Полукоксовый газ выход

Из пирокатехина и его гомологов, выделенных из полукоксовой смолы, наибольший выход фенолов получен при использовании ароматических растворителей [c.43]

Показано, что процесс термического растворения может быть использован для переработки американских сланцев. Выход органической массы более 90% Показано, что при гидрогенизации черемховской полукоксовой смолы гидрогенизат обогащается низшими фенолами. Содержание низших фенолов в исходном сырье 12% выход низших фенолов при 480— [c.30]

Показано, что с повышением температуры выкипания гидрируемых фракций фенолов из черемховской полукоксовой смолы выход низших фенолов снижается. Из фракций фенолов 100—125, 100—150 и 100—160 °С (при 200 мм рт. ст.) получается соответственно 70,3, [c.37]

Из бензиновой фракции полукоксовой смолы с выходом 97% получен гидрогенизат, освобожденный от серы и кислорода на 90—95%, а от азота только на 30%. Степень превращения ароматических углеводо- [c.40]

При гидрировании в две стадии фракции 230— 300 °С полукоксовой смолы с выходом 23% получено реактивное топливо с т. заст. —(>2 С [c.42]

Мо на полукоксе Ре на активированном угле Показана возможность гидрокрекинга нефтяных остатков в присутствии разбавителя — прямогонных фракций полукоксовой смолы (200—300% и 200—240 °С). Выход фракций 10,6—8,0% фракции до 130 °С, 54,4— 39,4% фракции 130—270 С, 16,2—13,5% фракции 270-360 °С, 11,8-28,2% фракции 350-500 X (первые цифры относятся к молибденовому, вторые — к железному катализаторам) 259 [c.62]

Полукоксовая смола служит сырьем для производства бензина, керосина, смазочных масел. Выход смол при полукоксова- [c.192]

Класс нЧ% С ккал/ сг Выход смолы полукоксова-нм.% [c.62]

Смола. Жидкие продукты полукоксования по физическим и химическим свойствам отличаются от смолы коксования. Полу-коксовая смола — это темно-бурая жидкость, содержащая главным образом парафины, олефины, нафтены, фенолы и др. Физические и химические свойства полукоксовой смолы в значительной мере зависят от химической природы перерабатываемого топлива и условий проведения технологических процессов, главным образом от температуры. Выход и характеристика продуктов полукоксования в алюминиевой реторте некоторых видов топлива приведены в табл. 8. [c.25]

Парогазовая смесь выходит из печей при высокой температуре и содержит пыль, пары смолы, водяные пары и газ. Пыль, уносимая смесью из полукоксовых печей, является вредной примесью, загрязняющей газопроводы, аппараты и конденсирующиеся продукты. [c.69]

Полукоксовый газ имеет значительно более высокую теплоту сгорания, чем газ, образующийся из полукокса в зоне газификации. Поэтому с увеличением содержания полукоксового газа в конечном генераторном газе повышается его теплота сгорания. При газификации топлива с большим выходом летучих (дрова, торф) теплота сгорания генераторного газа за счет полукоксового газа повышается на 300—400 ккал/м . [c.124]

Летучие продукты термического разложения топлива, попадая в зону газификации, претерпевают большие изменения. Пары молы и содержащиеся в газе полукоксования газообразные углеводороды в окислительной зоне частично сгорают несгоревшие углеводороды под действием высоких температур подвергаются глубокому крекингу. В зоне восстановления водяные пары и двуокись углерода, в том числе продукты сгорания смолы и полукоксового газа, восстанавливаются до СО и Так как ъ зону восстановления поступает кокс, уже частично озоленный, реакции восстановления СО2 в СО и разложения водяного пара протекают менее полно, чем при прямом процессе газификации. Поэтому при обращенном процессе газификации особое значение имеют высокая реакционная способность и малая зольность топлива. Обычно зольность топлива при обращенном процессе газификации ограничивают 8—10%. Теплота сгорания генераторного газа, получаемого при обращенном процессе, ниже, чем при прямом процессе. Эта разница особенно значительна при газификации топлива с большим выходом летучих. [c.132]

Выход продуктов сухой перегонки принимаем по практическим данным работы шахтной полукоксовой печи с внутренним обогревом. Условия процесса сухой перегонки торфа в такой печи близки к условиям работы в шахте полукоксования газогенератора. [c.209]

Выход полукоксового газа на рабочее топливо Состав полукокса (в % вес.) [c.225]

Выход газа на 100 Состав полукоксового газа после крекинга углеводородов. [c.226]

Теплота сгорания полукоксового газа после крекинга == = 3475 ккал/м . Этот газ в смеси с циркуляционным газом и водяным паром поступает в зону газификации, где при взаимодействии углерода полукокса с водяным паром образуется водяной газ. Состав полученной смеси газов должен отвечать указанным выше требованиям отношение Нг СО 2 1 и сумма СО +-Нг>80%. Выход синтез-газа определяется как сумма полукоксового газа (после крекинга) и водяного газа, образую- [c.226]

Элементарный состав с.молы 81,2% С, 9,5% Hg, 0,8% N,. Выход аммиака определим по балансу азота топлива (приход) и азота, содержащегося в смоле и полукоксовом газе (расход), т. е. [c.402]

Полукоксовый газ, выход которого составляет 100— 120 лг на тонну перерабатываемого угля, содержит значительные количества метана и его гомологов и относительно большие количества водорода. Теплотворная способность его колеблется от 14 600 до 36 400 кдж/м , в зависимости от перерабатываемого угля. Полукоксовый газ применяется как бытовой газ, для нагрева промышленных агрегатов, а также из него извлекаются углеводороды, служащие сырьем химического синтеза. [c.468]

Выход газового бензина из полукоксового газа принимаем равным 0,4% от массы сухого угля (см. табл. 4-1), тогда [c.39]

Во многих случаях полукокс является прекрасным сырьем для газогенераторного процесса. Из-за плохой транспортабельности полукокса целесообразно полукоксовые установки сочетать с электростанциями или другими централизованными потребителями топлива и весь полукокс использовать непосредственно в топках паровых котлов, а в газогенераторах или в металлургии при трубопроводном транспорте мелкого полукокса. Для топлив с большим выходом смолы (торфа, сланцев н бурых углей) наиболее целесообразным является его комплексное энерготехнологическое использование, разработанное советскими энергетиками и имеющее широкие перспективы развития в СССР. [c.186]

Уголь из бункера непрерывно, по мере выгрузки полукокса из печи, поступал в камеру сушки 2 для удаления влаги и понижения его спекаемости посредством легкого окисления свободным кислородом, содержащимся в небольших количествах в дымовых газах (теплоносителе камеры сушки). Дымовые газы получали после сжигания обратного полукоксового газа в специальной топке и по выходе из горелки смешивали с рециркуляционными газами. Из камеры сушки подсушенный уголь поступал по четырем переточным рукавам в камеру полукоксования 3. Полукоксование шло за счет тепла газа-теплоносителя, который получали, смешивая горячие дымовые газы от горения обратного полукоксового газа с охлаждающим газом, нагретым при прохождении через [c.33]

При движении паро-газовых продуктов в направлении слоев топлива с понижающимися температурами происходит охлаждение паров дегтя до температур ниже точки росы высоко-кипящих продуктов с образованием дегтевого тумана и, повидимому, с полимеризацией и конденсацией высоконепредельных соединений дегтя в крупномолекулярные агрегаты, обладающие высокой температурой кипения и частично не способные к образованию паровой фазы. Те и другие в холодных зонах печи частично выпадают из паровой фазы как в силу конденсации на поверхности холодных кусков угля, так и в силу. механического отбоя их при движении через слой угля. То, что явления конденсации паров дегтя на слое топлива действительно имеют место в промышленных печах внутреннего нагрева, подтверждается на примере полукоксования германского бурого угля и анализа проб угля, взятых на разном уровне полукоксовой камеры. При лабораторном выходе дегтя на горючую массу угля в 18,5% выход дегтя из проб угля, взятых из верхних зон полукоксовой шахты, достигает 25—30%. что свидетельствует о том, что наиболее тяжелые продукты конденсируются на поверхности угля (табл. И). [c.52]

При прочих равных условиях процессы конденсации дегтевых продуктов усиливаются при понижении производительности печи и при уменьшении расхода теплоносителя на единицу перерабатываемого топлива. В трехзонных шахтных печах процессы конденсации дегтевых продуктов на слое топлива зависят от степени термической подготовки топлива в камере подсушки, поскольку этим в известной мере определяется температура угольного слоя в верхних зонах полукоксовой камеры и, как следствие, температура паро-газовых продуктов на выходе из печи (табл. 12). [c.53]

Современная полукоксовая установка располагает значительным количеством контрольно-измерительных приборов для систематического наблюдения за работой печей и аппаратуры и определения выходов продукции и расходных показателей — сырьевых и энергетических. [c.102]

Работает зона сушки следующим образом. Между шахтами печи помещается камера сгорания с горелкой Р, к которой подведены очищенный (обратный) полукоксовый газ и воздух. Продукты горения, имеющие температуру 1200°, выходят в смесительный канал, куда одновременно подается при помощи циркуляционного вентилятора 8 парогазовая смесь, отсасываемая из среднего ряда каналов и имеющая температуру —120 . [c.115]

Наиб, распростр. способ термохим. разложения тв. топлив — ги.трогенизация, осуществляемая при 400—500 °С и давл. Н2 до 70 МПа в р-рителе — доноре Нг (фракции продукта ожижения угля или иефт. фракции с к п > 240 °С кат.— соли Ре, Мо, Зп и др.). Ожижение происходит в результате деструкции орг. массы и послед, гидрирования образующихся продуктов с одновременным отщеплением воды, МН,1 и НгЗ от орг. соед., к-рые содержат О, N и 3. Выход жидких продуктов — ок. 8о% от орг. массы ТВ. топлива. Реже применяют полукоксование — термохим. разложение тв. топлив при 500—600 °С с послед, гидрогенизацией полукоксовой смолы. Выход. жидких продуктов составляет при. этом 8—10%. [c.528]

Термическая переработка углей продолжит, время развивалась гл. обр. с целью произ-ва металлургич. кокса. Получаемую при этом в качестве побочного продукта высокотемпературную коксовую (напр., кам.-уг.) смолу применяли как сырье для хим. том-сти, в стр-ве и только в небольших опытных масштабах в Великобритании (40-50-е гг.)-для выработки моторных топлив, что определяется трудностью гидрогенизации высокоароматизир. коксовой смолы. Переработка углей при пониженных (полукоксование) по сравнению с коксоваш1ем т-рах дает более высокий выход смолы, наз. первичной или полукоксовой. При получении моторных топлив последняя гораздо более пригодна как сырье, чем коксовая смола, для гвдрооблагоражнвания (обработка водородом для удаления гетероатомов, а также увеличения соотношения Н/С с целью приближения состава СЖТ к составу топлив нефтяного происхождения). [c.355]

Выход полукоксового газа составляет от 60 до 80 на тонну угля при теплоте сгорания 25,0—33,0 МджЫ . Это значит, что в газы переходит от 5 до 10% теплоты исходного топлива. [c.83]

Экспериментальные данные, полученные в стандартшьи условиях полукоксова(п я в реторте Фишера, вполне сравнимы. Они позволяют сделать однозначный вывод выход смолы из сапропелитов и сланцев намного (даже в песколььи раз) превышает выход ее при полукоксовании гумусовых углей. [c.13]

Технический анализ пыли показал значительный выход летучих веществ (14,4 %), что свидетельствует о нали ши в ш>ши частиц, не подвергавшихся прокалке. Этими частицами является полукоксовая пыль, поступающая из несформованного угля в аммиачную воду из гидрозатвора узла загрузки. [c.46]

Аналогичные результаты получены [36] при изучении структуры асфальтенов полукоксовой смолы кузнецкого угля марки Гб (выход летучих веществ 37,9%). Асфальтены были разделены путем элюэитной хроматографии на ацетоновый и бензольный элюаты и нерастворимые. На основе элементного и функционального анализа ИК-, УФ- и хроматомасс-спектромет-рии определены вероятные структурные формулы. Приводим наиболее сложные из них [c.96]

Дистиллат жидкофазного гидрогенизата полукоксовой смолы черемховских углей Продукты гидрокрекинга MoOg (14,77%)— AUOg (76,05%)—FeaOg (0,59%) —H2O (8,59%) (промышл.) = = 130 бар, 510° С, время реакции 15 мин. Выход гидрогенизата — 36,1%, газа — 36,1%, содержание ароматических соединений в гидрогенизате — 61,2% [608] [c.634]

Наиболее широкое промышленное развитие газификация и полукоксование получили в нашей стране в годы Советской власти. Относительно крупные заводы полукоксования имеются в Эстонской ССР, где исходным сырьем для переработки являются прибалтийские горючие сланцы, дающие высокий выход смолы. В ряде других мест имеется несколько полукоксовых заводов, работаюпщх на углях. [c.8]

Газ-теплоноситель, нагретый в рекуператоре до 600°, через распределительный капал печи в щели поступает в шахты печи навстречу слою топлива. Газообразные продукты полукоксования, поднимаясь вверх вместе с газом-теплоносителем, подсушивают поступающее в шахту свежее топливо, затем через патрубок выходят из печи и направляются в конденсационную систему, где охлаждаются и очищаются от смолы и пыли. После очистки от пыли и смолы газ разделяется на три потока. Один поток направляется в качестве теплоносителя на подогрев в рекуператоры. Второй поток газа используется для отопления рекуператоров. В случае недостатка полукоксового газа для отопления рекуператоров к нему добавляют генераторный газ. Третий поток газа направляется на охлаждение полукокса и далее поступает в нижнюю часть шахты. Поднимаясь вверх по зоне охлаждения до фурменного кольца, эта часть газа нагревается до 400—450° и присоединяется к газу-теплопосителю, входящему в печь с температурой 600—620°. [c.37]

В качестве теплоносителя в камере полукоксования используется парогазовая смесь, состоящая из летучих продуктов полукоксования (полукоксовый газ, пары воды и смолы). Температура теплоносителя в камере полукоксовапия равна 500°. Из пространства над вагонетками теплоноситель поступает снова на перегрев в калориферы. Следовательно, путь теплоносителя в перегонном отделении будет следующим па линии всасывания вентилятора — пространство над вагонетками в технологическом туннеле, верхняя коробка калорифера, калорифер, иижпяя коробка калорифера и всасывающий патрубок вентилятора на линии нагнетания вентилятора —дутьевой патрубок вентилятора, вагонетка и пространство над вагонеткой в технологическом туннеле. Благодаря многократной циркуляции парогазовой смеси в калориферах происходит крекинг тяжелых фракций смолы, что способствует увеличению выхода газа. Поэтому в туннельных печах получается легкая смола удельного веса, равного 0,95. [c.47]

Парогазовая смесь поступает с температурой 250°, а выходит из него охлажденная до 120°. При такой температуре водяные пары не конденсируются и благодаря этому смола получается безводной. Это весьма важно, так как при обводнении тяжелых фракций смолы образуется стойкая эмульсия, трудно разделимая при последующем отстое. Из смоляного скруббера парогазовый поток поступает в трубчатый электрофильтр, в котором газ очищается от смолы (степень очистки 95%). В неоднородном поле постоянного электрического тока высокого напряжения взвешенные частицы смолг получают электрический заряд и или соединяются с незаряженными частицами и выпадают непосредственно вниз в виде крупных капель, или отталкиваются от центральных электродов и оседают на трубках, с которых стекают вниз. Смола удаляется внизу через сливную трубу. Из электрофильтра газовый ноток направляется в газовые трубчатые холодильники, в которых завершается процесс охлаждения газа и конденсации оставшейся в парообразном состоянии более низко-кипящей и легкой смолы. Оба потока движутся навстречу друг другу. Образовавшийся конденсат вытекает из холодильника и поступает в отстойник легких фракций смолы, где вследствие разницы удельных весов смола отделяется от воды. Температура газа на выходе из холодильников 30°. После холодильника газ засасывается эксгаустером и направляется в последний аппарат конденсационной системы — бензиновые скрубберы. В газе после конечного холодильника в парообразном состоянии остается еще некоторое количество легких низкокипящих углеводородов, так называемый газовый бензин. Количество газового бензина в полукоксовой газе в среднем составляет 0,2—0,4% вес. исходного топлива, или 50—65 г на 1 ж газа. Установка состоит из двух последовательно соединенных бензиновых скрубберов. [c.71]

Ввиду малых размеров шахты полу1 оксования и большой влажности топлива во время горячего дутья наблюдались большие потери полукоксового газа, поэтому выход газа и к. п. д. получились пониженными. [c.147]

Получаемый при переработке твердых топлив газ выходит из полукоксовых печей и газогенераторов с высоко температурой и содерж 1т боль Пое количество пыл т. В таком виде газ нельзя направлять потребителю. Температура выходящего газа зависит от метода иереработк и от в да пр шеняемого топлива. При газиф ка ] ии крупнокускового топлива в плотном слое температура выходящего газа в зависимости от вида топлива колеблется от 80 до 600° (для антрацитов 300—600°, для бурых углей 80— 300°). В тех случаях, когда газ выводят непосредственно из зоны газ фикаци 1, например при периодическом способе получен 1я водяного газа (газ горячего дутья) и в печах Копперса (синтез-газ), температура его достигает 700—900°. Из газогенераторов с кипящим слоем и газогенераторов, работающих на пылевидном топливе, газ выход т с температурой 800—900°. Полукоксовый газ выходит из печей с температурой около 300°. [c.279]

Печи с внутренним обогревом получили широкое распространение в полукоксовой промышленности, но до настоящего времени они предназначались только для полукоксования неспе-кающихся углей. Полукоксование спекающихся углей в таких печах затрудняется плохим сходом угля в шахте. При полукоксовании черемховских углей шахты им. Кирова и Храмцовского разреза в промышленных шахтных печах с внутренним обогревом происходят (в особенности при повышенном содержании угольной мелочи) частые зависания в шахте. В таких случаях приходится прибегать к продолжительным и усиленным шуров-кам и иногда даже останавливать печь. Помимо чисто эксплуатационных трудностей это уменьшает производительность печи и сильно снижает выход смолы. [c.30]

Диапазон исследованных нами температур нагрева крекинг-зоны имел своим нижним пределом 450°, что соответствует конечной температуре полукоксования, и верхним пределом 625°, поскольку эту температуру следует считать переходной от температур крекинга к температурам пиролиза. Известно, что при крекинге продуктов кукгрситного дегтя и нефти повышение температуры крекинга с 600 до 625 почти утраивает выход газа (табл. 18). В приведенных ниже опытах в верхнюю печь загр])Окалось 200 г сланца высотой слоя около 250 мм я в нижнюю печь 600 г по.чу-кокса высотой слоя 1 м. Крекинг-печь и печь для нагрева газа предварительно нагревались до заданной температуры, после чего включали полукоксовую печь и в течение всего опыта пропускали азот в количестве 1—1,2 л в минуту. [c.59]

В Англии перед Второй мировой войной имелось 13 главным образом небольших полукоксовых установок, перерабатывавших каменный уголь с выходом смолы 7—8%. Только на одном из этих заводов производилась полная переработка смолы на жидкое топливо, фенолы и масла. Часть смолы перерабатывалась путем гидрогенизации. Полукокс использовался как бытовое бездымное горючее. Все заводы были оборудованы печами с вертикальными металлическими ретортами (системы Коалит). [c.93]

Справочник химика 21

Химия и химическая технология