Вытягивание нитей для получения штапельного

Дутьевым способом обычно вырабатывают штапельное стекловолокно. Раздув струй стекломассы осуществляют потоками перегретого пара, сжатого воздуха или горячих газов (газоструйный метод). Для получения раскаленных потоков газа используют как жидкое топливо, так и горючие газы, например смеси метана, пропана и других газов с воздухом. Газоструйным способом можно изготовлять ультратонкое волокно диаметром менее 1 мк. Основные элементы прядильной машины при-этом методе желоб для подачи расплава и дутьевое сопло для газов или пара. Струи стекломассы, подаваемые в камеру формования, подвергают сильному воздействию потоков сжатых газов, направленных перпендикулярно оси вытягиваемых при этом волокон. Одновременно с вытягиванием происходит разрыв нитей на штапельки, которые пада- [c.383]

Если при формовании шелка применяется преимущественно индивидуальная намотка нити на каждом прядильном месте, то при получении штапельного волокна на приемное приспособление часто поступает жгут, объединяющий нити, сформованные на нескольких прядильных местах. При большом числе отверстий в фильере, а также при вырабатываемом в некоторых случаях низком номере элементарного волокна количество волокна на приемной бобине быстро увеличивается, что с точки зрения расхода рабочей силы невыгодно и приводит к выводу о преимуществах индивидуальной намотки нити с каждого прядильного места. Однако в случае формования штапельного волокна высоких номеров (типа хлопка) индивидуальная намотка привела бы к резкому увеличению числа бобин, направляемых на вытягивание, что потребовало бы большого увеличения производственных помещений и расхода рабочей силы. Эти недостатки могут быть устранены при намотке объединенного жгута. Недостатком этого метода приема волокна является различный путь нити от отдельных прядильных мест до приемного приспособления, в результате чего влажность и степень охлаждения отдельных нитей, образующих жгут, могут быть различными, поэтому возможно неравномерное вытягивание жгута. При объединении в жгут нитей с большого числа прядильных мест значительно повышается вес бобины. В дальнейшем переработка нити с такой бобины вызывает существенные затруднения. Если при наличии индивидуальной намотки все же стремятся получить не слишком большое число бобин в расчете на единицу оборудования для вытягивания, то необходимый развес жгута можно обеспечить путем увеличения числа отверстий в фильере или путем использования многоместных фильер. [c.489]

Технологическая схема получения полиэфирного штапельного волокна отличается от схемы получения филаментарной нити бесконечной длины только оформлением процесса формования. Волоконца, выходящие из нескольких фильер (количество отверстий в фильере во много раз больше, чем при формовании шелка), объединяются в один жгут, который подвергают вытягиванию, механической гофрировке с последующей термофиксацией извитости, резке на штапельки желаемой длины и упаковке в кипы. Штапельное волокно выпускается различных номеров и различной длины. Оно пригодно для переработки по аппаратной, гребенной, хлопчатобумажной и лубяной системам прядения. [c.317]

В непосредственной связи с рассмотренными вопросами находится вопрос об оптимальном времени приема на бобину. Эта проблема имеет очень большое техническое значение. Чем выше степень автоматизации этого узла машины, тем меньше может быть время намотки на каждую бобину. При слишком коротком времени съема увеличивается число концов нитей и повышается частота схода волокна при его вытягивании. При получении штапельного волокна время наработки бобины в промышленных условиях составляет 7—12 мин. [c.490]

Во многих случаях стекловолокно перерабатывается в изолирующие коврики, при этом волокна скрепляются связующими материалами, например фенольного типа. Связующие компоненты добавляются по мере подачи волокна по транспортеру. Стекловолокно также производится в виде непрерывных нитей путем выдавливания расплава стекла через фильеры с вытягиванием нити и наматыванием ее на барабан. Из получаемых таким образом нитей изготовляют стеклоткань, используя для получения штапельных волокон формирующий газовый поток. [c.176]

Ности и безусадочности (деформация нити при вытягивании необратима). Вытянутое волокно вновь промывают водой для удаления лактама и низкомолекулярных фракций, сушат и перематывают на конические шпули. При получении штапельного волокна операция перемотки исключается — жгут подвергают гофрировке, режут на штапельки и упаковывают в кипы. На рис. 84 изображена схема процесса получения штапельного волокна перлон. [c.303]

Нить и штапельное волокно, полученные сухим способом формования, после вытягивания подвергают термообработке сначала в кипящей воде под натяжением, а затем в условиях, обеспечивающих возможность некоторой усадки волокна. В результате этой обработки температура размягчения и начальная температура усадки повышаются на 25—30 °С. Оптимальная температура термообработки 120 °С. Волокно, обработанное 10—20 мин под натяжением в указанных условиях, не усаживается в воде при 80— 100 °С [11]. [c.233]

Вытягивание нитей для их упрочнения является обязательной операцией в процессе получения вискозных кордных нитей, высокопрочного вискозного штапельного волокна, а также всех синтетических карбо- и гетероцепных волокон. В результате использования этого метода структурной модификации разрывная прочность химических волокон повышается в 2—3 раза и одновременно улучшается комплекс других практически ценных свойств. [c.148]

Химические волокна могут быть получены в виде крученых бесконечных нитей (искусственный шелк и кордная нить) или в виде коротких некрученых волоконец определенной длины, нарезанных в пучки (штапельное волокно). Условия приготовления прядильных растворов для формования искусственного шелка, кордной нити и штапельного волокна в основном одинаковы. Различие процессов формования этих видов волокна заключается главным образом в значительно большем числе отверстий в фильере при формовании кордной нити и особенно штапельного волокна и в более значительном вытягивании при получении прочной кордной нити. Суш,ественно отличаются и условия отделки этих видов волокон. [c.676]

Фильеры представляют собой металлические колпачки с отверстиями малого диаметра в донышке. Число отверстий в фильере зависит от количества волокон в нити. При получении штапельных волокон стремятся применять фильеры с возможно большим числом отверстий и с наименьшим их диаметром, так что теперь фильеры с 10 ООО—20 ООО отверстий не являются редкостью. Однако не следует упускать из вида, что в связи с необходимостью обеспечения стабильного формования и лучших условий при вытягивании жгута на ряде предприятий все еще предпочитают применять фильеры с 3000, 6000 и ли 8000 отверстий. [c.495]

Штапельное пропиленовое волокно получают так же, как другие волокна, сформованные из расплава полимера. Как известно, существует два способа вытягивания нитей для получения штапельного волокна соединение отдельных невытянутых нитей [c.192]

Вытягивание нитей для получения штапельного волокна [c.193]

Однако в большинстве случаев для получения штапельного полипропиленового волокна применяется способ соединения отдельных невытянутых нитей с последующим их вытягиванием. [c.563]

Для производства высококачественного штапельного волокна, особенно высокопрочного, описанный способ непригоден. Так же как и при производстве высокопрочной нити, для получения высококачественного штапельного волокна необходимо вытягивание в горячей воде или горячей разбавленной кислоте. Простейший способ упрочнения штапельного волокна — установка дополнительных вальцов, на которых жгут вытягивается вследствие разницы в скоростях вращения валков на первых и вторых вальцах. Однако для вытягивания толстого жгута необходимы значительные усилия и степень вытягивания при таком методе невелика. Гораздо удобнее вытягивать отдельные пучки волокон, выходящие непосредственно из фильеры, а не жгут. Правда, такой метод удорожает прядильную машину. В качестве компромисса применяют метод вытягивания между двумя роликами или вальцами относительно тонкого жгута, получаемого с группы фильер. Количество фильер, которое можно объединить в такую группу, зависит от числа отверстий в каждой отдельной фильере и механической прочности вытяжного устройства. [c.14]

Для получения достаточно прочных волокон необходимо, чтобы между соседними макромолекулами действовали значительные межмолекулярные силы притяжения. Это возможно только в том случае, если макромолекулы имеют линейную структуру (или при наличии разветвленной структуры боковые цепи невелики) и если они будут расположены наиболее правильно, по возможности параллельно друг другу. Для этого макромолекулы полимера должны быть прежде всего в какой-то степени отделены друг от друга полимер переводят в раствор (прядильный раствор) или получают его расплав. Это первая стадия в процессе получения химических волокон. Второй стадией является прядение (или формование) волокон из расплава или прядильного раствора продавливанием через фильеру (небольшой металлический колпачок, в дне которого имеются тончайшие отверстия, 0,06—0,5 мм) с последующим затвердеванием струек расплава, или коагуляцией струек раствора, или же удалением из них растворителя. Образующиеся при этом из струек волокна затем в большинстве случаев вытягивают. При формовании и вытягивании как раз и осуществляется взаимная ориентация молекул. Волокна или скручиваются вместе, образуя нить искусственного шелка (филаментную нить), или режутся на небольшие кусочки (штапельки), длиной 4—15 см, образуя штапельное волокно, или реже (при большем диаметре отверстий) каждое волокно остается отдельным моноволокном (применяется для изготовления щеток и трикотажа). Третья стадия процесса заключается в обработке полученного волокна различными реагентами (отделка), а для шелка также в проведении текстильной подготовки (кручение нити, перематывание на бобины — катушки и т. д.). [c.329]

Прочность и удлинение. Значение этих показателей может изменяться в широких пределах в зависимости от степени вытягивания волокна. Высокопрочная нить, нить нормальной прочности и штапельное волокно получаются из одного и того же полимера, но после формования им сообщают различную вытяжку. Чем выше степень вытягивания волокна, тем выше его прочность и ниже разрывное удлинение. Поэтому для получения высокой прочности волокно вытягивают в большей степени (возможно в 6—7 раз), чем для получения волокна нормальной прочности. Фирмы, выпускающие терилен, сообщают, что разрывная длина волокна может изменяться в пределах 40,5—67,5 р. км, разрывное удлинение —соответственно в пределах 25—7,5% компания 318 [c.318]

Требуемые свойства нить приобретает при дальнейших обработках (вытягивание, термофиксация, кручение и т. п.). В отличие от производства нити (текстильной и кордной), при котором процессы формования и вытягивания, как правило, разделены, при получении капронового штапельного волокна процессы формования и окончательного вытягивания производятся на одной машине, в результате чего сразу достигается заданная упругость, прочность и линейная плотность волокна. Операция окончательного вытягивания не вызывает затруднений и обеспечивает равномерность заданных свойств комплексной нити только при условии получения в процессе формования элементарных нитей, обладающих совершенно одинаковой способностью к вытягиванию. [c.14]

Температуру свежесформованной нити можно изменять различным путем. С целью интенсивного охлаждения жгут можно обдувать газом, преимущественно воздухом. Обдувка может проводиться в широкой и узкой зоне. Вместе с тем жгут может быть подвергнут нагреванию, в результате которого произойдет замедление охлаждения. Эти воздействия на формуемую нить сказываются прежде всего на участках нити, находящихся в жидком или пластическом состоянии (см. 4 на рис. 243 и. 2 на рис. 244), а также на величине тепловой рубашки (6 на рис. 243). Эти воздействия затрагивают также участки нити, уже затвердевшие или находящиеся в пластическом состоянии (2 и 5 на рис. 243). Тем самым определяется и дальнейшее поведение нити. При большой скорости формования поток воздуха, возникающий вокруг движущейся нити, уже на расстоянии всего нескольких сантиметров от фильеры резко усиливается и значительно превосходит по интенсивности поток воздуха, применяемый для обдувки. Интенсивность обдувки нельзя значительно увеличить, так как нити начинают колебаться и склеиваться. Таким образом, от мягкой обдувки нитей в широкой зоне нельзя ожидать значительного эффекта. Это подтверждается данными эксплуатации промышленной установки при формовании поликапроамидного штапельного волокна титра 1,8—4 5енбе на фильерах с 60—120 отверстиями применение обдувочных шахт с небольшой подачей воздуха (см. рис. 210 и 211) практически не сказалось на структуре намотки на бобину и степени вытягивания сформованной нити ). Противоречие между этими данными и положительными результатами, полученными при формовании шелка при обдувке отдельных нитей очень слабым потоком воздуха [33], только кажущееся, поскольку воздух в этом случае может эффективно обдувать лишь небольшое число филаментов при большом их числе поток воздуха не проникает внутрь жгута. Наоборот, при обдувке таких нитей в узкой зоне непосредственно на выходе струек расплава из фильеры с помощью обдувочных колец разнообразных конструкций (рис. 245 и 246) наблюдается заметное снижение степени вытягивания в результате неравномерного охлаждения отдельных филаментов. [c.518]

В машине для вытяжки элементарных жгутиков имеются специальные намоточные устройства для приема отдельных вытянутых нитей на бобину без предварительного кручения. Если элементарные жгутики подвергаются вытяжке с последующим соединением их в общий жгут, то такую вытяжную машину можно использовать также и для производства штапельного волокна и жгута. Однако в большинстве случаев для получения штапельного полипропиленового волокна и жгута применяется другой способ вытяжки отдельные невытянутые нити соединяются в общий жгут с последующим вытягиванием его при 105—130° С, как правило, в среде водяного пара. Скорость вытяжки превышает 150 м1лтн [37, 43], [c.244]

Мокрое формование А.в. (продавливание прядильного р-ра через отверстия фильеры в жидкость, вызывающую осаждение полимера) используют для получения штапельного и жгутового волокон. В этих случаях потеря производительности, обусловленная низкой скоростью формования (20-25 м/мин), м.б. компенсирована применением фильер с большим числом (15-20 тыс.) отверстий. Для формования можно использовать р-ры, образующиеся при ацетнлировании целлюлозы (т. наз. сиропы). Несмотря на ряд существенных недостатков (необходимость применения и послед, регенерации больших объемов р-рителей, низкая скорость, мноюстаднйность), этот метод целесообразно использовать для получения высокопрочных нитей (послед, омылением и вытягиванием таких нитей м. б., в частности, получен исходный материал для рассасывающихся шовных мед. нитей). [c.225]

Стеклянное волокно — нити или штапельное волокно, полученное из расплавленной стеклянной массы. Существует несколько способов производства С. в. вытягивание нити из струек, вытекающих из отверстий фильеры дутьевой — вытягивание капелек стекла в волокна в струе газа, выходящего из сопла штабиковый — вытягивание нити из стеклянных стержней, конец которых размягчается пламенем горелки ротационный — вытягивание волокон с помощью центробежной силы из расплавленного стекла, находящегося во вращающемся открытом сосуде. Прочн. штапельного волокна 90—185 кгс/мм (36— 75 гс/текс), удл. 2—3% прочн. нитей 200—450 кгс/мм (80—180 гс/текс), мод. 2800 кгс/мм , удл. 3,5—4%, плотн. 2,48 г/см , вл. 0,13—0,44%, характеризуется хрупкостью, плохой устойчивостью к истиранию, недостаточно стойко к щелочам, стойке к кислотам, химикатам и нагреву (до 650 °С), не стареет и не повреждается насекомыми [40, стр. 233 41, стр. 17]. [c.118]

При формовании мокрым способом прочность повышается вытягиванием нити непосредственно на прядильной машине. Поэтому при получении кордной нити этим способом на прядильной машине всегда устанавливаются вытяжные приспособления — обычно два прядильных диска, вращающихся с различной скоростью. При формовании текстильной нити или штапельного волокна вытяжные приспособления применяются только при получении нити и волокна повышенной прочности. При получении полиамидной и полиэфирной кордных нитей дополнительное их вытягивание производится на крутильно-вытяжной машине, иногда на машине непрерывного процесса, а при производстве штапельного синтетического волокна — в отдельных секциях прядильноотделочного агрегата. [c.80]

Равномерное проведение процесса формования и соответственно получение волокна с наиболее высоким комплексом свойств можно осуществить только в условиях, когда омыление ксантогената происходит по возможности с одинаковой скоростью по всему сечению образующегося волокна. В этом случае ориентация агрегатов макромолекул в волокне и взаимное расположение в нем кристаллитов будет наиболее равномерным. Однако в обычных условиях производства текстильной нити и штапельного волокна это условие не выполняется. При вытягивании формующегося волокна, когда поверхностные слои находятся в пластичном состоянии, во внутренних слоях коагуляция ксантогената целлюлозы полностью не завершена и, следовательно, ориентация агрегатов макромолекул не происходит. В результате, вискозное волокно, получаемое при формовании в ваннах нормального состава, имеет неоднородную структуру. Степень ориентации и плотность агрегатов макромолекул на поверхности волокна всегда больше (наличие так называемой ориентированной оболочки), чем внутри волокна. [c.306]

Пучок волокон (некрученая нить), выходящая из прядильной шахты, заправляется при помощи инжектора в резательно-вытяжной механизм, захватывается крючками (расходящимися при движении дисков) и растягивается ими. Через /г оборота дисков волокно полностью вытягивается и режется на штапельки дисковым ножом 4. Степень вытягивания волокна, определяющая величину удлинения и прочности, регулируется углом наклона валов, а длина нарезаемых штапелек — местом установки ножа у дисков. Полученное штапельное волокно отсасывается специальным пылевым вентилятором 14 (см. рис. 138), поступает в циклон 15 и оседает в его нижней части. Из циклона волокно с помощью горячей воды транспортируется в каскадную башню 16 — питатель первой отделочной маши- [c.435]

Прежде всего следует упомянуть о форме поперечного сечения волокна. Отверстия в фильерах бывают обычно круглой формы, и сформованное волокно имеет вид гладкой цилиндрической палочки . Природные волокна имеют иное строение. Как видно из фотографий поперечных срезов различных волокон, приведенных на рис. 315—317, полиамидное волокно имеет значительно более правильное поперечное сечение, чем природные волокна. Формование из расплава равномерных нитей с поперечным сечением, близким к круглому, не представляет сложной проблемы. Как видно из снимков поперечных срезов волокон, колебания нолоконец по тонине у полиамидного волокна даже меньше, чем у природных волокон. Из этих данных, однако, нельзя делать вывод, что равномерность поперечного сечения всегда необходима или желательна для переработки штапельного волокна. Имеются области применения, в которых переработка еолокон различного номера дает лучшие результаты, чем переработка волокна, имеющего одинаковую тонину. Тем не менее по технологическим соображениям для нормального проведения вытягивания жгута необходимо обеспечить максимальную равномерность элементарных нитей в жгуте по номеру. Особенно это важно при получении волокна с максимальной степенью вытягивания, например волокна хлопкового типа, применяемого для изготовлеш1я высокопрочной дратвы. [c.647]

Для вытягивания и отделки нитей и штапельных волокон из полимеров на основе винилхлорида применяют оборудование, используемое в производстве других синтетических волокон. Нагревание вытягиваемой нити обычно производится на горячих поверхностях (утюгах) или роликах. Термофиксация нитей осуществляется на паковках, конструкция которых определяется желаемым режимом фиксации — под натяжением или с заданной усадкой. Термофиксация в свободном состоянии проводится в мотках или куличах. Вытягивание жгутов штапельных волокон чаще всего проводят в среде водяного пара. Дальнейшая обработка жгутов ведется примерно так же и на таком же оборудовании, как и жгутов, полученных формованиемпо мокрому способу. [c.422]

Вытяжку волокна производят на специальных крутильновытяжных машинах. При получении текстильных и кордных нитей применяют раздельную вытяжку волокон, при выработке штапельного волокна вытягиванию подвергают толстый жгут, состоящий из большого числа отдельных волокон. После вытяжки волокно замасливают, сушат и направляют на кручение и перемотку. [c.472]

Полиакрилонитрильное волокно обладает достаточно высокой прочностью. После вытягивания свежесформованной нити на 800—1200% прочность ее составляет 35—40 ркм. Для штапельного волокна, а в целом ряде случаев и текстильной нити, используемых для изготовления изделий народного потребления, такая высокая прочность не требуется. Поэтому прп производстве штапельного волокна степень вытягпванпя жгута снижают до 400—600%, что обеспечивает получение волокна с прочностью 22—25 ркм. Менее вытянутое волокно окрашивается интенсивней, чем сильно вытянутое. [c.186]

В третьем издании (2-е издание вышло в 1967 г.) приводится много новых сведений по непрерывным процессам получения поликапроамида дается описаяие высокопроизводительных аппаратов и машин (для получения по шкапроа мида, формования, вытягивания и текстурирования капроновых нитей). Отдельная глава посвящена получению объемно-жгуто-вых, высокоэластичвых капроновых нитей и извитого штапельного волокна. [c.2]

Справочник химика 21

Химия и химическая технология