Мазуты состав фракционный

Фракционный состав маловязких мазутов [5] [c.254]

Таблица 5.5. Фракционный состав по ИТК мазута и гудрона, полученный на колонне ВК-3

Температура вспышки, фракционный состав и температура застывания мазутов [c.35]

Фракционный состав мазутов, используемых в качестве котельного топлива, не регламентируется и не определяется. Маловязкие (легкие) мазуты содержат больше легких фракций, чем вязкие (тяжелые) мазуты. Маловязкие мазуты типа флотских содержат 20% и более фракций дизельного топлива, выкипающих до 330° С (табл. 4. 45). Вязкие мазуты (тяжелые) имеют более высокую температуру кипения, чем маловязкие, и содержат больше высококипящих фракций. Наиболее тяжелые мазуты — высоковязкие крекинг-остатки в большинстве своем имеют температуру начала кипения 300 С и выше до 350 С выкипают [3] в среднем 8—12%. [c.254]

Отмеченное может быть следствием нижеследующих отклонений от оптимального режима недостаточно высокой температуры нагрева нефти в трубчатой печи повышенным количеством флегмы (орошения) на тарелках, расположенных ниже точки отбора дизельного топлива в отпарную колонну малым расходом водяного пара внизу колоины. Убедившись, что температура нефти на выходе из печи поддерживается на должном уровне и в соответствии с технологической картой, оператор увеличивает переток флегмы в отпарную колонну и этим сокращает количество орошения на нижерасположенных тарелках и увеличивает расход водяного пара внизу колонны. Эти изменения режима позволяют утяжелить фракционный состав мазута и дизельного топлива и увеличить отбор светлых нефтепродуктов. [c.340]

Вакуумная перегонка мазута является головным процессом поточной схемы масляного производства. При масляном варианте перегонки основная цель процесса — получить масля ные фракции заданной вязкости, удовлетворяющие также необходимым требованиям по цвету и температуре вспышки. Существующими нормами на производство масел, как известно, не ограничивается фракционный состав масляных фракций и допустимые пределы температур налегания соседних фракций. В связи с этим в настоящее время на отечественных заводах для производства масел используют дистилляты широкого фракционного состава, выкипающие в пределах 100°С и более, и гудроны с высоким содержанием дистиллятных фракций до 490 С. [c.184]

Сырье для крекинга (мазут прямой гонки), поступающее на переработку, анализируется на плотность, содержание сернокислотных (или акцизных ) смол, воды и на фракционный состав (начало кипения и содержание фракций, выкипающих до 350 ). [c.282]

Остаток после отгона перечисленных фракций называется мазутом. Фракции нефти, из которых получаются смазочные масла, имеют еще более высокую температуру кипения. Фракционный состав нефти характеризуется ее кривой разгонки, показывающей, какие количества исследуемой нефти отгоняются в определенных температурных пределах. [c.39]

Анализ работы отечественных и зарубежных вакуумных колонн установок АВТ по масляному варианту показывает, что качество получаемых дистиллятных фракций и гудрона не удовлетворяет повышенным требованиям на сырье масляного производства масляные фракции обычно получают маловязкими и с низким показателем цвета. Дистилляты имеют довольно широкий фракционный состав, доходящий до 200 °С, со значительным налеганием температур кипения соседних фракций, а в гудроне содержится много легких фракций (до 500°С порядка 30—40%). Фактические данные по четкости разделения мазута на масляные фракции таковы при работе по схеме а (см. рис. 111-29) налегание температур кипения смежных дистиллятов составляет 80—90 °С и по схемам б я в 40—50°С [14]. На многих заводах вместо отбора узких фракций получают одну широкую фракцию и вакуумный газойль [65]. [c.188]

Пример 1. В ректификационной колонне с выносными отпарными секциями перегоняется до мазута легкая нефть. Требуется повысить в бензине содержание фракций, выкипающих до 100° С, т. е. облегчить фракционный состав бензина. [c.251]

Меры, принимаемые старшим оператором для регулирования технологического режима, проследим на конкретном примере. Пусть на атмосферной трубчатой установке, работающей по двухколонной схеме, при перегонке нефти из второй колонны должны быть получены пары бензина в качестве головного продукта, три боковых продукта — авиационный керосин, зимнее и компонент летнего дизельного топлива, отбираемые из соответствующих отпарных секций, и в качестве остатка — мазут. Допустим, что по данным лабо- раторных анализов бензиновая фракция, отбираемая сверху колонны, имеет следующий фракционный состав температуры 50% и 90% отгона соответственно составляют 110 и 148° С, а конец кипения 168° С, тогда как межцеховыми нормами задано получать бензин с концом кипения не выше 160° С и температурой 90% отгона не более 145° С (температура 50% отгона не нормирована). [c.339]

В бензиновых дистиллятах определяют плотность и фракционный состав. В керосиновом дистилляте, кроме того, определяют температуру вспышки и цвет, а в дизельных и реактивных топливах также вязкость и температуру застывания. В мазуте определяют температуру вспышки и фракционный состав (начало кииения и отгон до 350°), в гудронах — температуру вспышки н застывания. Определение октановых чисел для бензиновых дистиллятов и цетанового числа для дизельных топлив обычно производят в пробах из товарных резервуаров. [c.214]

На рис. 8.14 показаны нормируемые по стандартам на каждый вид нефтепродуктов точки кипения по ГОСТ 2177-87. Очевидно, что для того, чтобы при дистилляции нефти обеспечить эти нормы на фракционный состав, необходимо, чтобы налегание между бензином и авиационным керосином ТС-1 было как минимум 45 °С (обычно же оно составляет 50 - 55 °С), между авиационным керосином и дизельным топливом как максимум 70 °С (обычно оно составляет 50 - 60 °С). Таков же порядок налегания температур между дизельным топливом и мазутом, хотя для последнего норм нет, но на рис. 8.14 показана начальная часть кривой состава мазута при содержании в нем 5%(об.) фракций до 350 °С (обычная норма при проектировании АВТ). [c.384]

Исходным сырьем для процесса термического риформинга служат низкооктановые лигроиновые (реже керосиновые) фракции. Таким образом, фракционный состав сырья и крекинг-бензина частично совпадает, что указывает на необходимость глубокого преобразования молекул исходного сырья для получения из них ароматизированных бензинов с удовлетворительным октановым числом. Действительно, октановые числа риформинг-бензинов (в среднем 70—72) наиболее высокие, по сравнению с октановыми числами бензинов других видов термического крекинга под давлением (60—05 для бензинов крекинга мазута). Температурный режим термического риформинга жесткий и зависит от фракционного состава, сырья для бензино-лигроиновых фракций температура риформинга достигает 550— 560" С при давлении 50—60 ат. Октановое число получаемого бензина возрастает с увеличением глубины превращения. [c.57]

Еще большую глубину переработки мазута можно получить при использовании процессов гидрообессеривания мазута в сочетании с процессами каталитического крекинга и коксования, что показано на рис. 2.7. В этом случае выход моторных топлив на мазут составит 61—65% (масс.). Возможны и другие варианты схем переработки мазута при ином сочетании процессов переработки вакуумного газойля и гудрона, что показано в табл. 2,5. Представленные здесь данные рассчитаны для гипотетического предприятия, перерабатывающего сернистую нефть (фракционный состав приведен выше). Условно принято, что из общего объема мазута (в расчете на нефть) 37% перерабатывается на моторные топлива, а 10,5% исполь- [c.57]

Природа, фракционный и химический состав сырья оказывают влияние на протекание окислительной каталитической конверсии (рис. 3), Максимальная скорость образования СО2 при 600°С в начальный момент времени наблюдается для гидроочищенного вакуумного газойля и снижается в ряду — гидроочищенный вакуумный газойль, прямогонный вакуумный газойль, мазут, гудрон. С течением времени скорость образования СО2 снижается для всех видов сырья и выходит на сравнимый уровень. Отличие обусловлено различным содержанием сернистых соединений, являющихся сильными ингибиторами окисления. С ростом количества сернистых соединений в сырье падает скорость образования СОг- Предложен механизм взаимодействия сернистых соединений с поверхностью катализатора с образованием и разрушением сульфонового комплекса с получением 802 [6]- [c.203]

Башкирэнерго, но, как это следует из рис. 3-39, характер зависимости скорости от производительности горелок одинаков. Различие в степени увеличения скорости для высокопроизводительных горелок тем больше, чем менее совершенна конструкция воздухонаправляющего аппарата и чем более грубый фракционный состав распыленного мазута [Л. 3-57]. Можно полагать, что повышение скорости подачи воздуха в топку усиливает процесс вторичного дробления капель, увеличивает пульсации газового потока, способствующие интенсификации тепло- [c.150]

Перегонка мазута с водяным паром. При фракционной разгонке нефти в перегонной колбе остается остаток, кипящий при температуре выше 300° С. Перегонка при такой температуре неизбежно привела бы к разложению органических веществ, входящих в состав мазута. Для отделения их в технике используют перегонку с водяным паром. [c.127]

В процессе переработки мазута активность гумбрина резко снижается до 10—И и на этом уровне держится стабильно. Фракционный состав молотого сухого гумбрина характеризуется высокой степенью дисперсности с содержанием частиц, проходящих через сито в 200 меш. более 60—70%. [c.35]

На большинстве маслоблоков НПЗ России при разгонке мазута получают три масляных дистиллята, млеющих следующий фракционный состав 300 400 °С (П масляная фракция), 350 420 °С (ш масляная фракция) 420 + 500 °С (1У масляная шракция). Нефтяные масла, полученные на основе этих фракций, называются дистиллятными. [c.115]

Как известно, количество твердых частиц в современных топочных мазутах, полученных при компаундировании высоковязких крекинг-остатков с маловязкими нефтепродуктами, определяется содержанием карбоидов. Карбоиды имеют мелкий фракционный состав, и, как было указано (см. раздел 1. 6), целесообразно, не допуская их осаждения в аппаратуре и трубопроводах мазутного хозяйства, направлять вместе с мазутом в топку для сжигания. Карбоиды имеют такие размеры, при которых засорение сопел и каналов форсунок средней и большой производительности невозможно. [c.230]

Влияние присадки магнезита на точку росы при концентрациях магнезита 1—2,5 г на 1 кг мазута, по данным ВТИ [29], не существенно. Аналогичный результат получен за рубежом [110] при дозировке магнезита 2 г на 1 кг мазута. В этих опытах фракционный состав характеризовался остатком 10% на сите с ячейкой 74 мкм. [c.467]

В опытах ОРГРЭС [2 ] при расходе магнезита 3—4 г на 1 кг мазута точка росы снизилась с 152 до 132° С, т. е. на 20° С. Фракционный состав использованного магнезита в работе [2 ] не приведен. [c.467]

В этом же аппарате определяют фракционный состав масляных фракций с концом кипения около 300—350 °С и мазутов по методике, предусмотренной ГОСТ 2177-59. При анализе мазута рекомендуется прекращать перегонку при температуре 320—350 °С для предотвращения разложения, на начало которого указывает появление белых паров. Все высококипящие продукты перегонки нефти легко подвергаются термическому разложению. По этой причине масляные фракции нельзя подвергать нагреву выше 320—350 С. Для понижения температуры их кипения перегонку масляных фракций про- [c.125]

В табл. 75 дан фракционный состав мазута, кипящего выше 350°. Характеристика вакуумного дистиллята 350— 500° и остатка, кипящего выше 500° (гудрона), приведена в табл. 76 и 78. [c.111]

Фракционный состав мазута (>350°) [c.111]

Для углубления отбора масляных фракций и получения утяжеленных остатков рекомендуют различные схемы перегонки с дав лением в зоне питания не выше 26—40 гПа. При одноколонной схеме целесообразно использовать рецикл тяжелой флегмы— 10% на исходный мазут с глухой тарелки над вводом сырья через печь в колонну [74]. При давлении в зоне питания не более 26 гПа необходимое качество остатка обеспечивается без применения водяного пара в качестве отпаривающего агента, так как в области низкого давления температуры кипения масляных фракций - снтгжаются настолько резко, что дальнейшее понижение парциального давления углеводородов уже не требуется. При низком давлении перегонки можно использовать также и глухо подогрев гудрона в теплообменниках для создания парового орошения в низу колонны [28]. Вывод тяжелой флегмы с глухой тарелки с рециркуляцией ее в сырье до печи утяжеляет фракционный состав гудрона, обеспечивает достаточную четкость разделения и высокий отбор от потенциала вакуумного газойля. Разделение с выводом флегмы с глухой тарелки без рециркуляции позволяет получать еще более утяжеленные остатки. [c.193]

Рассмотрим еще один характерный пример для той же колонны. Из данных анализа получаемых продуктов следует, что компонент летнего дизельного топлива имеет конец кинения 347° С, а мазут содержит 18% фракций, выкипающих до 350° С, и имеет температуру вспьппки 188° С, тогда как компонент летнего дизельного топлива но межцеховым нормам можно получать с концом кипения не выше 360° С. Данные анализа свидетельствуют о том, что можно утяжелить фракционный состав дизельного топлива и, следовательно, увеличить его отбор. Низкая температура вспышки мазута и повышенное содержание фракции до 350° С также свидетельствуют о наличии в мазуте фракции дизельного топлива. [c.340]

Не останавливаясь детально на работе атмосферных колонн масляных АВТ, имеющих ту же техническую характеристику, что и на топливных АВТ, также работающих на получение широкой фракции и дизельного топлива, следует отметить, что из-за низкой погоноразделительной их способности мад Х -Имеет очень низкое н. к. (250—298°) и облегченный фракционный состав, что существенно влияет на глубину вакуума в вакуумной колонне. Наличие легких фракций в мазуте не позволяет получить первую масляную фракцию необходимого состава. Обычно она получается с и. к. 225—260° (табл. 7 и 8). Основной причиной неудовлетворительной работы атмосферной колонны является недостаточная подача пара в ее низ и отсутствие подвода тепла. Для удовлетворительного погоноразде-лени как покааали расчеты, необходимо повысить температуру низа атйосфёрныхколонн до 395—400° вместо поддерживаемой 330--340°. Это может быть осуществлено путем подачи мазута с температурой 425—430°. Для получения мазута с такой температурой без его разложения, как показали опытные пробеги, следует осуществить подачу водяного пара в потолочный экран вакуумной части печи в количестве 2,5—3,0% на мазут. Это мероприятие является также чрезвычайно важным для улучшения работы вакуумной колонны. [c.38]

Увеличение подачи орошения на насадку до 48-60 (мае.) на мазут (опыты У-УШ) практически не сказывается на изменении качества вакуумного газойля. При близком фракционном составе коксуемость вакуумных газойлей в опытах УП,УШ составляет 0,65 (мае.) (табл.5,7). Тжёлая флегма опыта У1 имеет более высокую коксуемость (6,14 против 5,13 ) и более тяжелый фракционный состав, чем флепяа опыта У. [c.14]

В табл. 34 приведено качество остаточного сырья, подвергаемого гидрообессериванию, а в табл. 35 — материальный баланс процесса и качество целевого продукта (котельное топливо). Из этих данных видно, что в результате гидрообессериваиия мазута и гудронов из сернистых и высокосернистых нефтей при относительно невысоком расходе водорода можно получить 91—96,7% стандартного котельного топлива с небольшим содержанием серы (л 1%) содержание ванадия в этом топливе в 2,5—4 раза ниже, чем Б сырье. Суммарный выход углеводородного газа и бензина не превышает 5—7% на сырье, что свидетельствует о неглубоком протекании гидрокрекинга. Как видно из табл. 35, получаемое котельное топливо имеет широкий фракционный состав, что особенно заметно в случае гудронов содержание в топливе фракций, выкипаюших до 500 °С, увеличивается с 15— 28 до 60—62% (масс.). При этом, если и дальше снижать содержание серы в топливе (менее 1%), можно от катализата, полученного прямым гид-рообессериванием, отгонять широкую фракцию с целью ее гидроочистки и последующего смешения с остатком. [c.249]

Исследование форсунки ЦКТИ производительностью В = = 700 кг ч показало, что при давлении мазута рм = 2,5 Мн/м (25 ат) и избыточном давлении воздуха Лрв = 0,1—0,2 Мн1м (1—2 ат) фракционный состав следующий количество капель с диаметром до 100 мкм составляет 84% и капель с диаметром свыше 150 мкм — примерно 8% [153]. [c.199]

Осн. принцип послед, исследования Н. сводится к комбинированию методов ее разделения на компоненты с постепенным упрощением состава отдельных фракций, к-рые затем анализируют разнообразными физ.-хим. методами. Наиб, распространенные методы определения первичного фракционного состава Н.-разл. виды дистилляции (перегонки) и ректификации. По результатам отбора узких. .(выкипают в пределах 10-20°С) и широких (50-100°С) фракций строят т. наз. кривые истинных т-р кипения (ИТК) Н., устанавливают потенц. содержание в них отдельных фракций, нефтепродуктов или их компонентов (бензиновых, керосино-газойлевых, дизельных, масляных дистиллятов, а также мазутов и гудронов), углеводородный состав, др. физ.-хим. и товарные характеристики. Дистилляцию проводят (до 450 С и вьппе) на стандартных перегонных аппаратах, снабженных ректификац. колонками (погоноразделит. способность соответствует 20-22 теоретич. тарелкам). Отбор фракций, вык1шающих до 200 °С, осуществляется при атм. давлении, до 320°С-при 1,33 кПа, выше 320°С-при 0,133 кПа. Остаток перегоняют в колбе с цилиндрич. кубом при давлении ок. 0,03 кПа, что позволяет отбирать фракции, выкипающие до 540-580 С. [c.233]

На втором этапе обследовали работу атмосферного блока АВТ. Данные по технологическому режиму и балансу колонны Ка приведены непосредственно на технологической схеме АВТ, показанной на рисунке. Фракционный состав мазута и атмосферного соляра практически соответствовал данным таблицы. Качество остальных продуктов полностью соответствовало техническим требованиям и нормам. Это обследование позволило выявить основные недостатки в работе атмосферной части 1) повышенное давление в отбензинивающей и атмосферной колоннах (соответственно 2,5—3 и 1,5—1,6 ати против оптимальных 1—1,5 и 0,5—0,6 ати) 2) низкая температура нагрева от-бензиненной нефти в печи П-1 (350°С вместо требуемой 360° С) 3) нерациональное распределение тепла ПЦО по высоте колонны 4) отсутствие надежной системы автоматического регулирования потоков и уровня в колонне. [c.45]

Основным сырьем для установок каталитического крекинга с микросферическим катализатором являются вакуумные газойли прямой перегонки нефти и газоили коксования. Фракционный состав сырья варьируется на разных заводах в пределах от 350-500 С до 350-560 С. В вакуумных колоннах с более четким разделением фракций, обеспечивающих ограниченное содержание асфальтосмолистых веществ при глубоком отборе газойлей из мазута, возможно применение сырья с более высокой температурой конца кипения. Поскольку доля сернистых нефтей год от года растет, соответственно повышается и содержание серы в сырье. С целью эффективной переработки такого сырья в состав установок крекинга [c.51]

Иэ природных и синтетических нефтей производят следующие видьг топлив авиационные и автомобильные бензины, реактивное топливо, мазуты и горючие газы. Наиболее важными показателями их свойств являются фракционный состав, плотность, температура кристаллизации, давление насыщенных паров и содержание таких компонентов, как сера, смолы и др. [c.268]

Фракции, выкипающие выше 350° , в катализате ромашкинской нефти отсутствуют, тогда как в исходном сырье выход этих фракций составляет 49,6—52,9%. Выход указанных фракций в катализатах смеси бакинских нефтей III группы составляет 1,7—5% против 46,1% в исходном сырье. Фракционный состав крекинг-остатков при этом значительно легче, чем исходный мазут, кипящий выше 350 С. Так, 40%-ный остаток выше 350° С от исходной нефти выкипал до 500° С, в то время как остаток выше 350 С от крекинга нефти целиком выкипает при температуре 400—420° С. [c.170]

Схемы с прямыми многопоточными связями секций включают колонны с многопоточным питанием. В связи с этим исследованы различные способы осуществления многопоточного питания стабилизаторов газобензнновых смесей и показана его экономичность [65,137,1 48]. На примере фракционирования мазута и стабилизации бензина установлено, что подача в качестве верхнего, менее нагретого потока питания, продукта, фракционный состав которого не легче, чем нижнего, более нагретого потока, позволяет повысить эффективность двухпоточного питания за счет увеличения доли отгона нагретого потока сь[рья при ограниченной температуре нагрева [I 34]. [c.48]

Опыты проводились на установке проточного типа со стационарным слоем катализатора. В реактор загружали 150 см катализатора, что соответствовало соотношению высоты слоя к его диаметру, ра,вному 8. Сырьем служил мазут арланской нефти со следующей характеристикой плотность 0,975 г/см содержание серы 4,0 вес.% значение коксуемости 9,6-10,0 вес.% фракционный состав н-к 20б°С при 260°С выкипает 10%, соответственно при 355-20 405-30, 438-40, 470-50, 500-54. [c.136]

Анализ выходов и состава катализатов, полученных при различных вариантах ввода мазута в реактор опытно промышленной установки с кипящим слоем гумбрина, позволяет сделать решающие выводы по оценке процесса. Прежде всего, по сравнению с оптимальным режимом крекирования мазута на гумбрине на модельной установке бывш. АзНИИ НП, опытно-промышленная установка — при любых вариантах ввода мазута в реактор — дает более глубокое преобразование, что видно прежде всего по фракционному составу катализатов (выход жций до 350° С колеблется в пределах 31,5—51,7% на катализат против 20,5% для модельной установки) и по резкому снижению содержания смол, несмотря на применение более смолистого мазута. Наибольшая глубина преобразования мазута имеет место в варианте 1, т. е. в случае контак-1ирования с катализатором не только на протяжении всей длины транспортной линии реактора, но и в кипящем слое последнего. Наиболее глубоко преобразован мазут при работе по варианту 2, т. е. когда он контактирует с катализатором на протяжении всей длины транспортной линии, но вводится в реактор минуя кипящий слой. Среднее положение по глубине преобразования мазута занимает вариант 3, т. е. когда мазут вводится в реактор не только минуя кипящий слой, но и в транспортной линии реактора он контактирует с катализатором на протяжении лишь одной трети длины транспортной линии. Казалось бы, что в этом варианте следовало ожидать наименьшей глубины преобразования, что подтверждается, если судить по выходу газа и катализата (гтабл. 26). Однако состав катализата противоречит этому. По-видимому, парадоксальный эффект является следствием недостаточного испарения мазута на коротком участке транспортной линии и возврата его в кипящий слой в реакторе сверху вниз , т. е. падение капель мазута после выброса через распределительную решетку — в кипящий слой под решеткой. Так как температура кипящего слоя значительно ниже температуры в транспортной линии, то и в кипящем слое испарение протекает замедленно и поэтому основная масса мазута успевает претерпеть серьезные изменения. Имеет место, как бы, крекинг мазута при низкой температуре и малой весовой скорости, т. е. при большом времени контакта сырья с катализатором с, накоплением в катализате легкокипящих фракций при малом уровне газообразования, которое является обычно следствием воздействия жестких температурных условий. [c.78]

В приведенных условиях процесса было достигнуто достаточно глубокое превращение нефти. Количество остаточных фракций, выкипающих вь1ше 350 С, составляло 14,6 вес. % против 50,1 % в исходном сырье. Остатки выше 350° С представляют собой тяжелые соляровые фракции. Их фракционный состав значительно легче, чем исходный мазут, кипящий выше 350 С. Так, если остаток выше 350° С от исходной нефти выкипал до 500°С на 40%, а остаток выше 350 О от крекинга нефти выкипал при той же температуре на 61—64% объемных, то конец кипения остатка обычно не превышает 570—585° С. Следует однако отметить, что в условиях пилотных установок фракционный состав остатков получается значительно более легким и они практически нацело выкипают при температурах 520—540 С. Отбор светлых, выкипающих до 350° С, считая на сернистую нефть, значительно превышает отбор этик фракций от исходной нефти он составляет в среднем 66,6 вес. %. Снижение температуры процесса до 460° С не оказало существенного влияния на выходы светлых продуктов, несколько снизило выходы газа и кокса и несколько увеличило выходы остатков, выкипающих выше 350 С ( тяжелого газойля). Сравнивая полученные выходы жидких продуктов крекинга с наличием их в исходной нефти можно сделать заключение, что в првцессе крекинга выход бензина увеличился на 8,3—10,2%, выход фракции 200—350° С возрос на 6,1 — 10,1% выход остатка выше 350 С при этом снизился с 5,01 до 15,9— 16,5%. [c.148]

По данным [32 ], ввод доломита значительно снижает точку росы. В работе [1 ] указано, что при расходе доломита 1,36—1,82 г на 1 кг мазута можно понизить содержание SO3 с 0,0015 до 0,0003—0,0005% и существенно уменьшить коррозию. Однако при этом сильно зашлаковывается топка и через 500 ч пароперегреватель покрывается рыхлыми отложениями. В этих опытах фракционный состав доломита характеризовался остатком на сите с размером ячейки 20 мкм — 5,1%, а с размером 30 мкм — 0,2%. [c.459]

В качестве дизельного топлива применяются более высококипящие фракции нефти. Для быстроходных дизелей, в зависимости от их конструкции, фракционный состав топлива может колебаться в широких пределах от 180 до 400°. Поэтому различные сорта дизельного топлива представ.ляют собой смеси керосиновых, газойлевых и соляровых дисп ллатов. Для низкооборотных двигателей в качестве топлива применяются мазуты и другие оста1 оч-ные продукты. [c.105]

Справочник химика 21

Химия и химическая технология