Орошение оптимальное

Отмеченное может быть следствием нижеследующих отклонений от оптимального режима недостаточно высокой температуры нагрева нефти в трубчатой печи повышенным количеством флегмы (орошения) на тарелках, расположенных ниже точки отбора дизельного топлива в отпарную колонну малым расходом водяного пара внизу колоины. Убедившись, что температура нефти на выходе из печи поддерживается на должном уровне и в соответствии с технологической картой, оператор увеличивает переток флегмы в отпарную колонну и этим сокращает количество орошения на нижерасположенных тарелках и увеличивает расход водяного пара внизу колонны. Эти изменения режима позволяют утяжелить фракционный состав мазута и дизельного топлива и увеличить отбор светлых нефтепродуктов. [c.340]

При определении оптимальных параметров процесса ректификации необходимо учитывать стоимость не только самой колонны, но и вспомогательного оборудования, так как доля его в общих затратах достаточно велика. Например, стоимость различного оборудования в общих капитальных затратах составляет ориентировочно (в %) колонна —40, кипятильник — 35, конденсатор — 20, емкость орошения —5, остальное приходится на теплообменник для нагрева сырья и насосы. [c.102]

Эффективность пылеулавливания в с к р у б б е р а X В е н т у р и Наибольшее влияние на эффективность улавливания оказывают скорость азов в горловине трубы Вентури и удельное орошение Оптимальное соотношение между скоростью газов в горловине трубы распылителя и удельным орошением специфич- [c.119]

Выбор оптимального орошения. Оптимальное орошение целесообразнее выбирать по экономическому критерию, в основу которого положена функция прибыли [c.239]

Специальные исследования часто определяются выбранным методом выщелачивания, а испытания, в основном, универсальны. С помощью этих испытаний оценивается пригодность руды к бактериальному выщелачиванию и определяются параметры этого процесса кинетика растворения и извлечение полезного компонента, связанные с распределением по размеру частиц в раздробленной рудной породе, скорость и периодичность орошения,-оптимальная температура, потребление серной кислоты, состав питательного вещества. Эти испытания проводятся в колбах и на качалках, в эрлифтных перколяторах, в колонках и на опытных отвалах они подробно обсуждаются в разделах 3.1.2. — 3.1.5. главы 3. [c.253]

Режим рабочего (оптимального) орошения лежит между этими крайними случаями и находится в результате техникоэкономических расчетов. [c.74]

ЛБ — ])абочая линия ОР — кривая равновесия ВА - [)сжим полного орошения ВЛз —режим минимального орошения ВЛз —режим оптимального орошения [c.75]

Эффективность естественной десорбции через 5—6 суток составляет 50—60 %. Как правило, для очистки сточных вод естественная десорбция не применяется из-за загрязнения атмосферного воздуха токсичными соединениями, Десорбцию осуществляют в аппаратах различного типа в токе инертного газа и пара при обычных условиях или при повышенной температуре, под давлением иля в вакууме. Расход газа или пара на отдувку примесей зависит от вида десорбируемых соединений, состава воды и условий ведения процесса. Для удаления СОг из сточной воды расходуется 15—20 м воздуха на 1 м воды при плотности орошения в насадочной колонне 60 м /(м2-ч) для колец Рашига и 40 м /(м Х X ч) для хордовой насадки. При отдувке С5г и ПгЗ оптимальный расход воздуха 10 м /м стока при плотности орошения 12 м7(м Х Хч). При десорбции в вакууме расход воздуха может быть снижен до 3 м /м стока с увеличением плотности орошения до 60 м /(м2-ч). Расход воздуха уменьшается также с повышением температуры стока, подвергаемого очистке. Для десорбции аммиака расход воздуха при 95% извлечении составил 3000 мV(м ч). Самостоятельное применение метода, как правило, не обеспечивает требований санитарных норм. [c.485]

Использование для теплообмена только острого орошения неэкономично, так как верхний продукт имеет сравнительно умеренную температуру. Применяя промежуточное циркуляционное орошение, рационально используют избыточное тепло колонны для подогрева нефти, при этом выравниваются нагрузки по высоте колонны, и это обеспечивает оптимальные условия ее работы. Выбирая схему орошения для работы колонны, следует учитывать степень регенерации тепла, влияние промежуточного орошения на четкость ректификации и размеры аппарата. [c.14]

Анализ работы атмосферных колонн показал, что оптимальной будет схема, при которой острым (верхним) орошением колонны снимается около 40 % тепла и двумя промежуточными — около 30 % каждым. Режим работы колонн установки АТ-6 (числитель— верх, знаменатель — низ) и их характеристики приведены ниже [c.14]

Рис. 126. Определение оптимального количества орошения

Величину потерь нефтепродуктов следует рассчитать для нескольких температур и построить кривую ее зависимости от температуры (рис. 1.20). С повышением температуры в уравнении (1.97) меняются величины р и Лiн.п После некоторой оптимальной температуры /опт, соответствующей наибольшей кривизне кривой, потери снижаются незначительно даже при сильном уменьшении температуры верха колоны. Значение /опт МОЖ" но принять за рабочее, так как снижение температуры связано с увеличением затрат на орошение. [c.73]

Рассмотрим, например, проведение процесса абсорбции в насадочных колонных аппаратах. При рециркуляции по жидкой фазе при одном и том же расходе свежего абсорбента через абсорбер проходит значительно большее количество жидкости -увеличивается плотность орошения, а следовательно, смоченная и активная поверхность насадки режим работы аппарата приближается к оптимальному. Таким образом, увеличивая плотность орошения при помощи рециркуляции, можно интенсифицировать гидродинамическую обстановку в аппарате и достичь наиболее эффективного режима работы насадочных колонн - режима эмульгирования. [c.289]

Исследования no выбору оптимального состава композиции проведены на установке с замкнутым циклом абсорбции-десорбции при различных фиксированных температурах, объемах циркуляции и количествах ступеней контакта в абсорбере. Зависимость проскока СО с очищенным газом, характеризующая селективность, от числа ступеней контакта в абсорбере при различных кратностях орошения различными абсорбентами показана на рис. 3.14. (пунктиром указаны зоны, где не достигается требуемая глубина очистки от H S - менее 0,03% об.). [c.70]

Исходя из физических представлений о процессе можно принять, что оптимальный режим работы колонны должен начинаться с режима полного орошения (Л = схз), так как колонна в начальный период должна выйти на режим отбора продукта заданного качества. Отсюда длительность режима полного орошения не меньше величины начального интервала. Поскольку начальный интервал составляет небольшую часть времени разделения, то такое предположение может лишь незначительно увеличить общее время разделения. Таким образом, оптимальное управление на начальном интервале можно определить без использования принципа максимума. [c.394]

Количество орошения, определяемое с помощью графика (см. рис. 81), является оптимальным для работы колонны при данном числе теоретических тарелок. Иногда принимается запас, равный 5—10% от оптимальной величины. Чем больше пределы кипения сырья, тем больше должен быть запас, так как испарение из широкой фракции всегда больше, чем из узкой. [c.148]

Снижение энергозатрат при оптимизации орошения (только за счет поддержания оптимального флегмового числа) составляет тот же порядок, что и при замене контактных устройств - до 13%. [c.210]

В работе [35] на примере разработки оптимальной схемы деметанизацни газов пиро пиза описано применение этого метода. В табл. П.З приведены исходные данные по процессу состав сырья, получаемых продуктов, температуры и давления. На рис. П-25 показаны принципиальные технологические схемы процесса, иллюстрирующие последовательность синтеза в качестве первоначального варианта (схема а) была принята обычная схема полной колонны с парциальным конденсатором при температуре хладоагента (этилена) минус 100 °С. Далее для конденсации и охлаждения верхнего продукта наряду с хладоагентом был использован дроссельэффект сухого газа (схема б). Затем исходное сырье охлаждали до температуры минус 62 С (схема в) н подвергали последовательной сепарации с подачей в колонну нескольких сырьевых потоков (схемы гид). Затем организовали промежуточное циркуляционное орошение в верхней частн колонны (схема е) и, наконец, — рецикл пропана с подачей его в промежуточный сырьевой конденсатор (схема ж). Соответствующие изменения температурного режима и стоимостные показатели процесса приведены в табл. П.4. Как видно, наибольшие затраты в простейшей схеме падают на потери этилена с сухим газом и на хладоагент, а по мере усовершенствования схемы эти статьи затрат существенно уменьшаются и становятся соизмеримыми с остальными элементами затрат для оптимальной схемы ж. [c.129]

Далее, составляя уравнения материального и теплового бала-н-сов для части колонны, расположенной ниже тарелки, под которую подается рассматриваемое циркуляционное орошение, аналогичным образом находят количество тепла, отнимаемого в следующей секции колонны, и т. д. Фактическое количество тепла, отнимаемого в каждой секции колонны, принимают исходя из условий наилучшей регенерации тепла либо получения необходимых флегмовых чисел. Если желательны наиболее благоприятные условия регенерации, максимально возможное количество тепла необходимо снимать в нижележащих секциях колонны. В этом случае количество тепла, снимаемого в каждой секции колонны, принимают равным 70—80% максимально возможного значения. Так, например, для атмосферной колонны с отбором верхнего и трех боковых продуктов при наличии острого ороше- -ния в верхней части колонны и двух промежуточных циркуляционных орошений оптимальным оказывается такое распределение тепловых нагрузок, при котором острым орошением отводится 40% тепла, а промежуточными циркуляционными орошениями — по 30% каждым [28]. [c.122]

Одним из основных характеристик работы ректификационной колонны, влияющих на экономичность ректификационного процесса, являются число тарелок N и флегмовое число Ф, формирующие в значительной степени капитальные и эксплуатационные затраты на реализацию процесса. Важнейшей задачей проектирования ректификационных колонн становится поиск оптимального режима работы аппарата, лежащего в фаницах между режимами минимального Ф=Фмин со ) и полного орошения ) Оптимальный режим должен соответ- [c.116]

В случае перехода к аппарату с конечным числом тарелок в реальной колонне необходимо иметь флегмовое орошение больше минимального. Поскольку при увеличении концентрации целевого компонента (или фракции) уменьшается потребное орошение, оптимальное распределение флегмовых потоков переменно по высоте колонны. Из теории идеальных каскадов для бинарных смесей известно, что минимальному суммарному орошению соответствует такой режим процесса, при котором соблюдается равенство составов, поступающих на любую произвольную тарелку, т. е. Х/ 1 = г/ з Ху=г// 2 и т. д. [c.161]

Автоматическое управление процессом ректификации оргализу-ется также с различными вычислительными устройствами — от простейших аналоговых до сложных вычислительных машин. Простейшие аналоговые уст1ройства предназначены в ооновиом для стабилизации работы отдельных элементов процесса, паприме р, для регулирования расхода орошения, энтальпии сырья и пр. Цифровые вычислительные устройства, применяют главным образом для оптимального управления процессом. [c.337]

Использование только одного острого орошения в ректифи — каг,ионных колоннах неэкономично, так как низкопотенциальное теггло верхнего погона малопригодно для регенерации теплообме — ноп. Кроме того, в этом случае не обеспечивается оптимальное распределение флегмового числа по высоте колонны как правило, он(1 значительное на верхнихи низкое на нижних тарелках колонны. Соответственно по высоте колонны сверху вниз уменьшаются значения КПД тарелок, а также коэффициента относительной летучести и, следовательно, ухудшается разделительная способность нижних тарелок концентрационной секции колонны, в результате не достигается желаемая четкость разделения. При использовании циркуляционного орошения рационально используется тепло от — би[)аемых дистиллятов для подогрева нефти, выравниваются нагрузки по высоте колонны и, тем самым, увеличивается производительность колонны и обеспечиваются оптимальные условия работы контактных устройств в концентрационной секции. [c.169]

Выбор оптимального флегмового числа. При разделении определенной смеси в ректификационной колонне на продукты назначенных качеств флегмовое число теоретически можно изменять в весьма широких пределах, тем самым назначая тот или иной режР1М работы колонны. Теоретически минимальному для данного разделения количеству орошения будет отвечать бесконечно большое число тарелок, иными словами, бесконечно большая высота колонны, а минимальному числу тарелок, отвечающему бесконечно большому флегмовому числу, может отвечать колонна, либо не выдающая продуктов, либо имеющая бесконечно большой диаметр. Ни тот ни другой гипотетический вариант не может удовлетворить условиям производственной работы, но где-то между этими предельными режимами лежит флегмовое число, являющееся оптимальным для разделяемого в данных условиях конкретного сырья. [c.180]

В качестве первого приближения при поиске оптимального режима разделения в ректификационной колонне рекомендуется принимать флегмовое число, на 20—50% превышающее минимальное. Нижний предел гарантирует стабильность рабочего режима колоЬны, достаточно удаленного от неустойчивых условий вблизи режима минимального орошения. Несколько же большие значения флегмового числа необходимы для компенсации возможных колебаний в требованиях, предъявляемых к чистоте получаемых продуктов и к составу поступающего сырья. [c.181]

Опыт показывает, что оптимальные условия отвечают равенству температур флегмы и д остатка. Конечно, можно подать в кипятильник больше тепла и снизить температуру ниже но в этом случае на первой тарелке понизится суммарное давление углеводородных наров, уменьшится паровое орошение и нарушится работа колонны. [c.233]

Здесь уместно обратить внимание на одно чнсто практическое наблюдение, имеющее, впрочем, приближеппый характер. Соио-ставлевие результатов расчета режимов полного орошения с результатами расчета разделения той же системы в условиях оптимального режима рабочего орошения с получением продуктов [c.316]

В одном из патентов [38] описана схема, в которой адсорбент непрерывно пропускается в последовательном порядке через песколько зон контакта, В каждой зоне адсорбент находится во взвешенном состоянии. Адсорбент выпускается из зоны, отделяется от жидкости и затем вводится в следующую зону. Жидкость последовательно пропускается через зоны контакта в противоположном направлении. В каждой зоне по существу происходит процесс контакт шго взаимодействия, однако, чтобы достигалась желаемая степень разделения, число зон должею быть достаточно большим. Можно тaIiжe производить орошение. Анализ процесса можно выполнить при помощи диаграммы Мак-Кэба-Тиле, в которой состав внутрипоровой жидкости заменяется составом пара. Целесообразно пользоваться объемными, а не молярными концентрациями. Существенное различие при этом заключается в том, что рабочие линии процесса могут находиться в любом месте диаграммы, а линия, проходящая под углом 45° к осям, не имеет особого интереса. Число ступеней на такой диаграмме представляет собой теоретическое число зон контакта. Степень приближения к равновесию на каждой ступени экврхвалентна коэффициенту полезного действия тарелки. Можно определить среднее время, необходимое для достижения различных степеней приближения к равновесию, и рассчитать, каково должно быть оптимальное соотношение между числом ступеней и их емкостью. [c.164]

Вслсдствис недостаточной изученности процессов гидродинамического взаимодействия диспергируемой и сплошной фазы в полых колоннах и отсутствия м( тода теоретического определения оптимального размещения форсунок в них, при выборе способа орошення этих аппаратов руководствуются данными опыта эксплуатации, экспериментально установленными характеристи- [c.200]

IV-1-5. Орошаемый шар. В этом устройстве, впервые предложенном Линном и др. в абсорбирующая жидкость стекает по поверхности шара. На рис. 1У-5 показана схема установки, использованной Дэвидсоном и Кулленом . Шар диаметром около 38 мм укрепляли на вертикальном стержне, проходящем через его центр. Жидкость вытекала через кольцевую щель между стержнем и распределителем и поступала на орошение шара по поверхности стержня. Наилучшие результаты были получены при расстоянии 3 мм между верхом шара и распределителем. Далее жидкость равномерно стекала по поверхности шара и удалялась с нее по стержню в приемную трубку. Уровень жидкости в трубке поддерживали с помощью устройства с постоянным уровнем перетока. Оптимальное расстояние между низом шара и приемной трубкой составляло 1,5 см. Это сводило [c.86]

Обратный клапан разгружает компрессор от высокого давления нагнетания при автоматической остановке, а также защищает от прорыва аммиака в рабочее помещение при авариях. Расположенный ниже конденсатора линейный ресивер является сборником конденсата и выполняет две функции сохраняет теплообменную поверхность конденсатора незатопленной и создает запас рабочего тела для компенсации неравномерности расхода жидкости при колебаниях тепловой нагрузки. Автоматическое дроссельное устройство /V постоянно обеспечивает оптимальное заполнение испарителя жидкостью, обычно на уровне верхнего ряда труб. Тепло конденсации аммиака отводится охлаждающей водой, циркулирующей в оборотной системе. Подогретая в конденсаторе вода подается на орошение насадки вентиляторной градирни VII. Охлажденная вода отсасывается насосом VI и подается i трубное пространство конденсатора VIII. [c.174]

Затем устанавливают оптимальный ре>] им перегонки. Колонку выдерживают при полном орошении около 1,5 ч, чтобы в не1( у стан овил ос 1 равновесие между поднимающимися вверх парами и стекающе) вниз флегмой. Для этого обогрев колбы и муфты регулируют так, чтобы скорость падения капель из головки в колонку (скорость орошения) была на 30% меньше скорости падения 5санель из колонки в колбу (скорость отекания флегмы) . Счет капель, стекающих в колбу, ведут от слова раз до слова одивнадцать , отмечая время по секундомеру. (Это отвечает времени падения 10 капель, для описываемой колсгаки за это время из головки в колонку должно стечь 7 капель). [c.151]

Анализ полученных данных показал, что селективность очистки газа снижается с увеличением плотности орошения (q=L/G, л/м ), высоты рабочей зоны абсорбера (Ь, м) и температуры i, °С), причем наибольшее влияние на селективность оказывает температура абсорбции. По результатам опытных испытаний АЛДЭА-процесс был рекомендован для промышленной апробации, а также определена область оптимальных значений технологических параметров процесса. Концентрация Н,5 и СО, в регенерированном растворе амина, г/л 0,4...0,8 и 2...3, соответственно. Показатели работы установки сероочистки приведены в табл. 3.2 в сравнении с данными, полученными при проведении процесса очистки с использованием растворов ДЭА. [c.53]

Установлено, что оптимальное содержание ДЭА в смеси срставляет 30-50%. Использование смешанного поглотителя указанного состава позволяет в 1,5-2,0 раза снизить удельное орошение по сравнению с чистым раствором ДЭА. Этот вывод подтвержден результатами промышленных испытаний (табл. 3.3). [c.57]

Анализ полученных данных позволяет считать, что оптимальной является добавка ДЭГ в количестве около 28...33% мае. в Зн водный раствор МДЗЛ. 15%-ная добавка ДЭГ не приводит к повышению селективности извлечения H S. Раствор с добавлением ДЭГ в количестве 45% мае. не позволяет добиться очистки газа от H S до нормы, по-видимому, за счет значительного увеличения вязкости при плотности орошения 1,5 л/м газа. При этом селективность процесса невысока. [c.70]

Аналитический синтез оптимального регулятора. Часто в таких процессах, как водная очистка синтез—газа от двуокиси углерода, очистка газов от аммиака, улавливание хвостовых газов и т. п., основное требование к промышленному абсорберу состоит в том, чтобы концентрация абсорбируемого компонента в газовой фазе на выходе из аппарата не превышала заданной величины у г/,д. Если входные возмущения по составу фаз таковы, что концентрация абсорбируемого компонента не выходит за допустимые границы на выходе из аппарата (что можно наблюдать особенно при больших плотностях орошения), а наиболее опасными являются возмущения по расходу газовой фазы, то сформулированный выше вывод относительно управляемости каналов насадочного абсорбера находит эффективную практическую реализацию. Действительно, сведем задачу регулирования выходной концентрации по каналу массообмена к эквивалентной задаче по каналу гидродинамики. При заданных нагрузках на аппарат и фиксированном диапазоне допустимых концентраций на выходе всегда можно рассчитать соответствующий этим условиям перепад давления на колонне ДРзд [55]. Пусть система регулирования выходной концентрации предусматривает функциональный блок, в задачу которого входит вычисление с каждым новым скачком по расходу газа того перепада давления, который соответствует новой нагрузке по газу и заданной концентрации на выходе. При этом задача регулирования состава газа на выходе из аппарата сводится к поиску такого управляющего воздействия по расходу жидкости Ь, которое после каждого нового скачка по расходу газа С приводило бы фактический перепад давления ДР к рассчитанному для новых условий перепаду давления ДРзд. [c.428]

Очевидно, чем больше поверхностная энергия, тем более высокую стабильность пленки жидкости следует ожидать при смачивании твердого тела, но тем труднее, однако, добиться полного смачивания жидкой фазой элемента насадки [11 ]. Предварительным затоплением насадки (см. разд. 4.10.8) и выбором оптимальной конфигурации рабочей поверхности насадки можно значительно улучшить ее смачиваемость [9]. Титов и Зельвен ский [10] предложили три метода расчета активной поверх ности ае в колоннах с насыпной насадкой. Получены графиче ские зависимости доли активной поверхности, высоты единиць переноса и коэффициентов массопередачи от плотности орошения [c.48]