующую перегородку засасывается фильтрат, а осадок откладывается на цилиндрической поверхности. [c.259]

Выделение я-ксилола из смеси его изомеров. Разделение проводится я две ступени на первой осуществляется обычная фракционная кристаллизация, на второй — противоточная [195, 291], Исходная смесь, содержащая 15—20% п-ксилола, поступает в скребковый кристаллизатор, где охлаждается до температуры минус 70—74 °С, Образующаяся здесь суспензия подается в вакуум-фильтр, откуда уходят маточник концентрацией 7% и кристалличсская масса — концентрацией 60—65% п-ксилола. Маточник первой ступени из вакуум-фильтра, пройдя через теплообменник, выводится из схемы разделения, а кристаллическая фракция после ее расплавления передается на вторую ступень, где проводится разделение в противоточных аппаратах поршневого или пульса-ционного типа. В результате получают высокоплавкий продукт, содержащий 98—99,5% п-ксилола, и низкоплавкая фракция с содержанием 35—40% п-ксилола, направляемая на рециркуляцию. [c.231]

В схеме используется дозатор с переливным стаканом для под-.тержапия постоянного уровня. Дозатор представляет собой герметичный сосуд объемом 200 л, разделенный на три сообщающиеся секции. Первая секция — для приема исходной жидкости — имеет сетчатый фильтр, предиазначенпый для улавлива И я посторонних предметов (размером >2 мм) п предупреждения забивания механизма. Вторая секция служит для успокоения потока жидкости и имеет в центре вертикально расположенный переливной стакан, который с зазором входит в сливной патрубок. Перемещение стакана производится специальным приводом (пневматическим или механическим). Высота расположения стакана соответствует высоте уровня жидкости в дозаторе. Жидкость подается в дозатор с некоторым избытком, и этот избыток сливается обратно в сборник, образуя циркуляцию части суспензии. Циркуляция спо- [c.165]

Разделение разбавленных смесей часто проводится в две ступени на первой — обычная фракционная кристаллизация, а на второй — противоточное разделение. Такая схема разделения, в частности, используется при промышленном выделении ге-ксилола из смеси изомеров (рис. ХП-17). В данном случае 405, 406] исходная смесь, содержащая 15—20% ге-ксилола, поступает первоначально в скребковый кристаллизатор, где охлаждается до температуры минус 70 — минус 74 °С. Образовавшаяся здесь суспензия подается в вакуум-фильтр, откуда уходят маточник с концентрацией 7% и кристаллическая масса с концентрацией 60—65% п-ксилола. Маточник первой ступени из вакуум-фильтра, пройдя через холодообменник, выводится из схемы разделения, а кристаллическая фракция после ее расплавления передается на вторую ступень. [c.285]

Проведенные исследования позволяют представить в общем случае следующие варианты очистки нейтрализованнных сточных вод с применением сепараторов одноступенчатое сг е-ние (разделение) схема применима, когда продукты разделения получаются в пределах допустимого качества двухступенчатая обработка - схема применима в случае разделения малоконцентрированных суспензий сгущение суспензии в отстойнике и окончательное разделение шлама на сепараторе сгущение суспензии на сепараторах вместо отстойников-сгустителей периодического действия п ред подачей ее на механическое обезвоживание, например на фильтр-прессах ФПАКН. [c.77]