Детали анодные

Анодную полировку медных и омедненных деталей осуществляют в растворе ортофосфорной кислоты при плотности тока 1,6 А/дм , продолжительности процесса 12 мин и среднем выходе по току для растворения меди 95 %. [c.222]

Анодное окисление алюминия (анодирование) используется для усиления защитной окисной пленки на поверхности алюминиевых изделий для повышения их стойкости в агрессивных средах. Этот метод дает возможность также получать окрашенные пленки. Такой анодированный алюминий можно использовать для изготовления различных деталей в строительстве. [c.77]

Для повышения износостойкости цилиндров двигателей внутреннего сгорания, поршневых колец и других деталей, работающих в неблагоприятных условиях смазки, толстые (до 200— 300 мкм) осадки хрома, полученные при указанных выше условиях, подвергают анодному травлению в том же электролите при 52—58 °С и = 35—45 А/дм в течение б—10 мин. При этом хром растворяется преимущественно по трещинам, которые расширяются и углубляются. В результате поверхность хрома оказывается изрезанной сеткой каналов, ограничивающих площадки гладкого хрома. [c.420]

Высокая прозрачность пленок необходима, если анодное оксидирование проводят с целью сохранения отражательной способности рефлекторов или блеска различных деталей, а также для декоративного окрашивания. Такие покрытия, например из электролита № 1 (см. табл. 13.1), получают на полированном алюминии с последующим наполнением горячей водой. [c.83]

Для меднения деталей в сернокислом электролите использован ток переменной полярности с длительностью катодного периода = 8 с и анодного периода Та 2 с, плотность тока катодного периода / = 10 А/дм , плотность тока анодного периода /а = 5 А/дм Выход по фактическому катодному току меди = 99%. [c.152]

Поскольку конвейер 10 заземлен, предлагаемая система не представляет опасности для персонала в случае прикосновения к конвейеру или деталям во время процесса. При необходимости получения на деталях анодной пленки различной толщины в случае непрерывного процесса их можно снимать с конвейера, не снимая рабочего напряжения, а в ваннах со стационарным размещением деталей эта операция является опасной из-за возможности поражения током. В рассматриваемой системе опасность поражения током практически исключается. [c.190]

В последнее время делаются попытки использовать в электролизерах с диафрагмой опыт гуммирования металлических деталей анодной камеры в электролизерах с ртутным катодом. Затруднения, возникающие при этом, связаны с тем, что в современных диафрагменных электролизерах рабочая температура электролиза, особенно к концу тура работы электродов, значительно выше, чем в электролизерах с ртутным катодом. Напрнмер, в электролизерах БГК-17, работающих при плотности тока около 1000 а/ж , рабочая температура к концу тура достигает 95—100 °С, тогда как в электролизерах с ртутным катодом обычно стараются не повышать температуру сверх 70—75 °С. В условиях работы при повышенных температурах требуются новые виды гуммировки. Применение гуммированных деталей в электролизерах с диафрагмой открывает большие возможности для конструкторов. [c.154]

В результате четкой локализации коррозионных разрушений разработан эффективный способ защиты от коррозии участков (трубопроводов, штуцеров, вентилей и т. п.) стекания тока с титана путем создания электрического контакта этих участков с деталями — анодными стекателями тока (рис. 7.5). Эти детали должны быть изготовлены из материалов с низким перенапряжением анодных процессов выделения хлора и кислорода, протекающих при потенциалах, отрицательней потенциала пробоя защитной пленки на титане. Материалы для изготовления стекателей тока должны обладать коррозионной стойкостью [c.249]

Коррозия является самопроизвольным процессом разрушения металлов в отличие от не называемого коррозией преднамеренного разрушения металлов при их растворении в кислотах (с целью получения солей), в гальванических элементах (с целью получения постоянного электрического тока), при анодном растворении в электролизерах (с целью последующего катодного осаждения металла из раствора) и т. п. Причина коррозии металлов — химическое или электрохимическое взаимодействие с окружающей средой — отграничивает коррозионные процессы от процессов радиоактивного распада металлов и от эрозии — механического разрушения металлов (при шлифовке металлов или износе трущихся деталей машин). [c.8]

Размерная ЭХО служит для придания детали нужной формы и размеров. Такая обработка происходит при непрерывном и интенсивном обновлении электролита, прокачиваемого через межэлектродный промежуток под давлением. Деталь является анодом. Размерная обработка основана на том, что скорость растворения металла обрабатываемой детали на участках с различными значениями межэлектродного промежутка разная. Чем меньше межэлектродное расстояние, тем выше плотность тока (так как сопротивление электролита на меньшем по длине участке — меньше) и интенсивнее протекает анодное растворение металла. Схема такого процесса, также называемого электрохимическим объемным копированием, показана на рис. 38.4. [c.681]

Чаще электрохимическое травление производят постоянным током в растворах кислот и щелочей. Обрабатываемая деталь может быть как катодом, так и анодом. При катодном травлении удаление окислов происходит за счет их восстановления водородом и механического отрыва от металла пузырьками-газа. При анодном травлении происходит отделение окислов от поверхности выделяющимся газом, чему одновременно способствует и растворение металла. [c.215]

Необходимо отметить практическое значение процесса быстрого локального анодного растворения металлов, которое лежит в основе электрохимической размерной обработки (ЭХРО). Сущность такой обработки состоит в том, что обрабатываемая деталь подключается к положительному полюсу источника тока, а обрабатывающий инструмент — к отрицательному. В зазор между деталью и инструментом с большой скоростью пропускают раствор электролита, что обеспечивает анодное растворение металла заготовки и вынос продуктов растворения. ЭХРО позволяет провести обработку деталей из материалов, трудно обрабатываемых механическими способами или деталей сложной формы. [c.216]

Вместе с тем природа и механизм затруднений, которые встречают ионы при переходе межфазной границы, в деталях своих остаются неясными. Однако независимо от этого из самых общих положений кинетики электродных процессов вытекает, что если при переходе от одной грани к другой меняется скорость протекания катодного акта, то в том же напр авлении должна измениться и скорость протекания обратного анодного акта. [c.390]

Ванна анодного оксидирования алюминиевых деталей работает при нагрузке 600 А и напряжении 12 В. За 1 ч ванна находится в работе в среднем 57 мин. Температура процесса 25° С. На анодное выделение кислорода расходуется около [c.229]

Рассчитайте а) необходимый темп выхода колоколов из автомата б) максимальную годовую производительность автомата в тоннах деталей и в цинкуемой поверхности в) необходимое количество цинковых анодов в ванне г) частоту смены анодов, если величина анодного скрапа составляет 20 % от начального веса электродов Кь = 0,80) д) расход анодного цинка на 100 м покрытий и 1 т цинкуемых деталей е) напряжение на ванне ж) удельный расход электроэнергии постоянного тока при цинковании на 100 м покрытий и 1 т цинкуемых деталей. [c.159]

Сила тока, проходящего через анодную поверхность, которая соответствует 1 м поверхности деталей, завешенных на катоде [c.186]

А/дм и выходе по току 96% примерный шаг подвески в ванне 0,45 м, скорость продвижения подвески 0,2 м/мин. Ванна имеет 3 катодных и 4 анодных ряда поверхность деталей на одной подвеске составляет в среднем 16 дм" неизолированная (никелируемая) часть поверхности подвески составляет 5% от поверхности завешенных на ней деталей обратимый брак составляет 1 % от всей продукции. [c.215]

Механические потери растворенного цинка компенсируются путем превышения анодного выхода по току над катодным. Потери электролита, содержащего 24 г/л растворенного цинка, принять равными 130 мл на 1 м цинкового покрытия на годных деталях. Зависимость анодного выхода по току (%) 216 [c.216]

Сколько деталей (без учета брака) можно оцинковать в ванне за период работы а) анодов, установленных на средней штанге б) анодов на крайних штангах (не учитывать ток, идущий на обратную сторону таких анодов) Анодные остатки (скрап) составляют 18 % от начальной массы анодов. Анодный выход по току 102 %. [c.220]

Сколько времени необходимо для полного снятия медного слоя с деталей, если анодный выход по току 95% (с учетом выделения О2 в конце процесса) [c.221]

Объемная плотность тока в ванне анодного оксидирования алюминиевых деталей составляет 0,52 А на 1 л электролита. Продолжительность процесса оксидирования 25 мин. [c.222]

Анодное электрохимическое обезжиривание стальных деталей проводят при плотности тока 5,0 А/дм , продолжительности процесса 10 мин и среднем напряжении на ванне 8 В. [c.223]

Полируемая деталь служит анодом в электролитической ванне. Механизм процесса сводится к образованию и растворению оксидной пленки на аноде. Выравнивание поверхности анода происходит за счет более быстрого растворения металла на микровыступах, чем в микровпадинах. Разница в скорости растворения обусловлена разной толщиной оксидной пленки на поверхности металла и вязкой пленки, образуемой у поверхности продуктами анодного растворения металла и средой. Так как обе пленки обладают плохой проводимостью, а толщина их во впадинах большая, то плотность тока на выступах оказывается максимальной, и металл на них растворяется быстрее. Это и обусловливает сглаживание неровностей и улучшение оптических свойств поверхности. [c.216]

Из факта, что катодные контакты для оксидированного материала олее опасны, чем для неоксидированного, не следует делать заключения о необходимости отказа от анодирования. Поскольку эти контакты, независимо от того, оксидируется ли сплав или нет, требуют дополнительной защиты, анодная пленка может служить хорошим подслоем под лакокрасочное покрытие. Но при этом необходимо помнить, что повышенная чувствительность к контактной коррозии оксидированных сплавов вызывает настоятельную необходимость в применении надежных мер защиты. Таковыми могут быть нанесение на контактируемую катодную деталь анодных металлических покрытий, например цинка, кадмия, а также применение специальных прокладок, протекторов и лакокрасочных покрытий, например двух слоев цинкхроматного грунта АЛГ и двух слоев эмали ХВ-16. Выбор защитно-декоративных лакокрасочных покрытий и типовые схемы технологических процессов рассмотрены в работе [62]. [c.170]

А. Т. Ваграмян [17] отмечает, что для осаждения сплава У—Со на стальные детали требуется специальная подготовка поверхности. Для этой цели обычные способы непригодны и рекомендуется следующий. В течение 2 мин. деталь анодно обрабатывается в 70-про-центном растворе серной кислоты при плотности тока 25 а/дм . Затем из раствора, содержащего 20 ГIлСаС и соляную кислоту до значения pH=0,5, при плотности тока 20а/(3ж в течение 3 мин. осаждают кобальт. После этого деталь промывают раствором соляной кислоты (1 1) и переносят в ванну для осаждения сплава. Здесь ее сначала обрабатывают в течение 15 сек. переменным током плотностью 0,25 а дм -, а затем переключают на постоянный ток и ведут электролиз при режиме, установленном для осаждения сплава. Качество осадков резко ухудшается, если электролит содержит 0,2 Пл меди. [c.267]

При нанесении металлических покрытий на деталях приборов и машин создаются сопряжения разнородных металлов, и для обеспечения надежной защиты от коррозии деталей используют такое покрытие, которое в паре с металлом детали будет служить анодо.м (анодное покрытие). Так, для стальных деталей анодными покрытиями являются цинк, кадмий, алюминий, и в том случае, если 14 [c.14]

Регенерация серебра из электролитов. В соответствии с инструкцией № ВЦТМТИ 66—53 по предварительной обработке отходов, содержащих драгоценные металлы, серебро извлекают из отработанных электролитов путем осторожного подкисления их малыми дозами соляной кислоты до прекращения выпадения белого творожистого осадка хлористого серебра. Операцию производят в вытяжном шкафу. Ввиду высокой профессиональной вредности, ее могут ввшолнять только квалифицированные исполнители. Забракованные покрытия удаляют с деталей анодным растворением серебра в 5—7-процентном растворе цианистого калия. Для отделения серебра от растворившейся меди раствор подкисляют, как это указано выше, отфильтровывают осадок, промывают его водой и сушат. Серебряные соли из промывных вод улавливают посредством их пропускания через колонки с ионообменными смолами, которые поглощают серебро, золото и прочие тяжелые металлы. [c.163]

В конструкции анодного блока детали, Ьоприкаса19щиеся с анолитом, выполнены из титана или платиоованной титаном стали поэтому отпадает необходимость применения битумной мастики и oetoliHOH футеровки для защиты деталей анодного комплекта и мест токоподводов к анодам. [c.206]

II т. п., поэтому метод анодирования применяется и с целью обнаружсппя дефектов металла особо ответственных деталей. Анодная пленка обладает относительно низкой теплопроводностью, II это ее свойство также может быть использовано в промышленности. [c.40]

За 22,5 мин анодного травления стальных деталей при плотности тока 2,0 А/дм (перед гюкрытием толстым слоем никеля) с поверхности деталей снят слой стали толщиной 6 мкм. [c.223]

Толстослойное анодирование служит противокоррозионной защитой в агрессивных средах, где требуется наряду с высокой коррозионной стойкостью и высокая износостойкость. Анодное оксидирование алюминия и его сплавов ведут в электролитах различных составов и при различных режимах. Наиболее эффективным, экономически выгодным и широко применяемым в настоящее время является сернокислотное анодирование. Для устранения пористости анодной пленки ее уплотняют в го- рячем 5%-ном растворе бихромата калия или в горячей воде. Толстослойное (твердое) анодирование в серной кислоте проводят при пониженных температурах электролита (от О до —10°С) Толстослойное анодирование предназначено для деталей, работающих на трение и подвергающихся эрозионным воздействиям. Наиболее твердую и толстую пленку (до 200 мкм) можно получить на чистом алюминии и его гомогенных сплавах (AlMg, АВ и др.). Хорошо анодируются также сплавы с кремнием (АЛ2, АЛ4, АЛ9) и сплавы, содержащие небольшое количество меди (типа В95). Микротвердость анодных пленок составляет 2500—5000 МН/м. [c.63]

В автомате никелирования колокольного типа установлена ванна-уловитель электролита, в которой собирается часть раствора, механически захватываемого с деталями после операции никелирования. Объем ванны-уловителя равен Vy= = 0,82 м . Электролит никелирования содержит С = 240 г/л NiS04 7H20. За сутки в автомате никелируются детали с поверхностью 5с = 600 м . Никелируют детали средней сложности профиля, унос электролита в ванну-уловитель составляет Pi = 210 мл на 1 м поверхности деталей потери электролита на других операциях р2 = 70 мл/м . В ванну никелирования приносится в среднем Рз = 130 мл/м воды, захватываемой с деталями из промывочных ванн и вносимой при промывке анодных штанг. Из ванны никелирования за сутки испаряется [c.175]

Качество и свойства осадков при постоянном составе электролита зависят от соотношения плотности тока и температуры. По мере повышения температуры в электролитах № 1 и № 2 происходит переход матовых осадков серого цвета сначала в светлые блестящие, затем в матовые молочные. Наибольший интервал плотностей тока для получения блестяш.их и твердых осадков соответствует в электролите № 1 средним темг[ерату-рам 40—60 °С. Блестящие осадки хрома толщиной до 1 мкм применяют в качестве внешнего слоя трехслойного защитно-деко-ративного покрытия Си—N1—Сг на стали. Как самостоятельное покрытие для защиты от коррозии такие осадки не очень пригодны вследствие высокой пористости. Однако это свойство в некоторых случаях используют для увеличения срока службы труигихся деталей, требующих постоянной смазки их поверхности, так как после выявления сетки трещин анодным травлением пористые осадки приобретают способность хорошо удерживать смазку. [c.46]

Схематические кривые 1 и 2 для реальных условий электролиза показЕлвают, что, вследствие растворения пленки и выделения кислорода, существует некоторая предельная масса оксида (толщина пленки), которая не может быть превышена за счст увеличения продолжительности процесса. Для деталей с точными допусками по размерам практический интерес представляет характер объемных изменений при анодном оксидировании. Теоретическое соотношение масс негидратированного оксида и расходуемого на его образование алюминия соблюдается, если пленка не растворяется, хотя выход по току оксида мол<ет изменяться в зависимости от выхода по току кислорода. Соответственно теоретическое соотношение толщины оксида (1ок И затраченной на его образование толщины алюминия (1м пропорциональны их молекулярному Уок и атомному Уа объемам [c.81]

Электролит стационарной ванны цианистого цинкования нагрузкой / = 1200 А содержит около 35 г/л цинка (в пересчете на металлический), 85 г/л Na Noбщ. 80 г л NaOH бщ, небольшое количество присадок глицерина и Ыа-гЗ. Ванна работает при комнатной температуре катодная плотность тока = 3 А/дм катодный выход по току в - 85 о, анодный выход по току цинка Вт 90%. Толщина б цинкового покрытия на деталях составляет 15 мкм на открытую поверхность подвесок расходуется около 5 % от тока, необходимого для цинкования самих деталей (К 1,05). В течение рабочей смены ванна работает непрерывно подвески и ванны вынимаются по одной и сразу же. заменяются новыми Ванна снабжена сборником-уловителем раствора. [c.165]

Сравните расход Na N на анодное окисление в расчете на 1 м покрытия при условии компенсации расхода цинка с электролитом, захваченным деталями, по двум вариантам а) восполнение потерь раствора электролитом с технологическим содержанием цинка (при равенстве катодного и анодного выходов по току) б) за счет превьппения анодного выхода по току над катодным, когда потери раствора компенсируются электролитом, не содержащим цинк. [c.172]

Сравните с точки зрения возможности уменьшения расхода цианидов (выразить в г Na N на 1 м покрытия) два способа компенсации потерь цинка при уносе раствора с деталями в ванне цианистого цинкования а) корректирование ванны раствором исходного состава, т. е. эксплуатация ванны мри равенстве катодного и анодного выходов по току б) превышение анодного выхода по току над катодным на величину, соответствующую потерям цинка, когда ванна корректируется раствором без содержания цинка. [c.213]

Ванна сернокислого меднения в овальном автомате с прерывно движущейся транспортерной цепью имеет 2 катодных и 3 анодных ряда. Ванна работает при катодной плотности тока 4,0 А/дм и выходе по току 99%. Необходимая толщина получаемого медного покрытия 23 мкм. Автомат должен иметь темп выхода подвесок около 3 мин минимальный шаг подвесок 0,60 м поверхность деталей на одной подвеске 16 дм , обратимый брак составляет около 1 % от всей загрузки неизолированная (омедняющаяся) часть поверхности равна 5 % от поверхности завешенных на ней деталей. [c.215]

Параметры процесса сила тока на ванну 2000 А объем электролита в ванне 7,8 м в неделю ванна эксплуатируется 5 дней по 16 ч в сутки (без подготовительно-заключительного времени). Катодный выход по току 65 % (с учетом его уменьшения при истирании цинкового покрытия). Средняя толщина цинкового покрытия 8 мкм. Унос электролита с деталями и в вентиляцию составляет 220 мл на 1 м- поверхности деталей поглощение диоксида углерода из воздуха равно в среднем 15 л (нормальный объем) на каждый час работы и бездействия ванны на окисление цианида расходуется 6,0 % анодного тока исходный раствор содержит Зг/л Г ЗзСОз таким же раствором ванна корректируется. [c.219]

Процесс цинкования из цианистой ванны проводят при катодной плотности тока 2,5 А/дм . Электродный потенциал цинкуемых деталей —1,71 В по оксидно-ртутному (ОР) электроду сравнения. Равновесный потенциал цинкового электрода в использованном растворе составляет —1,42 В. На одних и тех же анодных штангах завешены пассивно-ак-тивные цинковые (растворяющиеся со 100%-ным выходом по току цинка) и нерастворимые стальные никелированные электроды. Соотношение общей анодной и катодной поверхностей равно 1 1,6. Соот1юшение поверхностей инертных и цинковых анодов равно 1 4. Общий анодный выход по току для ионизации цинка составляет 67 %. Поляризационная зависимость для процессов на стальных никелированных анодах для использованного электролита выражается уравнением [c.227]

Справочник химика 21

Химия и химическая технология