Перегонка аппаратура

На ранее построенных установках АТ и АВТ не было очистки компонентов светлых нефтепродуктов выщелачиванием, стабилизации бензиновых фракций, абсорбции газов и др. Для этих процессов сооружались самостоятельные установки на отдельной площадке. В результате усовершенствования технологии первичной переработки нефти и соответствующей аппаратуры, а также внедрения автоматизации начали сооружать на АТ или АВТ дополнительные блоки — электрообессоливания,-стабилизации бензиновых фракций, выщелачивания компонентов светлых нефтепродуктов, абсорбции и десорбции жирных газов. Таким образом, индивидуальные технологические установки соединились в комбинированные установки первичной переработки, называемые (независимо от числа технологических узлов и процессов) комбинированными атмосферно-вакуумными установками (ABT)j Объединенные в единую технологическую схему установки электрообессоливания, электрообезвоживания и атмосферно-вакуумной перегонки носят название ЭЛОУ —АВТ. Достоинство таких установок — более рациональное использование энергетических ресурсов АВТ. [c.24]

Первоначальная проектная мощность этой установки была определена в 1 млн. т/год малосернистой нефти. Однако в начале строительства было принято решение об увеличении ее мощности до 1,5 млн. т/год без существенного изменения размеров основной аппаратуры. Это удалось благодаря применению более совершенной схемы перегонки нефти. Установка работает по схеме двухкратного испарения — с предварительным выделением легких бензиновых компонентов. Перепад температур в колонне регулируется снятием избыточного тепла тремя циркулирующими потоками. Схема атмосферной перегонки на данной установке аналогична схеме типовой установки АВТ производительностью 2 млн. т/год. [c.75]

Особенности перегонки в вакуумной колонне те же, что и атмосферной колонны К-2, но есть специфика эксплуатации вакуумной колонны, обусловленная низким остаточным давлением в аппарате и условиями нагрева тяжелого по фракционному составу сырья. В вакуумной колонне необходимо создать условия, обеспечивающие высокую долю отгона и минимальное разложение сырья. Для этого следует применять вакуумсоздающую аппаратуру, обеспечивающую наименьшее остаточное давление в системе. Для уменьшения времени пребывания мазута в печи и снижения гидравлического сопротивления рекомендуется еле- [c.37]

При определении кривых ИТК нефтяных смесей используют стандартные методы и аппаратуру. По ГОСТ 11011—64 для этих целей. рекомендуется аппарат АРН-2 с колонкой четкой ректификации диаметром 50 мм, высотой слоя проволочной насадки 1016 мм (рис. 1-4). Колонка имеет куб 2 с электрической печью 1 и конденсатор 5. Стандартом регламентируются условия перегонки скорость перегонки, остаточное давление, расход орошения и т. д., при соблюдении которых разделительная способность колонки соответствует 20 т. т. Аппарат АРН-2 обеспечивает достаточную четкость разделения нефтяных смесей, при этом интервал выкипания составляет 1—3°С. Очевидно, чем е фракционный состав отбираемых погонов, тем точнее получают истинные температуры кипения нефтяных смесей. Практически для интервала 3°С фракций получаются достаточно точные кривые истинных температур кипения. [c.20]

Более удобно в качестве испаряющего агента использовать легкие нефтяные фракции, так как это исключает применение открытого водяного пара при перегонке сернистого сырья, вакуума и вакуумсоздающей аппаратуры. Так, применение испаряющего агента позволило выделить из 38%-ного остатка сернистой нефти под атмосферным давлением ценные масляные дистилляты в количестве 60% на остаток. Испаряющим агентом служила фракция бензина 54— 160° С в весовом соотношении 1 1 к исходному сырью. Перегонку вели при 345° С. [c.204]

Дегидрирование бутанов обычно производится последовательно. Сначала дегидрируется я-бутан с образованием к-бутенов (1- и 2-бутены), которые затем отделяются от к-бутана посредством экстракцимпюй перогонки, Второй ступенью является дегидрирование очищенных и-бутенов до 1,3-бутадиена. Концентрат, содержащий углеводороды С4, полученный при каталитическом дегидрировании и-бутана, в основном состоит из смеси 1-бутена, н-бутана и 2-бутенов, По значениям относительной летучести и минимальному числу теоретических тарелок, приведенным в табл. 13,. видно, что наиболее сложным является разделение н-бутана и низкокипящего изомера 2-бутена, Из приведенной в табл. 14 величины требуемого числа теоретических тарелок видно, что практически трудно произвести полное разделение этой смеси. Однако, используя комбинацию фракционной и экстракционной перегонок в присутствии растворителя, такое разделение возможно, В табл. 15 приведены значения летучести углеводородов С4 относительно 1,3-бутадиена в присутствии фурфурола, содержащего 4% воды. Путем фракционной перегонки на аппаратуре с большой разделительной способностью можно отделить 1-бутен от н-бутана и 2-бутенов, Затем к-бутан можно отделить от 2-бутенов посредством экстракционной перегонки. [c.111]

Однако перегонка нефти в одну ступень характеризуется меньшей технологической гибкостью установки, требует большей надежности в работе аппаратуры и лучшей подготовки нефти. При одноколонной схеме перегонки отмечаются более высокие потери фракций до 350 °С с мазутом —3,1 против 2,5% (масс.) на нефть по сравнению с двухколонной схемой [3]. Эти потери могут быть снижены применением одноколонной схемы с предварительным испарителем. [c.154]

В 1890 г. В. Г. Шухов и С. П. Гаврилов запатентовали трубчатую нефтеперегонную установку непрерывного действия — прообраз современных установок для перегонки нефти. Установка состояла из огневого змеевикового нагревателя, испарителя, ректификационной колонны и теплообменной аппаратуры. Вскоре установка получила распространение во всем мире. [c.12]

Таким образом, дальнейшее развитие процессов перегонки н ректификации нефтяных смесей будет идти в направлениях концентрации производства, разработки новой и совершенствования существующей технологии переработки нефти и газа, улучшения конструкции аппаратуры, применения высокоэффективных схем регулирования и использования энерготехнологических комплексов, [c.346]

До недавнего времени на нефтеперерабатывающих заводах старались не извлекать и утилизировать сернистые соединения нефтей, а разрушать и возможно полнее удалять их из товарных продуктов в основном с целью предотвращения коррозии аппаратуры и оборудования в процессах переработки нефти и применения нефтепродуктов. Сернистые соединения моторных топлив снижают их химическую стабильность и полноту сгорания, придают неприятный запах и вызывают коррозию двигателей. В бензинах, кроме того, они понижают антидетонационные свойства и приемистость к тетраэтилсвинцу, который добавляется для повышения качества. В настоящее время лучшим способом обессериваниЯ нефтяных фракций и остатков от перегонки нефтей является очистка в присутствии катализаторов и под давлением водорода. При этом сернистые соединения превращаются в сероводород, который затем улавливают и утилизируют с получением серной кислоты и элементарной серы. [c.29]

Автор надеется, что приведенные в книге схемы процессов, их описание, рекомендации по оптимизации процессов, выбору аппаратуры и оборудования, предлагаемые мероприятия по автоматизации и улучшению экономики процессов первичной перегонки — все это поможет научным работникам, проектировщикам и эксплуатационникам усовершенствовать процессы первичной переработки нефти и добиться улучшения технологических и технико-экономических показателей производства. [c.8]

Таким образом, схема перегонки мазута в двух вакуумных колоннах имеет следующие преимущества установка может работать по топливной и по масляной схеме можно получать более качественные масляные дистилляты (заданного фракционного состава) более эффективно используется избыточное тепло в двух вакуумных колоннах пяти — шести промежуточных циркуляционных орошений. К недостаткам двухколонных вакуумных установок относятся значительный расход металла на изготовление дополнительной аппаратуры и коммуникаций некоторые осложнения при эксплуатации установки увеличение капиталовложений на строительство и дополнительную аппаратуру. [c.36]

Коксование остатков деструктивной перегонки мазутов сопровождается большим выходом кокса и меньшим газа и дистиллятов, чем коксование гудронов. В связи с этим при коксовании остатков деструктивной перегонки непрерывным способом (на движущемся коксовом теплоносителе) уменьшается нагрузка реактора и фракционирующей системы по парам и соответственно могут быть уменьшены размеры этой аппаратуры. [c.65]

В последующие годы в аппаратуру и оборудование установки были внесены следующие изменения. В предварительном испарителе удалили две нижних желобчатых тарелки, а пять каскадных тарелок смонтировали на 1,2 м выше, чем в первоначальном проекте. В связи с увеличением содержания газа в нефти стабилизатор диаметром 1,8 м перегружался примерно на 40% в верхней и на 70% в нижней части. Поэтому он был заменен на аппарат большего размера (2,2/3,4 м). Дооборудование установки узлом электрообессоливания привело к необходимости заменить ряд теплообменников с давлением 16 кгс/см на теплообменники с давлением 25 кгс/см2, имеющие большую поверхность. Для доохлаждения мазута со 100 до 90 °С дополнительно было установлено два холодильника площадью до 900 м . В связи с изменением состава получаемых узких бензиновых фракций в схему блока вторичной перегонки был внесен ряд изменений. Многие насосы и электродвигатели были заменены другими, новой конструкции. Технологический режим основных аппаратов установки характеризуется следующими данными [c.79]

Принятое в проекте давление на входе в отдельные аппараты оказалось в некоторых случаях заниженным. Например, расчетное абсолютное давление сырой нефти перед теплообменниками в проекте принято равным 11 кгс/см , фактически же требуется давление 18—20 кгс/см2. Гудронный холодильник рассчитан на абсолютное давление 5 кгс/см , что было недостаточно при откачке большого количества мазута или продавливании гудроновой системы. Кроме того, недостаточной для надежной работы была разница отметок уровня гудрона в вакуумной колонне и в гудронных насосах. Откачка флегмы из второй и третьей отпарных колонн предусматривалась одним насосом, что было мало для нормальной работы, принятая в проекте аппаратура для узла вторичной перегонки бензина не обеспечивала получение заданных фракций и т. д. [c.91]

Улучшив четкость ректификации в вакуумной колонне АВТ, отбор широкого вакуумного отгона из арланской нефти (фракции 325—460 °С), пригодного в качестве сырья каталитического крекинга, можно увеличить до 16—19% на нефть. В результате вакуумной перегонки мазута на промышленной АВТ при остаточном давлении 14—30 мм рт. ст. и определенном температурном режиме можно получить отдельные вакуумные дистилляты (фракции 350— 500, 350—525 °С) в количестве 24—29% на нефть. По мере увеличения отбора верхнего продукта вакуумной колонны (вакуумного газойля из арланской нефти) его коксуемость и содержание в нем азота значительно возрастают, а содержание тяжелых металлов и серы не изменяется. Необходимо лишь выбрать технологический режим, обеспечивающий четкое погоноразделение. Следует также учесть возможность коррозии и уделить внимание выбору материалов для изготовления аппаратуры, оборудования, арматуры и др. [c.125]

При температуре экстракции (для пропана при температуре и давлении экстракции) все эти растворители представляют собой жидкости, а их низкая вязкость облегчает полный контакт с исходным сырьем без эмульгирования. Плотность растворителя такова, что различие плотности образующихся экстракта и рафината в большинстве случаев достаточно для быстрого расслоения их под действием силы тяжести. При этом объем экстракционной аппаратуры сводится к минимуму. Чтобы избежать значительного изменения состава растворителей, они должны обладать значительной термической стабильностью при температурах экстракции и перегонки. Химическая стабильность предохраняет от чрезмерных потерь растворителя, от коррозии или загрязнения аппаратуры, а также от химического взаимодействия с разделяемыми смесями. Литература по этим процессам настолько обширна, что цитировать ее нет необходимости. Соответствующие свойства некоторых растворителей приведены в табл. 5. [c.193]

Аппаратура, применяемая для перегонки [c.15]

Предварительное окисление, проводимое при высоких температурах, способствует большему отбору дистиллятов на стадии последующей вакуумной перегонки, поскольку сырье перегонки нагревается за счет тепла реакции окисления, а не за счет тепла сжигания топлива, передаваемого через стенки печных труб, что связано с опасностью закоксовывания [158]. Предварительная частичная отгонка легких фракций уменьшит также нагрузку на вакуумсоздающую аппаратуру. [c.111]

Внедрение в нефтеперерабатывающей промышленности процесса термического крекинга потребовало применения вторичной перегонки крекинг-бензинов, подвергшихся сернокислотной очистке, с целью удаления из них полимеров. Для этого Строились атмосферные и атмосферно-вакуумные установки. Применение вакуума для снижения температуры перегонки до 130—140° С диктовалось стремлением предупредить распад сернистых соединений, приводящий к образованию коррозионно-агрессивного сероводорода. Однако эксплуатация подобных установок показала, что разложение и коррозия аппаратуры не устраняются. Поэтому вместо сернокислотной очистки стали применять более совершенные способы сероочистки, лучшим из которых ныне является гидроочистка. [c.322]

При перегонке нефти в результате разложения сернистых соединений образуется сероводород, который (особенно в сочетании с хлористым водородом) является причиной наиболее сильной коррозии аппаратуры. Сероводород в присутствии воды или при повышенных температурах реагирует с металлом аппаратов, образуя сернистое железо [c.177]

До недавнего времени разделение жидких гомогенных смесей осуществлялось только с помощью таких широко известных процессов, как перегонка, адсорбция, экстракция, кристаллизация, дистилляция и т. п. Однако эти методы имеют ряд существенных недостатков — сложность и громоздкость аппаратуры и технологических схем, большие эксплуатационные затраты, необходимость использования высоких или очень низких температур и т. д. Кроме того, в ряде случаев названные методы разделения оказываются вообще непригодными. Подобных недостатков в значительной мере лишены мембранные методы разделения жидких смесей, в том числе обратный осмос и ультрафильтрация, которые в настоящее время завоевывают самые широкие сферы применения. Обратный осмос и ультрафильтрация часто не только более дешевы, чем такие методы, как перегонка, экстракция, выпаривание и др., но н способствуют решению задач по улучшению качества продукции и использованию сырья, материалов, топлива, электрической и тепловой энергии, а также создают новые возможности использования вторичных сырьевых ресурсов и отходов. [c.277]

Продолжительность межремонтных циклов установок атмосферно-вакуумной перегонки нефти, термического крекирования сырья, замедленного коксования находится в прямой зависимости от качества подготовки нефти. При высоком содержании остаточных хлористых солей в обессоленной нефти происходит интенсивно хлористоводородная коррозия аппаратуры и трубопроводов. Наибольшее разрушающее воздействие на оборудование оказывает хлористоводородная и сероводородная коррозия. Поэтому улучшению подготовки нефтей должно уделяться самое серьезное внимание. Для этого на установках электрообессоливания необходимо внедрять технические мероприятия, позволяющие несмотря на увеличение объема нефти значительно улучшать ее качество. К таким мероприятиям относятся использование эффективных неионогенных деэмульгаторов типа дисольван, прогалит, ОЖК и др. увеличение времени обработки с применением дополнительных горизонтальных электродегидраторов более совершенной конструкции меж- и внут-риступенчатая рециркуляция воды, что позволяет без повышения общего ее расхода увеличить соотношение вода — нефть и улучшить отмывку нефти от солей и механических примесей дооборудование установок АВТ и АТ собственными блоками подготовки нефти с монтажом современных высокоэффективных горизонтальных электродегидраторов повышение температуры подогрева нефти и др. [c.199]

С помощью перегонки в лабораторных условиях за одну операцию можно, например, легко очистить до килограмма вещества, тогда как для перекристаллизации такого же количества продукта требуется либо разделить его на несколько порций, либо применить громоздкую аппаратуру, что не всегда удоб-но, В отличие от перекристаллизации перегонка может быть использована для очистки сильно загряз ценных соединений, в том числе для выделения продуктов непосредственно из реакционной массы. Наконец, перегонка не связана с затратами каких-либо вспомогательных веществ, например адсорбентов или органических растворителей. [c.128]

В результате осуществления этого мероприятия представится возможным значительно удлинить межремонтный пробег установок при одновременном увеличении срока службы основной аппаратуры и вместе с тем уменьшить содержание золы в остатках перегонки (мазутах и гудронах). [c.178]

Книга представляет собой руководство по технике лабораторной перегонки. В ней изложены физические основы процессов дистилляции и ректификации, описаны различные методы перегонки и соответствующая аппаратура, а также контрольно-измерительные устройства. Один из разделов книги посвящен вопросам ректификации на пилотных (опытнопромышленных) установках. [c.4]

Книга содержит графики, таблицы, номограммы, облегчающие математическую обработку данных по лабораторной перегонке и расчет применяемой аппаратуры. [c.4]

Для очистки растворов, содерн<ащих гликоль вместе с амином, ни один из описанных методов непригоден. Очистку этих растворов осуществляют перегонкой при пониженном остаточном давлении (около 250 мм рт. ст) и температуре 150—190° С. На рпс. 3.9 показана применяемая для такой перегонки аппаратура. Основным аппаратом ее является небольшой куб с паровым или огневым обогревом. При расчете куба с огневым обогревом следует задаваться тенлонанряженностью, при которой исключается опасность чрезмерного повышения температуры металла. Подаваемый в куб раствор отбирают от основного потока раствора, выходящего из кипятильника. Отгоняемые в кубе пары конденсируются, собираются в сборнике и возвращаются обратно в систему. Все оборудование такой установки очистки раствора мо>кно изготовлять из углеродистой стали. [c.63]

Заданное остаточное давление в вакуумной колонне обеспечивается конденсацией паров, уходящих с верха колонны, и эжекти-рованием неконденсирующихся газов и низкокипящих фракций. При перегонке мазута с верха вакуумной колонны уходят пары вакуумного газойля вместе с водяным паром и инертными газами. К последний относятся газы разложения или термического распада сырья (легкие углеводороды, СО2, НаЗ и др.) и воздух, проникающий через неплотности аппаратуры, выделяющийся в конденсаторах из охлаждающей воды и поступающий в растворенном виде вместе с сырьем и водяным паром. [c.196]

Тиле И. и Геддис Р. Расчет аппаратуры для перегонки углеводородных смесей. Выи. 275. Баку,. Азнефтеиздат, 1935. 20 с. [c.429]

В книге даны основные показатели современны.х установок первичной переработки нефти, описаны наиболее. характерные и 1Мощные комбинированные промышленные установки в Советском Союзе и за рубежом. Приводятся рекомендации по выбору аппаратуры и оборудования для подготовки сырья и его перегонки, а также по оснащению установок новейши1Ми средствами контроля и автоматики. Особое место уделено анализу работы действующих установок по первичной переработке нефти, усовершенствованию отдельных узлов и блоков промышленных установок, интенсификации их мощностей, улучшению показателей работы. Изложены перспективы дальнейшего развития и усовершенствования промышленных процессов первичной переработки нефти. [c.2]

Сернистые соединения, присутствующие в нефти и газолине, полученном либо из нефти перегонкой, либо адсорбцией из природного газа, являются нежелательными. К их числу относятся сероводород H S, сероуглерод Sj, меркаптаны с общей формулой RSH, тиоэфи-ры RSR, тиофены н др. [113, 121, 124]. Эти соединения вызывают коррозию аппаратуры (HjS и RSH в присутствии свободной серы), имеют неприятный запах (RSH), вызывают потемнение бензина, снижают действие добавок для повышения октанового числа, например тетраэтилсвинца [117, 124]. Из этих соображений становится обязательным удаление сернистых соединений, в первую очередь HjS и RSH. Процесс удаления довольно дорог, но во многих случаях оправдывает себя. [c.403]

При выборе разделяющего агента важное значение имеют и другие химические факторы. Раздс(ляющий агент должен быть химически инертным, чтобы ого можно было применять в промышленных масштабах. Он не должен вступать в реакцию с разделяемыми углеводородами. Кроме того, ои не должен способствовать коррозии, чтобы для изготовления аппаратуры можно было использовать обычные материалы, и должен быть неядовитым, чтобы свести к минимуму опасность для обслуживающего персонала. Разделяющий агент должен быть таки е термически устойчивым, чтобы затраты на его носстановление сводились к минимуму и продукты перегонки не загрязнялись. [c.124]

В дальнейшем для жидкофазиого крекинга стали применяться те же системы труб, что и в парофазном крекинг-процессе с той разницей, что первый проводился при наивысших давлениях, которые только были возможны для данной аппаратуры, с тем, чтобы сохранить сырье в жидкой фазе. Одновременно шла разработка трубчатой печи для перегонки сырой нефти и, таким образом, в качестве нагревательного устройства для жидкофазного крекинг-процесса применялась в действительности перегонная установка высокого давления. Наиболее производительными были варианты жид-кофазного крекинга Тьюб энд Тэнк [15], Кросса [7], Даббса [10] и Холмс-Манли [1]. В них обычно использовалась трубчатка высокого давления, соединенная с реакционной камерой. Предполагалось, что нефть нагревалась в змеевике и крекировалась в реакционной камере, хотя значительная часть сырья расщеплялась в самом змеевике. [c.30]

Большое значение имеет температура в нижней части колонны. Время пребывания остаточных фракций здесь значительно больше, чем в трубах нагревательной печи, и опасность крекинга выше. Известно, что реакции крекинга отрицательно сказываются как на эффективности самой перегонки, увеличивая количество неконденсируемых компонентов и тем самым нагрузку на вакуумсоздающую аппаратуру, так и на качество получаемой продукции. Перегретый битум имеет повышенную пенетрацию и показывает неудовлетворительные результаты при испытании по Олиензису. Если высокий уровень жидкой фазы в низу колонны, обусловливающий большое время пребывания остатка, необходим для поддержания нужного давления в приемной линии насоса, то температура остатка должна быть ниже температуры сырья. При использовании водяного пара падение температуры происходит в результате затрат тепла на испарение дистиллятных фракций йз жидкофазного остатка. В противном случае температуру снижают, возвращая в низ колонны часть охлажденного остатка перегонки. В зави-СИ.МОСТИ от условий перегонки температура нижней части колонны поддерживается в пределах 310—390°С [И, 32]. [c.36]

По другому варианту в первой колонне отбирают более легкие дистилляты и полугудрон, а во второй — при помощи испа-ряюш его агента (керосиновой или газойлевой фракции) получают более вязкие дистилляты и гудрон. Недостатком двухколонной вакуумной установки является усложнение схемы перегонки и эксплуатации и увеличение капитальных вложений на строительство и эксплуатационных затрат на дополнительную аппаратуру. [c.39]

Еще совсем недавно простейшей промышленной схемой первичной переработки (перегонки) нефти являлась атмосферная трубчатая установка (АТ) мощностью 3 млн. т нефти в год. Из сырых нестабильных нефтей на установке получали светлые нефтепродукты — бензин, керосин, дизельные топлива. После атмосферной перегонки оставался мазут, который подвергали вакуумной перегонке на атмосферно-вакуумной установке (АВТ). В результате вакуумной перегонки получали масляные фракции и тяжелый остаток — гудрон. С 1967 г. в нашей стране успешно эксплуатируются установки АТ и АВТ мощностью 6—8 млн. т нефти в год. В результате усовершенствования технологии первичной переработки нефти, а также внедрения автоматизации на АТ и АВТ начали сооружать дополнительные блоки — электрообес-соливания, стабилизации бензиновых фракций и др. Индивидуальные технологические установки были объединены в комбинированные атмосферно-вакуумные установки, получившие название ЭЛОУ — АВТ. Комбинированные установки компактны, требуют меньшего штата обслуживающего персонала и минимального резервуар-ного парка вся аппаратура установки обслуживается из одной операторной. Максимальная мощность современных промышленных установок ЭЛОУ—АВТ 11 млн. т нефти в год. [c.15]

Для работы вакуумной колонны большое значение имеет хорошо отлаженная работа атмосферного блока, так как от постоянства качества и количества мазута, поступаюшего из основной атмосферной колонны К-2, зависит постоянство загрузки вакуумной печи и работа вакуумной колонны К-10. Обслуживающий персонал обязан обеспечить постоянный контроль за расходами, температурами и уровнями по блоку вакуумной перегонки. Температуру отводимого гудрона и широкой масляной фракции регулируют подачей воды в соответствующие холодильники. При эксплуатации блока вакуумной перегонки в зимних условиях особое внимание должно быть обращено на вакуумсоздающую аппаратуру, трубопроводы откачки гудрона и широкой масляной фракции. В случае остановки блока в зимнее время трубопроводы циркуляционных орошений, широкой масляной фракции и гудрона предварительно прокачивают газойлем с атмосферного блока. [c.80]

Справочник химика 21

Химия и химическая технология