Справочник химика 21

Химия и химическая технология

Статьи Рисунки Таблицы О сайте English

Регенерация благородных металлов

    Регенерация благородных металлов [c.206]

    Регенерацию благородного металла из серебросодержащих растворов производят так, как описано на с. 56. [c.100]

    Оксиды несходных металлов подгруппы железа и хрома. В состав катализаторов дегидрирования, гидрообессеривания, риформинга и ряда других входят соединения переходных и благородных металлов, которые проявляют каталитическую активность в окислительно-восстано-вительных реакциях [93]. Поэтому естественно, что уже в ранних работах, посвященных изучению закономерностей окислительной регенерации катализаторов, содержащих переходные металлы, наблюдали более высокие скорости окисления кокса по сравнению с Таковыми для некаталитического окисления углерода [3, 75]. Однако только в цикле работ сотрудников Института катализа СО АН СССР детально изучены закономерности каталитического окисления кокса на оксидах чистых переходных металлов, а также промотированных щелочными металлами [104-108]. [c.40]


    Очистка свинца от благородных металлов осуществляется путем вмешивания в свинец цинка, образующего с серебром и золотом интерметаллические соединения, которые имеют плотность меньшую, чем у свинца, и всплывают на поверхность расплава, откуда и удаляются в виде так называемой серебристой пены , которую перерабатывают с целью извлечения серебра и золота и регенерации цинка и свинца. [c.207]

    Низкая стоимость концентратов АС позволяет исключить стадию регенераций, что еще больше удешевит процесс экстракции. Это откроет новые возможности получения высокочистых редких и благородных металлов. [c.183]

    Электролит циркулирует в системе, состоящей из напорного и сливного баков, ванн и отделения регенерации. Путем циркуляции электролита устраняется расслаивание, т. е. выравнивается концентрация электролита в ваннах, облегчается подвод ионов меди к катоду и отвод их от анода (что весьма важно для интенсификации процесса), осуществляется централизованный подогрев электролита, а в последнее время, в результате установки в циркуляционной системе фильтров для отделения нерастворимых взвесей, и повышается его чистота. В то же время при выборе скорости протекания электролита следует учитывать возможность взмучивания шлама и попадания его в катодный металл, что вызывает не только нарушение нормальной кристаллизации катодного металла, но и потери благородных металлов. Такое ограничение скорости циркуляции из-за взмучивания электролита не позволяет повышать плотность тока более 300 А/м при стандартном способе электролиза. [c.425]

    До недавнего времени установки каталитического крекинга являлись источниками загрязнения воздушного бассейна окисью углерода и серы. Содержание СО в газах регенерации составляет до 10% об. В настоящее время созданы добавки к катализаторам, промотирующие сгорание окиси углерода до углекислого газа. В качестве добавок используются благородные металлы (платина, палладий) на окиси алюминия, т.е. отработанные катализаторы риформинга. Эти добавки применяются как за рубежом, так и на отечественных заводах. Для связывания окислов серы и недопущения их выброса в атмосферу также созданы добавки к катализатору, которые в виде окиси магния вводят в количестве 0,8-1% мае. Это позволяет в процессе регенерации катализатора связывать с добавками, вводимыми в катализатор, окислы серы, превращая их в сульфаты, которые при вводе регенерированного катализатора в реактор разлагаются с образованием сероводорода, выход которого увеличивается примерно на 10%, что не требует изменений в схеме извлечения сероводорода из продуктов крекинга. Другим методом снижения выбросов серы является включение стадии гидроочистки сырья перед крекингом. Этот метод требует больших затрат, чем другие, тем не менее в последние годы он все более начинает внедряться в технологические схемы подготовки сырья каталитического крекинга. [c.40]


    Благородные металлы (палладий, серебро), содержа-ш,иеся в растворах ванн улавливания, отработанных растворах активирования и осадках, накапливающихся в них, подлежат обязательной регенерации. Причем регенерируемый металл возвращают в технологический цикл или сдают в отходы. [c.56]

    Внедрение новых цеолитных носителей, разработанных для процесса Юникрекинг-Джи-эйч-си даст возможность коренным образом изменить технологию гидрокрекинга. Исключительно высокая каталитическая активность новых катализаторов, содержащих благородные металлы, допускает значительное снижение рабочих давлений. В старых технологических схемах для уменьшения скорости дезактивации катализаторов и увеличения времени работы катализаторов без регенерации давление необходимо поддерживать на уровне 100—120 атм. [c.360]

    Показана возможность селективного разделения благородных металлов при их совместном присутствии на стадии регенерации. [c.102]

    Регенерация ионитов после поглощения соединений благородных металлов затруднена, поэтому рекомендуется сжигание ионитов и извлечение металлов из золы обычными методами. [c.336]

    Все катализаторы, приготовленные из благородных металлов, необходимо после реакции отделять и сдавать лаборанту для регенерации. [c.91]

    Значительная экономия дорогостоящих химикатов достигается при регенерации катализаторов, часто представляющих собой соединения редких или благородных металлов. [c.19]

    За рубежом отходящие газы, содержащие после термической регенерации летучие органические соединения, окись углерода и водород, дожигают при 650—750 °С. По отечественным стандартам для полного обезвреживания отходов необходимо нагревание до 950—1100°С при 15—20%-ном избытке воздуха. Введение в зону реакции катализатора (гранулированного пиролюзита) снижает эту температуру до 650—700°С, а специальных катализаторов на основе благородных металлов и сложных окислов — до 300—400 °С. Однако каталитические насадки затрудняют выход газов кроме того, они сложны в обращении и их необходимо часто заменять. [c.152]

    Катализаторы гидрокрекинга. В настоящее время в промышленных процессах гидрокрекинга используются широкопористые цеолиты различных типов, а роль гидрирующих компонентов выполняют различные благородные и неблагородные металлы. Промышленные катализаторы должны обладать не только высокой активностью, но и достаточной стабильностью к термо и термо паровым обработкам, которым они подвергаются в процессе реакции и регенерации. Последнее требование обусловлено тем, что вода неизбежно присутствует в промышленном сырье и, конечно же, образуется при выжигании кокса. Из числа разработанных в настоящее время катализаторов для промышленного применения пригодны высокоактивные широкопористые цеолиты в водородной или редкоземельной форме с очень малым содержанием остаточных катионов натрия. Различные авторы часто используют термины декатионированная . [c.348]

    Катализаторы на основе морденита, особенно деалюминированные образцы с низким содержанием натрия, отличаются очень высокой начальной активностью, однако стабильность каталитической активности не отвечает требованиям, предъявляемым к промышленным катализаторам переработки газойлевых фракций. Тем не менее морде-нитные катализаторы могут применяться при переработке бензиновых фракций в легкие углеводороды (сжиженный газ). Цеолиты типа Y с нанесенными благородными или неблагородными металлами исключительно хорошо сохраняют активность так, в промышленном процессе переработки тяжелых газойлей Юникрекинг-Джи-эйч-си эти катализаторы работали в течение семи лет. Конечно, длительность работы катализатора зависит от природы сырья, жесткости режима и возможных нарушений технологического процесса. Постепенное снижение активности катализатора обычно компенсируется постепенным же повышением температуры. Чем активнее катализатор, тем меньшая температура необходима для получения заданной конверсии и тем больше пробег катализатора до регенерации. В свою очередь снижение температуры крекинга благоприятно, например, при получении бензина, так как одновременно со снижением температуры снижается и выход изобутана. [c.349]

    Цеолиты с ионами редкоземельных элементов в количестве 10-20% вводят в аморфную матрицу, состоящую из АСК. Матрица должна иметь развитую систему пор, которые обеспечивают доступ к активным центрам цеолита, находящимся внутри частиц. По отношению к крекируемому сырью матрица практически инертна активность ЦСК обусловлена в основном наличием цеолита. Промышленные катализаторы выполняют некоторые дополнительные функции. Так как отлагающийся на катализаторе кокс удаляют выжиганием в регенераторе, а потребность реактора в тепле покрывают за счет горячего катализатора, поступающего из регенератора, то желательно накапливать на катализаторе такое количество кокса, которого было бы достаточно для полного обеспечения процесса теплом, и работать с замкнутым тепловым балансом. Кроме того при выжиге кокса желательно получать СО2, а не СО, так как при этом выделяется больше тепла, отпадает необходимость последующего доокисления дымовых газов для обезвреживания их от СО. Поэтому в катализатор вводят небольшое количество благородных металлов для придания ему способности ковертировать СО в СО2 на стадии регенерации. [c.116]


    Многочисленные экспериментальные и теоретические исследования распшряют и углубляют наши представления о регенерации. Однако несмотря на заметные успехи, на всех уровнях математического моделирования остается ряд важных нерешенных научно-исследовательских задач. На кинетическом уровне требуется доработка и уточнение кинетической модели процесса. Следует также дополнить схему химических превращений стадиями, учитывающими закономерности вьркига коксовых отложений сложного состава, например серосодержащих. Кроме того, в состав катализаторов дегидрирования, риформинга, гидроочистки и других процессов входят соединения переходных и благородных металлов, которые проявляют каталитическую активность в реакциях с участием кислорода. Поэтому факт участия катализатора в процессе окисления также должен быть учтен при создании кинетической модели окислительной регенерации. [c.97]

    Благородные металлы — Pt, Pd — не принадлежат к числу активных катализаторов окисления HaS [548—550]. На платинированном нихроме полное превращение HaS достигается лишь при температурах 445—454° С и объемной скорости 97 При этом основным продуктом является SO3, а при 400° С образуется и SOg [548]. При более низких температурах (130—250° С) палладиевый катализатор (АПК-2) обратимо отравляется сероводородом [549] тем сильнее, чем ниже температура, больше концентрация HaS в исходной смеси и выше ее скорость. Динамика этого отравления довольно типична для такого рода процессов. В начале за слоем катализатора отсутствуют все S-содержащие соединения, так как сероводород диссоциативно сорбируется на палладии. После поглощения определенного количества сероводорода на выходе появляются продукты реакции — SOa и IHlaO, а также сероводород, концентрация которого постепенно растет. В этот период скорость образования серы на поверхности контакта опережает скорость ее дальнейшего окисления. При уравнивании этих скоростей достигается стационарная активность катализатора. Она тем выше, чем меньше объемная скорость и выше температура. Если процесс ведут при температуре выше 250—300° С, то отравление не наблюдается. Регенерация катализатора производится чистым воздухом при этих же температурах. [c.272]

    Катализаторы гидрокрекинга на основе фожазитов и благородных металлов при регенерации кислородсодержащими газами, парциальное давление паров воды в которых превышает 0,035 атм, обнаруживают снижение активности и стабильности в результате агломерации частиц металла [151]. Наиболее активны катализаторы с кристаллами металла примерно 20 A. Если после окислительной регенерации размер кристаллов превышает 30 A, то катализатор обрабатывают 0,25—1 ч сероводородом — одним или в смеси с углеводородами и инертйыми газами при 260—426° С, повторно окисляют при 426-493° С газом, в котором парциальное давление паров воды составляет 0,5—13 мм рт. ст., и обрабатывают водородом при 371—537°С при этом первоначальная активность катализатора восстанавливается [151]. [c.184]

    Фирма "Шелл" разработала процесс гидрирования нефтяных фракций с целью получешя реактивных топлив с высоким люминометричес-ким числом [63]. Для этого процесса был разработан катализатор, содержащий благородный металл на специальном носителе, который поддается многократной регенерации. Процесс проводится под давлением 50-70 ат и при температуре 260-315 С. С1фье для этого процесса должно содержать 1-5 мг/кг серы [ ]. При применении в качестве сцрья дистиллятных керосиновых фракций высота некоптящего пламени повышается с 20 до 31 мн, а содержание ароматических углеводородов с 17% об. уненьиается до 1,5 об. [c.88]

    Электрич. свойства К. с. допускают примонение поля постоянного тока для их регенерации. Электрохимич. регенерацию К. с., заряженных щелочным1[ и щелочноземельными металлами, можно осуществлять с применением И01П1Т0ВЫХ мембран. Такая регенерация позволяет сократить расход регенерирующих р-ров на 60—80%. Наиболее эффективно она проходит па 70—85%, далее эффективность резко надает. Благородные металлы при электрохимич. регенерации К. с. выделяются на катоде в виде топкого поропка высокой чистоты. [c.500]

    Каталитический риформинг является процессом с неподвин -ным слоем катализатора, требующим частой регенерации в случае окисномолибденового катализатора и совсем не требующим или требующим редкой регенерации в случае катализатора с благородным металлом. Большинство реакций, происходящих при каталитическом риформинге с использованием в качестве катализатора благородного металла, являются сильно эндотер-мичными соответственно этому используют несколько реакторов с промежуточными подогревателями, назначение которых — подвод тепла, необходимого для реакции, в форме теплового запаса в сырье. Водород, получаемый в процессе, рециркулирует для предотвращения чрезмерных побочных реакций, приводящих к образованию кокса, и для сохранения, таким образом, активности катализатора. Сырье для каталитического риформинга состоит обычно или из низкооктановых прямогонных фракций или из этих фракций в комбинации с крекинг-дистиллятами. [c.585]

    В настоящей работе были использованы для электрохимической регенерации ионитов как ионы Н+, так и ионы ОН", т. е. одновременно в одном электродиализаторе регенерировались и катионит, и анионит. Объектами исследования служили сильнокислотный монофункциональт ный катионит КУ-2 и сильноосновный монофункциональный аниони-АВ-17. Оба ионита нашли широкое нрименение при водоподготовке, для поглощения цветных, благородных металлов, для очистки сахарных соков, крови и т. д. [3]. [c.222]

    При концентрировании больших количеств благородных металлов па ионитах (200—300% от веса адсорбента) больпше трудности встречаются при регенерации смолы. Обычные химические методы растворения золота и серебра (в кислотах, растворах тиомочевины и других растворргтелях) оказались непригодными. Для выделения металлов пз ионообменной смолы приходилось прибегать к сжиганию адсорбента, что было не выгодно в экономическом отношении. [c.178]

    Положительные результаты были получены нами при использоваппп электрохимических процессов для регенерации смолы и осуществленпя вторичных (окислительно-восстановительных) реакций в качестве нового средства для концентрирования на ионитах больших количеств извлекаемых из растворов веществ. Концентрирование благородных металлов при этом протекало столь же легко, как и в обычных условиях химического восстановления. Дополнительная затрата таких реагентов, зсак гидросульфит, в данном случае не требовалась. [c.178]

    Так, путем наложения элев трического поля в одной и той же адсорбционной колонке представилось возможным провести оба процесса — концентрирование металлов в а ионитах и регенерацию ионообменных смол. Наблюдения показали, что обменная емкость ионитов не только не понижается, но несколько увеличивается за счет реакций восстановления. Благородные металлы при этом отлагаются на катоде в достаточно чистом виде. Возможно, что такой метод извлечения благородных и цветных металлов из сильно загрязненных сточных вод и отработанных электролитов может оказаться очень ценным для предприятий металлокерамики. [c.178]

    При концентрировании больших количеств благородных металлов на ионитах (200—300% от веса адсорбента) мы встретили ряд практических затруднений, связанных с регенерацией смолы. Обычные химические Аштоды растворения золота п серебра (в кислотах, растворах тиомочевины и других растворителях) в данном случае оказались непригодными. Для выделения металлов из ионообменной смолы приходилось прибегать к сжиганию адсорбента, что было невыгодно в экономическом отношении. Это обстоятельство побудило нас к использованию электрохимических процессов для регенерации смолы и осуществлению вторичных (окислительно-восстановительных) реакций в качестве нового средства для концентрирования на ионитах больших количеств извлекаемых из растворов веществ. [c.238]

    Так с помощью наложения элезстрического поля в одной и той же адсорбционной колонке представилась возможность для осуществления двух весьма важных в адсорбционной технике процессов концентрирования металлов на ионитах и регенерации ионообменных смол. Наблюдения показали, что обменная емкость ионитов при этом не только не понижается, но несколько увеличивается за счет реакций восстановления. Благородные металлы, отлагающиеся на катоде, получаются в достаточно чистом виде. Получение кристаллических порошков металлов в данном случае имеет определенные преимущества перед получением металлов в виде солевых растворов, что является неизбежным при обычных методах элюирования. [c.238]

    В последнее время проведен большой объем работ по созданию новых каталитических покрытий с улучшенными относительно OFTA свойствами, созданию покрытий без благородных металлов, анализу опыта эксплуатации ОРТА и поиску путей максимального увеличения срока службы покрытий в промышленных условиях до регенерации, в частности, в электролизерах с ртутным катодом. [c.29]

    С целью стабилизации работы цехов, оснащенных электролизерами с ртутным катодом и ОРГА, экономии энергетических затрат и увеличения пробега анодов до регенерации покрытия проведено детальное обследование работы ряда производств с электролизераш JIi-150-7,3, Р-50, Р-20М с анодными плотностями тока соответственно 6,2 5,1 9,3 кА/м . Особое внимание было уделено выяснению влияния плотности тока, pH анолита, равномерности распределения токовой нагрузки по анодам, температуры анолита, частоты и продолжительности отключений и шунтирования электролизеров на длительность их эксплуатации активного покрытия при сохранении им стабильных каталитических свойств, а также выяснению влияния перечисленных параметров на потери рутения. Особенно существенное сокращение срока службы покрытия имеет место при шунтировании электролизеров, что связано с действием обратных токов короткого замътания, восстановлением оксида рутения до металла и интенсивным растворением благородного металла при последующей анодной поляризации. [c.31]


Смотреть страницы где упоминается термин Регенерация благородных металлов: [c.51]    [c.7]    [c.30]    [c.113]    [c.381]    [c.163]    [c.181]    [c.242]    [c.169]    [c.293]    [c.15]   
Смотреть главы в:

Промышленные каталитические процессы и эффективные катализаторы -> Регенерация благородных металлов

Гальванические покрытия диэлектриков -> Регенерация благородных металлов

Промышленные каталитические процессы и эффективные катализаторы -> Регенерация благородных металлов




ПОИСК





Смотрите так же термины и статьи:

Газ благородные

Металлы благородные



© 2025 chem21.info Реклама на сайте