Справочник химика 21

Химия и химическая технология

Статьи Рисунки Таблицы О сайте English

Регенерация контактных масс

    Регенерация контактных масс [c.69]

    Регенерация контактных масс столь же специфична, как и их отравление. Из возможных путей восстановления активности контактных масс наиболее существенными являются следующие [51 ]. Во-первых, летучий яд может быть удален с поверхности катализатора током чистого газа, жидкости или повышением [c.91]


    Для безопасности в работе все переключения сред в аппаратах и коммуникациях с воздушной на газовую и обратно (что имеет место при пуске и остановке аппаратов, окислительной регенерации контактной массы и др.) необходимо производить через промежуточную фазу продувки инертным газом до содержания кислорода (или соответственно горючих) в продувочном газе не более 0,5 об.%. [c.419]

    Регенерация контактных масс столь же специфична, как и их отравление. Из возможных путей восстановления активности контактных масс наиболее существенными являются следующие [30]. Во-первых, летучий яд может быть удален с поверхности катализатора током чистого газа, жидкости или повышением температуры. Во-вторых, при химическом взаимодействии с реагентами яд может перейти в нетоксичную, слабо адсорбированную форму. [c.96]

    РЕГЕНЕРАЦИЯ КОНТАКТНЫХ МАСС [c.170]

    Регенерация контактной массы Г р и л л о-Ш р е д е р [c.83]

    В промышленности нашли применение два способа аппаратурного оформления процесса. В первом из них используют горизонтальные вращающиеся реакторы, когда с одной стороны вводят хлорпроизводное, а с другой выводят продукты реакции. Противотоком к реакционным газам перемещается контактная масса, которая в отработанном виде направляется на регенерацию. Отвод [c.306]

    При продувке воздуха через слой катализатора закоксованные шарики спекаются сильнее, чем не содержащие кокса. При 700 °С (фактическая температура в регенераторе промышленных установок) поверхность закоксованных частиц существенно уменьшается. Однако это наблюдается лишь при достаточно большой концентрации кокса на частице. Аналогичные опыты с катализатором, за-коксованным до 3 и 6 вес. %, показали, что удельная поверхность частиц не изменяется вплоть до 750 Х, и лишь при 800 °С наблюдается разница соответственно 15 и 31 м /г. Увеличение скорости спекания катализатора при выжиге в процессе регенерации коксовых отложений обусловлено, по-видимому, значительным разогревом его частиц. Ранее считали, что контактная масса существенно не разогревается. Однако расчеты показали [89], что пылевидный [c.71]

    Что касается определения скоростей уноса, то следует исходить из конкретного варианта работы реактора. Если катализатор в процессе эксплуатации не выводится из реактора или его регенерация проводится периодически, то скорость уноса рассчитывают для наиболее мелкой фракции, входящей в состав контактной массы. [c.257]

    Проводились опыты по регенерации очистной массы на основе окиси железа обжигом во вращающихся печах [53]. Полученные результаты убедительно доказали возможность исиользования отходящих печных газов (8—12% Оа, 4—5% ЗОз, 5—6% ЗОз, остальное СОз и N3) для производства серной кислоты обычным контактным процессом. [c.184]


    Срок службы катализатора в промышленном реакторе — один из параметров, который особенно сложно оценить в лабораторных условиях. Это связано с тем, что снижение каталитической активности вызывается многими факторами, которые недостаточно установлены. Так, закоксовывание поверхности контактных масс, химическое отравление, рекристаллизация, закупорка пор и другие процессы дезактивации [9, 39, 40] могут происходить по-разному в лабораторном реакторе и в промышленности. Срок службы катализатора может быть выражен 1) в единицах времени, например в секундах для катализаторов крекинга и в годах для катализаторов синтеза аммиака 2) промежутком времени между регенерациями или общей продолжительностью работы до полной потери активности 3) массой продукта, полученного за все время службы катализатора. Срок полезной службы катализатора гораздо короче отрезка времени до полной потери активности. Иногда выгодней заменить катализатор, активность которого упала до определенного уровня, на свежий, нежели продолжать эксплуатацию старого , о зависит от многих экономических факторов. На рис. 2.1 представлена экономичность службы катализатора в крупнотоннажном химическом производстве [2]. При создании нового катализатора или модификации имеющегося с целью повышения срока службы следует учитывать такие обстоятельства 1) простой при замене катализатора 2) размеры промышленного реактора 3) стоимость замены катализатора 4) потери, связанные со снижением производственной мощности и 5) сложность приготовления высокоэффективного катализатора. [c.51]

    Катализаторы на носителях являются широко распространенным типом сложных контактных масс. При подборе носителей следует иметь в виду их определенные основные характеристики 1) необходимые механические свойства, в том числе прочность на раздавливание и истирание, твердость 2) стабильность в условиях реакции и регенерации (в том числе термостойкость и коррозионная устойчивость) 3) пористость, определяемую средним размером пор и распределением объемов пор по радиусам [39, 51, 52]. [c.55]

    Для регенерации катализаторов, применяемых при гидрогенизации тле-водородных масел, в особенности катализаторов, содержащих соединения хрома, молибдена или вольфрама и активных в отношении серы, большую часть масла отделяют от контактной массы и последнюю подвергают длительному воздействию содержащего водород газа, но практически свободного от углеводородов [413]. [c.309]

    Для регенерации молибдена и вольфрама из контактных масс, применявшихся для гидрогенизации топлив под давлением, рекомендуют их окислить при 425—480°, переводя таким образом сульфиды в окиси трехокись молибдена экстрагируется из контактной массы разбавленной соляной кислотой и осаждается в слабо кислой среде прибавлением аммиака. Нерастворимая трехокись вольфрама, остающаяся после обработки соляной кислотой, растворяется в концентрированном аммиаке и очищается повторным осаждением [223]. Похожий способ регенерации содержащих молибден катализаторов описан в одном из патентов [417], а именно катализатор подвергают окислению, обрабатывают кислым раствором (соляная кислота, к которой добавлена азотная кислота), нейтрализуют аммиаком и осажденную окись молибдена смешивают с солями щелочноземельных металлов, окислами редких земель, асбестом и другими веществами. [c.310]

    В литературе [492] описан способ получения фенола из хлорбензола пропусканием последнего водяным паром при 400 —700° над хлористым магнием, осажденным на силикагеле. Усталость катализатора в этой реакции объясняется осаждением углерода и превращением катализатора в силикат. Способ регенерации этого катализатора описан в двух патентах [175, 176], в первом из них предлагается продувать контактную массу хлором в смеси с другими газами при высоких температурах во втором — рекомендуется применять воздух. [c.312]

    Изучение вопроса реактивации катализаторов, отравленных индивидуальными контактными ядами, неизбежно при систематическом изучении вопроса регенерации катализаторов в целом. Для регенерации катализаторов, отравленных серой, рекомендуется несколько способов. Одним из них является обработка их в сухом виде парами органических кислот (уксусной и муравьиной) путем введения их в каталитическую камеру после охлаждения катализатора до 100°, этим достигается превращение контактной массы в металл вследствие разложения образующейся соли органической кислоты при повышении температуры [177]. [c.312]

    Отработанный катализатор или контактную массу, в составе которых могут быть самовозгорающиеся продукты разложения и полимеризации, необходимо выгружать из реактора и транспортировать на регенерацию или направлять на уничтожение в герметически закрытых бункерах. [c.25]


    Регенерация металлов из отработанных контактных масс. .. 70 Активирование контактной массы фтористоводородной кислотой. .....................................................70 [c.4]

    Регенерация металлов из отработанных контактных масс [c.70]

    В промышленности нашли применение два способа аппаратурного оформления процесса. В первом из них используют горизонтальные вращающиеся реакторы, когда с одной стороны вводят хлорпроизводное, а с другой выводят продукты реакции. Противотоком к реакционным газам перемещается контактная масса, которая в отработанном виде направляется на регенерацию. Отвод тепла реакции можно осуществить, разбавляя хлорпроизводное азотом или используя охлаждающие устройства. Степень конверсии хлорпроизводного в таком реакторе превышает 90 %. [c.293]

    Отработанная контактная масса перерабатывается на катали-заторной фабрике с целью регенерации наиболее ценных элементов для производства новых партий катализатора. [c.399]

    Недостатками рассмотренной контактной массы является сложность приготовления, непродолжительный срок службы, необходимость циклической регенерации, малая избирательность. [c.138]

    Регенерация окисленной контактной массы при температуре 350° С приводит практически к полному восстановлению активности контактной массы, и она может использоваться многократно. Разбавление контактной массы инертным материалом (например, кварцевым песком) в 10 раз не ухудшает очистку газа и приводит к более полному использованию контактной массы. [c.114]

    Выход бутадиена существенно зависит от времени цикла. При продолжительности дегидрирования 9 мин температура контактной массы понижается на 30 °С, а при 5 мин — всего на 10—15 °С. Поэтому чтобы повысить выход бутадиена, процесс осуществляют короткими циклами. Следовательно, при увеличении продолжительности цикла уменьшается перепад температуры, и процесс приближается к изотермическому. Продолжительность каждого цикла равна 5—10 мин. Полный цикл работы для батареи из шести реакторов составляет 20 мин и распределяется так дегидрирование 8 мин, продувка системы воздухом 2 мин, регенерация катализатора 8 мин, продувка системы воздухом 2 мин. [c.118]

    Из отработавшей ванадиевой контактной массы соединения ванадия можно извлечь и использовать для приготовления новой контактной массы. Перед выгрузкой из контактного аппарата отработавшей контактной ванадиевой массы ее продувают в течение 20—30 ч горячим сухим воздухом при температуре 400° С до полного удаления из нее ЗОз, после чего массу охлаждают, выгружают из аппарата и направляют на регенерацию. [c.200]

    Регенерация контактных масс столь же специфична, как и их отравление. Из возможных путей восстановления активности контактных масс наиболее существенными являются следующие [30]. Во-первых, летучий яд может быть удален с поверхности катализатора током чистого газа, жидкости или повыщением темйера-туры. Так, в реакции синтеза аммиака на железном катализаторе кислород и его соединения (НгО, СО) отравляют катализатор обратимо при действии очищенной смеси N2 + Нг яд вытесняется с активных центров и отравление снимается. Во-вторых, при химическом взаимодействии с реагентами яд может перейти в нетоксическую, слабо адсорбированную форму. Например, при разложении НгОг восстановление активности платины, отравленной окисью углерода, происходит выделяющимся при реакции кислородом, который окисляет адсорбированную СО до СОг. [c.69]

    Регенерация таких катализаторов, как никель, медь, железо и хром или Другие тяжелые металлы, а также их смесей, потерявших активность при реакции с сернистыми соединениями, может быть осущ ествлена тремя путями 1) превращением содержащегося в смеси металла в каталитически активнее соединение путем нагревания с гидроокисями щелочей или их карбонатами и освобождением от серы промывкой, которая при этом превращается в соответствующий сульфат 2) прибавлением щелочи и обработкой катализатора при комнатной температуре вместо повышенной температуры и 3) обработкой при высокой температуре и под давлением, благодаря чему регенерация контактной массы стансвится всесторонней [48]. [c.307]

    Оставшаяся после нагрева контактной массы теплота регенерации рекуперируется в котле-утилизаторе 4, после чего газы регенерации через пароэжекцион-ную установку выбрасываются в атмосферу. Схема переработки контактного газа практически не отличается от уже описанных выше схем. Углеводородный поток проходит через масляный скруббер 5, затем компримируется и освобождается от неконденсируемых газообразных продуктов в системе абсорбер-десорбер 7 и 8. Сжиженный продукт отгоняется от легких и тяжелых примесей на колоннах 9 и 10 к направляется на узел экстрактивной ректификации 11. Основные показатели процесса приведены в табл. 11.1. Выход целевого диена на пропущенное сырье в процессе Houdry составляет 12—15%, что примерно соответствует суммарным показателям двухстадийного процесса. Селективность превращения по дивинилу равна 50—60% (масс.), а по изопрену около 52%. [c.357]

    Скорость полимеризации и свойства получаемого ПЭНД зависит от температуры, давления и активности катализатора, которая определяется мольным соотношением диалкилалюми-ния и тетрахлорида титана. При повышении содержания последнего в контактной массе возрастает скорость процесса и выход ПЭ, но снижается его молекулярная масса. Для регулирования молекулярной массы полимера в этилен вводится водород, который играет роль передатчика цепи. Катализаторный комплекс легко разрушается под воздействием кислорода воздуха и влаги. Поэтому процесс полимеризации проводится в атмосфере азота и в среде обезвоженного бензина. Метод приготовления катализаторного комплекса и механизм его действия рассматривается в главе XX. К недостаткам метода ионной полимеризации относятся огнеопасность, невозможность регенерации катализатора и сложность процессов его отмывки и очистки бензина. [c.391]

    С помощью активного угля (абсорбция при 30-40 С, регенерация при 120-150 °С) из газов удаляют ароматич. углеводороды, тиофен, S (Сд до 0,1 мг/м ). Селективная очистка от OS, Sj, меркаптанов и небольших кол-в H2S (1,0-1,5 г/м ) при наличии в газах СО осуществляется при 30-40 °С с использованием цеолитов, к-рые регенерируют очищенным газом при 350-400°С (Сост ДО 2 мг/м ). Очистка железосодовым поглотителем (гранулиров. смесь красного шлама с 30% Na O,) при 125-260 °С основана на каталитич. превращении OS, Sj и тиофена в HjS, к-рый связывается в N82804 отработанную контактную массу, содержащую 5-8% S, не регенерируют (с<,ст ДО мг/м ). [c.463]

    По окончании процесса очпсткп осуществляется регенерация - окисление восстановленной контактной массы путем подачп в реактор азота с 2-3 % об. кислорода. Процесс окисления меди (с выделением тепла) проводится примерно прп той же температуре, что и восстаповлепие. [c.215]

    Гидрирующая и изомеризующая функции катализаторов во многих отношениях независимы друг от друга. Тем не менее совместное действие этих двух факторов препятствует осаждению продуктов коксообразования на поверхности контактной массы. Кокс осаждается главным образом на поверхности А12О3, в то время как является катализатором гидрогенизации кокса и коксообразующих веществ [140]. Продолжительность рабочего периода катализатора без регенерации составляет несколько месяцев. В процессе работы уменьшается поверхность и каталитическая активность 7-А12О3. Однако наиболее значительные изменения обусловлены укрупнением мелких кристаллов Р1, в результате которого снижается удельная активность металла и уменьшаются гидро- и дегидрогенизационные функции контактной массы. Рост кристаллитов Р1 можно уменьшить, если ввести в состав катализатора рений. Он образует с платиной сплавы, обладающие большей стабильностью, чем чистая Р1. Обычно его вводят в количествах, примерно эквивалентных количеству платины. [c.146]

    Раствор, заключающий медь, после поглощения окиси углерода, нагревается для регенерации и по охлаждении опять готов для поглощения. Для экономичности процесса давление утилизиру ется в турбинах и не пропадает даром. Контактная масса может служит очень долго. [c.140]

    Катализаторы, применявшиеся для разложения минеральных масел, содержавшие 0,5—1,5% солей магния, никеля, кобальта, железа, меди или хрома, при регенерации окислением способствовали выжиганию зтлерода, образующегося на контактной массе [210]. Медный катализатор, применяемый при дегидрогенизации этанола при 300° С, покрывается продуктами конденсации, понижающими его активность. Активность катализатора мсжет бьп ь восстановлена окислением органического вещества горячим воздухом с последующим восстановлением окиси металла спиртом [373]. [c.309]

    Для облегчения регенерации катализатора, осажденного на силикатноалюминиевом носителе, применяемого при гидрогенизации углеводородов в температурном интервале 482 —538° и регенер 1руемого выжиганием отложившегося углерода и серы, предложено добавлять к контактной массе 0,1—0,5% окислов металлов марганца, никеля, кобальта или меди или их соединений, катализатор формовать в цилиндрики высотой 2 мм к диаметром 2 мм и периодически его окислять [401]. [c.313]

    При сопоставлении полученных данных возникает предположение, что исходная активность может быть восстановлена восполнением выведенного калия. Действительно, регенерация отработанных контактных масс спеканием их с поташом, которую проводили Г. К. Боресков и М. А. Гуминская, значительно повысила активность масс, но исходная активность не была восстановлена. Последнее, вероятно, обусловлено тем, что снижение активности отработанных контактных масс происходит не только вследствие термической инактивации, но и под действием других факторов, в том числе отравления мышьяком. [c.60]


Смотреть страницы где упоминается термин Регенерация контактных масс: [c.70]    [c.60]    [c.121]    [c.233]    [c.312]    [c.166]    [c.24]   
Смотреть главы в:

Технология катализаторов -> Регенерация контактных масс

Технология катализаторов -> Регенерация контактных масс

Технология катализаторов -> Регенерация контактных масс




ПОИСК







© 2025 chem21.info Реклама на сайте