Скруббер аммиачный III газа III

Для улавливания аммиака из газа производится промывка последнего холодной водой в специальных аппаратах, называемых скрубберами. Аммиачный скруббер представляет собой вертикальный цилиндрический аппарат высотой 25—30 м, диаметром от 3 до 4 м, заполненный деревянной хордовой насадкой [c.95]

Как уже отмечалось ранее, контактирование нитрозных и других газов, содержащих окислы азота, с аммиаком и последующее образование и накопление нитрит-нитратных солей в скрубберах, трубопроводах неоднократно приводили к взрывам на производстве. Возможность взрыва по этим причинам не исключается и в производстве аммиачной селитры в аппарате нейтрализации азотной кислоты. Наиболее вероятным местом накопления нитрит-нит-ратных солей является верхняя промывная часть аппарата нейтрализации (рис. И-1). [c.49]

Уложенная в скруббер насадка уменьшает сечение для прохода газа и, следовательно, увеличивает скорость прохода газа через скруббер. Деревянная хордовая насадка уменьшает примерно в два раза сечение скруббера, в соответствии с чем в последнем в два раза повышается скорость газа. С увеличением скорости газа в скруббере увеличивается также и сопротивление, оказываемое скруббером проходу газа. При обычной скорости движения газа через насадку скруббера 1,2—1,4 м/сек сопротивление, оказываемое аммиачным скруббером проходу газа, составляет около 4—5 мм вод. ст. на каждый метр высоты скруббера. [c.81]

Газ для синтеза аммиака обычно получают из исходного сырья, содержащего углерод. Окислы углерода, которые дезактивируют катализатор синтеза аммиака (гл. 7), должны быть удалены из синтез-газа перед его использованием. На большинстве современных аммиачных установок окись углерода конвертируют в две стадии с паром в двуокись углерода, абсорбируют СОа в скруббере и окончательно очищают синтез-газ метанированием остатков СО и СОа До уровня следов. Другие схемы очистки — такие, как абсорбция СО раствором меди или очистка путем низкотемпературной дистилляции (промывки) — обычно имеют более высокую эксплуатационную стоимость, а иногда также более высокие капитальные затраты, чем каталитическая очистка, но им все же может быть отдано предпочтение в некоторых случаях на отдельных заводах. [c.117]

Конвертированный газ, очищенный от двуокиси углерода, под давлением 320 ат и при температуре 20—25° С поступает в заполненный кольцами Рашига скруббер /, орошаемый ацетатным медноаммиачным раствором. Из скруббера 1 газ, пройдя брызго-уловитель 2 для отделения капель уносимого медноаммиачного раствора, подается в скруббер 3, орошаемый аммиачной водой, где освобождается от остаточной СОг. После конечного брызго-уловителя 4 газ, очищенный от окиси и двуокиси углерода, направляется в цех синтеза аммиака. [c.168]

На рис. УП-З приведена технологическая схема процесса нейтрализации азотной кислоты 100%-ным газообразным аммиаком с применением аппарата ИТН. При использовании разбавленных аммиачных газов нейтрализационный аппарат ИТН заменяется скрубберами с ситчатыми тарелками, орошаемыми сверху смесью азотной кислоты с циркулирующим раствором аммиачной селитры. Аммиачные газы поступают в скруббер снизу и движутся противотоком орошающему раствору. [c.121]

Газ проходит скрубберы аммиачно-медной очистки снизу вверх сверху скрубберы орошаются аммиачно-медным раствором, который обладает свойством поглощать окись углерода и углекислый газ. Окись углерода поглощается раствором полностью. Небольшое количество углекислого газа, оставшееся в газовой смеси после аммиачно-медной очистки, поглощается в скрубберах каустической очистки 7. В этих скрубберах находится раствор едкого натра (каустика). Из цеха очистки газовая смесь, состоящая теперь из водорода [c.18]

Отработанный аммиачно-медный раствор из скрубберов подается на станцию регенерации. Там путем нагревания раствор освобождается от растворенных в нем газов, охлаждается и снова направляется на скрубберы аммиачно-медной очистки. [c.19]

Из скруббера 2 газ через брызгоуловитель 3 поступает снизу в скруббер 4, где заканчивается поглощение остаточной СО2 аммиачной водой. Чистая. азото-водородная смесь, пройдя брызгоуловитель 5, направляется на синтез аммиака. [c.207]

Для улавливания аммиака из коксового газа аммиачной водой ее последовательно пропускают через три — четыре скруббера. Аммиачную воду подают в верхнюю часть последнего по ходу газа скруббера, газ подают в нижнюю часть первого по ходу газа скруббера. Насыщенная до 10—12 г/л аммиачная вода направляется на переработку в аммиачное отделение. Путем дистилляции в аммиачных колоннах, дефлегмации в дефлегматорах и охлаждения в конденсаторах получают концентрированную аммиачную воду, содержащую 18—20 г/л аммиака. [c.132]

Нейтрализация отходящими аммиачными газами в скрубберах [c.86]

Выделение бутадиена водно-аммиачным раствором уксуснокислой медн основано на способности бутадиена образовывать с солями одновалентной меди комплексы, разлагающиеся на исходные составные части прн повышении температуры до 80°. Основными аппаратами установки являются абсорбер и отпарная колонна. При контактировании с раствором бутадиен абсорбируется в нем, в то время как большая часть бутана и бутадиенов выводится из системы. Растворитель контактируется с углеводородной фракцией последовательно в несколько ступеней, представляющих собой главным образом турбосмесители и сепараторы. Углеводородная фракция после извлечения из нее бутадиена промывается водой и поступает на рециркуляцию илп на установку алкилпрования. Раствор, насыщенный бутадиеном, подается в де-сорбционную колонну, где из него выделяется углеводородная часть, которую отмывают в скруббере водой от увлеченного растворителя. Из скруббера бутадиеновый поток поступает в колонну редистилляции, где освобождается от примесей. Абсорбция проводится при 37°, десорбция при 79°. Этот метод дорогой и применяется при малых содержаниях бутадиена в газах. [c.72]

После холодильников газ эксгаустером Э через конечный холодильник К подается на аммиачные скрубберы Си Сг, Сз, где аммиак улавливается орошением газа водой. Полученная в скрубберах аммиачная вода поступает в приемник А. [c.390]

Охлажденный газ поступает далее в скребковые конденсаторы технического хлористого алюминия, где отбирается целевой продукт, а остальные газы направляются на установку выделения четыреххлористого кремния. На этой установке газ промывают водой для улавливания хлористого водорода и частично для разложения хлоридов алюминия и кремния, унесенных из конденсаторов и ловушек, затем газ поступает в аммиачный скруббер для поглощения фосгена и следов хлора и далее сбрасывается в атмосферу. [c.266]

Стекающая с первого по ходу газа скруббера аммиачная вода направляется на переработку. [c.412]

Извлечение аммиака. Слабая аммиачная вода на коксохимических заводах бывает двух видов . во-первых, надсмольная вода, сконденсировавшаяся вместе со смолой при охлаждении газа, и, во-вторых, скрубберная вода, полученная путем орошения содержащего аммиак коксового газа технической водой в аммиачных скрубберах. Аммиачная вода коксохимических заводов содержит примеси фенолы, нафталин, пиридиновые основания, сернистые соединения, роданистые соли и пр. [c.244]

После охлаждения газ подается газодувкой 6 последовательно в смолоотделитель 7, аммиачный скруббер 5, нафталиновый скруббер Р, отделение очистки от серы 20, газометр 72 и поступает в газгольдер 12. [c.91]

Газ из цеха компрессии под давлением 313,6-10 Па (320 кгс/см ) поступает в скрубберы, орошаемые медно-аммиачным ацетатным раствором. [c.353]

На схеме 9 показано получение технологического газа газификацией каменного угля (или других видов твердого топлива). Газ, полученный в результате переработки этого вида сырья, подвергают многоступенчатой очистке от пыли в циклонах, скруббере, орошаемом водой, и мокропленочном электрофильтре. Затем с помощью раствора моноэтаноламина газ очищают от сероводорода и частично от двуокиси углерода. Эта очистка предшествует стадии конверсии окиси углерода. Газ после конверсии СО очищают известными абсорбционными способами двуокись углерода поглощается водой, окись углерода — медно-аммиачным раствором. Для окончательного удаления СО2 после медно-аммиачной очистки газ промывают раствором аммиака при давлении 302,8-10 —313,6-10 Па (310— 320 кгс/см2). Чтобы обеспечить требуемую степень чистоты азоте-водородной смеси, перед синтезом аммиака проводят каталитическое гидрирование кислородсодержащих примесей в аппаратах пред-катализа (давление процесса 294-10 —313,6-10 Па 300— 320 кгс/см ). [c.20]

После очистки газ, содержащий не более 40 см /м СО и до 150 см /м СОа, подают в скрубберы, орошаемые аммиачной водой, где он освобождается от остаточной двуокиси углерода, а затем направляется в цех синтеза аммиака. [c.355]

Насадка регенератора расположена в шесть ярусов. Регенератор разделен по высоте перегородкой на 2 части абсорбционный раствор, вытекающий из верхней части, охлаждается в холодильнике и насосом подается на орошение нижней части абсорбера. Кроме регенератора в состав аппаратуры для регенерации аммиачной воды входят холодильник, теплообменник, колонна дистилляции и скруббер для отмывки отходящих газов. Водяной и щелочной скрубберы разделены на две части, предусмотрено промежуточное охлаждение. [c.264]

Далее газ поступает на очистку от СОг в скруббер, орошаемый холодным раствором моноэтаноламина, где при 30—40°С происходит очистка газа от СОг, СО и Ог. На выходе из абсорбера газ содержит примеси кислородсодержащих ядов (СО до 0,3%, СО2 30—40 см7м ), которые гидрируются при 280—350°С в метана-торе на никелевом катализаторе. Теплота очищенного газа после метанатора используется для подогрева питательной воды дальнейшее охлаждение и сепарация выделившейся воды проводятся в аппарате воздушного охлаждения и влагоотделителе (на схеме не показано). Для сжатия азотоводородной смеси до 30 МПа и циркуляции газа в агрегате синтеза принят центробежный компрессор с приводом от паровой конденсационной турбины. Последнее циркуляционное колесо компрессора расположено в отдельном корпусе или совмещено с четвертой ступенью. Свежая азотоводородная смесь смешивается с циркуляционной смесью перед системой вторичной конденсации, состоящей из аммиачного холодильника и сепаратора, проходит далее два теплообменника и направляется в полочную колонну синтеза. Прореагировавший газ при 320—380°С проходит последовательно водоподогреватель питательной воды, горячий теплообменник, аппарат воздушного охлаждения и холодный теплообменник, сепаратор жидкого аммиака и поступает на циркуляционное колесо компрессора. Жидкий аммиак из сепараторов направляется в хранилище жидкого аммиака. [c.98]

Регенерированный медноам.миачный раствор после теплообменника совмещенного регенератора охлаждается сначала в водяном холодильнике 10, затем в аммиачном холодильнике 11 до 10 °С и поступает в бак 12. Отсюда через сетчатый фильтр 18 раствор подается нри помощи рекуиерационпой машины и трехскальчатого насоса 6 в скруббер 2. Газы регенерации поступают в четырехсекционный водяной абсорбер 14, в котором улавливается аммиак, после чего через брызгоуловитель 15 турбогазодув-кой 17 направляются на установку конверсии окиси углерода. [c.315]

Нейтрализация в скрубберном аппарате. На некоторых предприятиях аммиачную селитру получают, используя продувочные и танковые газы, выделяющиеся в процессе производства синтетического аммиака и содержащие МНз, Нг, СН4, Аг и другие примеси иногда применяют и отходящие газы дистилляции производства карбамида по незамкнутым схемам. В этих случаях нейтрализационный аппарат ИТН заменяют скрубберами с ситчатыми тарелками, орошаемыми сверху азотной кислотой. Аммиачные газы поступают в скруббер снизу и движутся противотоком орошающей кислоте. [c.194]

На рис. УП1-4 приведена схема процесса нейтрализации в скрубберном аппарате. В скруббер 5 диаметром 2,4 и высотой 5,2л вводятся аммиачные газы под давлением 1,2—Ъат (1,2-10 — [c.194]

На большинстве газовых установок и на некоторых коксовальных установок аммиак улавливается непосредственной промывкой в скрубберах охлажденного газа водой или очень слабым раствором аммиака, поступающим из холодильников, и т. д. Так как струя газа несет с собой много веществ кислотного характера, также растворимых в воде, как например сероводород, двуокись углерода и т. д., то растворенный аммиак до известной степени реагирует с ними. Полученный таким путем раствор аммиака лротекает через дестилляционный аппарат, в котором отгоняется практически весь аммиак, как свободный, так и связанный, путем подогрева раствора паром при добавлении извести. Затем его можно снова растворить в воде для получения аммиачной воды или абсорбировать серной кислотой для получения сульфата аммо- ия. Или же его можно подвергнуть дальнейшей очистке, сушке и сжатию и получить жидкий безводный аммиак, хотя эта последняя операция редко применяется на коксовальных установках. [c.28]

Карбамид из бункера 1 подается транспортером 2 в реактор 3, обогреваемый топочными газами. Реактор может быть выполнен в виде аппарата с псевдоолсиженным слоем катализатора. Образующаяся там смесь вместе с аммиаком сразу поступает во второй реакционный аппарат 4, где происходит синтез меламина. Смесь аммиака, диоксида углерода и сублимированного мелами-па охлаждается в смесителе 5 за счет впрыскивания холодной воды. В сепараторе 6 диоксид углерода, аммиак и пары воды отделяются от суспензии меламина в воде. Газо-паровая смесь поступает в насадочный скруббер 7, орошаемый охлажденным в холо-дпльнике 8 водным раствором аммиака. При этом вода конденсируется, а диоксид углерода дает с аммиаком карбонат аммония, водный раствор которого выводят из куба колонны 7 и направляет в цех производства карбамида. Избыточный аммиак, не погло-"ивщийся в скруббере 7, освобождается от воды в насадочной колонне 9, орошаемой жидким аммиаком (испарение жидкого ам->1иака способствует конденсации воды). Аммиачную воду из куба колонны 9 направляют в аппарат 7, где ее используют для абсорбции диоксида углерода, а рециркулирующий газообразный аммиак возвращают в реактор 3. [c.236]

Газовая смесь после очистки от СО в скрубберах аммиачно-медным раствором содержит значительное количество паров воды, соответствующее парциальному давлению их в газе при данной температуре и данном давлении. В связи с этим в приведенной схеме синтеза предусмотрена тщательная очистка газа от паров воды и следов углекислоты при взаимодействии этих компонентов с аммиаком в аммиачном конденсаторе СОо -f Н2О + 2NH3 = (НН4)2СОз, [c.247]

После сатуратора газ, пройдя конечный холодильник, поступает на бензольные скрубберы. Аммиачная вода, стекающая с микста 72, перерабатывается на известково-аммиачной колонне с приколонком 74—75. Полученная в колонне смесь паров воды и аммиака присоединяется перед сатуратором к газу. [c.391]

I Газы пиролиза, выходящие из ацетиленового реактора 2. охлаждаются в скруббере 3, очищаются в фильтре 4 от сажи, дополнительно охлаждаются в холодиль- нике 5 и поступают в газгольдер 6. Далее газы сжима- ются компрессором 7 до 14 ат, проходят очистку от СО2 О аммиачной водой, после чего охлаждаются до темпера- туры ниже 0°С в теплообменниках 11, 12 и 14 холод- ными газами (С2Н4. С0-ЬН2, СН.)), выходящими из раз-у делительной установки 18. Для поглощения ацетилено- вых углеводо дов через теплообменники 11, 12 и 14 Гь циркулирует п 1р вотоком газу небольшое количество 1%рренные в метаноле ацетиленовые [c.17]

Так, введены в эксплуатацию установка мокрого пылеулавливания в цехе сложных удобрений, резко сократившая выброс пыли установки каталитической очистки выхлопных газов, обеспечивающие уменьшение выброса окислов азота, заменены рукавные фильтры на мокрые скрубберы в отделении сушки поливинилхлорида сжигание отходящих и ретурных газов аммиачного производства, значительно уменьшившее выброс аммиака и окиси углерода в атмосферу реконструирована схема очисгки выхлопных газов цеха полиэфиракрилатов реконструирована вентиляционная система, устранены пропуски на оборудовании организованы местные отсосы с воронок канализации органических стоков и пробоотборников винилхлорида и винилацетата заменены шнеки подачи сополимеров на пневмотранспорт. Все это позволило в несколько раз снизить концентрацию вредных веществ в воздухе производственных помещений. [c.128]

Очистка газов от двуокиси углерода как в аммиачном, так и в метанольном вариантах осуществляется чаще всего абсорбцией монозта-ноламином (МЭА). Поглощается СС>2 в абсорбере 12 12-15 ным раствором МЭА. Насыщенный раствор регенерирует в десорбере /4 при П5-120°С. Парогазовая смесь при 100-Ю5°С поступает в скруббер-ох-ладитель 1де конденсируется избыток водяного пара охлаадение проводится циркулирующим конденсатом. При производстве метанола выделенная подается в поток природного газа перед сатурационной башней /. Материальный баланс паро-кислородо-углекислотной конверсии представлен в табл. 19, а состав газа на различных участках схемы производства aм шaкa - в табл, 20. [c.242]

Другой процесс, освоенный в промышленном масштабе (расход газа 95000 м /ч),— это процесс Фулхэм — Симон — Карвез [435, 900, 951][ (рис. 111-16). Топочные газы промывают аммиачным раствором, поступающим с газового завода. В выходящий из скруббера раствор добавляют немного 77%-ной серной кислоты, и смесь выдерживают в автоклаве при 1,4 МПа и 170 °С в течение 3 ч. При этом получают серу и сульфат аммония [c.126]

Коксовый газ, поступаюш ий с коксогазового завода под давлением 15,7-10 —17,6-10 Па (16—18 кгс/см2), первоначально подвергают очистке от окиси азота окислением в полых аппаратах, а затем промывают соляровым маслом. При этом из газа удаляются бензол, частично окись азота и сернистые соединения. Далее газ проходит систему очистки от двуокиси углерода и сероводорода в скрубберах, орошаемых аммиачной водой, водой и ш елочью, и подвергается каталитической очистке от окиси азота и ацетилена. Образующиеся при каталитическом гидрировании сероводород, меркаптаны и двуокись углерода поглощаются раствором щелочи. [c.24]

Аммиачный холодильнпк рамораживают парами перегретого аммиака под давлением 6—8 ат нри этом твердые отложения льда п бензола превращаются в жидкость, которая стекает в сборник 5. Пос11е удаления бензола коксовый газ поступает в скруббер 6 на водную очистку от двуокиси углерода. Вода, орошающая скруббер 6, нагнетается центробежным насосом 6 агрегата мотор — насос — турбина под давлением [c.195]

Технологический режим. Аммиачный раствор в количестве 50 мУч при 18 ат поступает на абсорбцию, которая протекает при 35—40 С. Концентрация КНд в растворе 40 г/л, из них свободного аммиака 40% в регенерированном растворе и 2—5% в растворе после абсорбера. Регенерация раствора проводится при 90 °С в нижней части регенератора и при 40 °С — в верхней части. Коксовый газ после аммиачного скруббера, содержапщй 500 млн. доли СО2, 2500 млн. доли NHз и до 20 млн. доли НаЗ, подается на водну ю и щелочную доочистку, после чего содержание СО2 в нем составляет 1 млн. долю и КНз —2 млн. доли. [c.264]