Каталитический крекинг нефтяных продуктов

Реакторно-регенераторный блок состоит из реактора и регенератора. В реакторе в присутствии катализатора при температуре 450—550° С происходит собственно каталитический крекинг нефтяного сырья, которое поступает в реактор подогретым в нагревательной печи. В результате крекинга образуются газообразные продукты реакции, подлежащие последующему разделению во [c.10]

Основной характеристикой катализатора является его каталитическая активность, т. е. способность катализатора ускорять реакции превращения исходного сырья в целевые продукты. При каталитическом крекинге нефтяных дестиллатов таким целевым продуктом является бензин, выходом которого и принято оценивать каталитическую активность катализатора. Для свежих синтетических катализаторов эта активность обычно находится в пре- [c.50]

КАТАЛИТИЧЕСКИЙ КРЕКИНГ НЕФТЯНЫХ ПРОДУКТОВ [c.77]

Использование принципа работы с кипящим слоем или с ожиженным пылевидным катализатором, широко применяемого в процессе каталитического крекинга нефтяных продуктов, открывает возможность резкого усовершенствования и повышения эффективности существующих в настоящее время методов синтеза топлив из газов (синтин-процесс). [c.459]

В результате каталитического крекинга нефтяного сырья образуются соединения, отличающиеся от первоначальных по физико-химическим свойствам. В зависимости от вида сырья, применяемого катализатора и параметров процесса выход бензина при крекинге составляет от 28 до 58% (масс.) на сырье. Наряду с бензином образуются и другие жидкие продукты (легкий и тяжелый газойли), а также газообразные и твердые (кокс, отлагающийся на катализаторе). При каталитическом крекинге нефтяных фракций, особенно при температурах выше 500 °С, в значительной степени превращаются в бензин и газообразные продукты, которые можно использовать для производства высокооктановых компонентов бензина или как сырье для нефтехимических процессов. Легкие газойли (с к. к. до 350 °С) можно использовать не только для рециркуляции, но и в качестве компонентов дизельного топлива иногда после гидроочистки или селективной очистки), а также наряду с тяжелыми газойлями (н. к. выше 350 °С)—в качестве сырья для производства сажи. Тяжелый газойль часто используют и как разбавитель (для снижения вязкости и температуры застывания) при производстве сортовых мазутов и котельных топлив. [c.16]

Активность. При каталитическом крекинге нефтяного сырья целевым продуктом является бензин. Выходом его (в % масс, от сырья) и принято оценивать каталитич ескую активность катализатора. Часто вместо выражения" активность катализатора применяют выражение индекс активности и обозначают его цифрой, равной выходу бензина (в % масс.) при каталитическом крекинге эталонного сырья в стандартных условиях на лабораторной установке. Для синтетических алюмосиликатных катализаторов индекс активности составляет 32—42 для аморфных и 43—55 для кристаллических цеолитсодержащих. Активность катализаторов зависит от их физико-химических свойств, которые, в свою очередь, определяются структурой и химическим составом, а также технологией их производства. [c.56]

В случае сложного многостадийного процесса каталитического крекинга нефтяного сырья по причине того, что энергии активации отдельных первичных и вторичных реакций крекинга различаются весьма существенно, идентичной компенсации антибатного влияния X и Т на выход и качество продуктов не может быть достигнуто, за исключением глубины конверсии сырья. [c.473]

Каталитическое действие хлористого алюминия при крекинге нефтяных продуктов является особым и несравнимо с действием какого-либо другого катализатора. Мак-Афи [30] описал этот процесс еще в 1915 г. Процесс с хлористым алюминием протекает при низких температурах, около 250—280° С, и при атмосферном давлении в присутствии 2—10% безводного хлористого алюминия. Так как хлористый алюминий не растворим в нефтепродуктах, то смесь нефтепродукта и катализатора перемешивается в перегонном кубе при температуре крекинга. Крекинг протекает постепенно, давая крекинг-бензин и другие более тяжелые продукты разложения. Продукты разложения направляются в холодильник, где высококипящие фракции отделяются и возвращаются обратно в перегонный аппарат для повторного крекинга. Продолжительность процесса от 24 до 48 час. Работа прекращается, когда в перегонном аппарате остаются только высококипящие фракции. Одновременно идут реакции конденсации, вызывающие образование кокса, как и при обычном крекинг-процессе. Выход [c.149]

Автомобильными бензинами могут быть низкокипящие фракции прямой перегонки нефтей, однако в основном ими являются продукты термического и каталитического крекинга нефтяных фракций, а также каталитического или термического риформинга лигроина. В производстве автомобильных бензинов для двигателей с высокой степенью сжатия в качестве добавок используют алки-латы. [c.10]

Получаются в чистом виде каталитическим гидрированием соответствующих непредельных углеводородов или спиртов. Начиная с пентана, выделяются при дробной перегонке бензина или при крекинге нефтяных продуктов. [c.15]

После открытия каталитической активности цеолитов в реакциях карбоний-ионного типа процесс каталитического крекинга нефтяных фракций, занимающий одно из важнейших мест в структуре современной нефтепереработки, явился первым процессом, в котором были использованы в промышленном масштабе цеолитсодержащие катализаторы. В результате этого на установках каталитического крекинга возрос в среднем на 25—50 отн. % выход целевого продукта — компонента автобензина и снизились выходы газа и кокса. К настоящему времени как в нашей стране, так и за рубежом цеолитсодержащие катализаторы применяются на большинстве установок каталитического крекинга [1, 2]. Столь важное практическое значение цеолитсодержащих катализаторов, а также возможность выявления при их использовании различных факторов, определяющих природу каталитического действия твердых контактов, обусловили широкие исследования в этой области. [c.55]

Более точное описание кинетики каталитического крекинга нефтяных фракций достигается при использовании уравнений, учитывающих дезактивацию катализатора в ходе реакции. Скорость процесса и выход продуктов крекинга существенно меняются в зависимости от качества сырья, свойств катализатора [c.326]

Установка очистки нефтяных масляных фракций предназначена для удаления из нефтяного масляного сырья нежелательных компонентов с целью получения рафината [6]. Сырьем могут быть масляные дистилляты или деасфальтизат. Кроме рафината на установке получают побочный продукт — экстракт. Выход рафината зависит от качества исходного сырья и требуемой глубины очистки и составляет 60—90 % (масс.), а при работе установки на высокоиндексный компонент выход рафината понижается. Этот процесс можно также использовать для очистки дистиллятных дизельных и печных топлив, сырья каталитического крекинга, каталитических газойлей-рециркулятов, сырья для производства технического углерода [7]. [c.73]

Крекинг газойля. Основная область применения цеолитных катализаторов в промышленности связана с процессом каталитического крекинга дистиллятов первичной перегонки нефти, содержащих алифатические, циклоалифатические (нафтеновые), олефиновые и ароматические углеводороды. При каталитическом крекинге нефтяных фракций протекают реакции дезалкилирования ароматических соединений, крекинга парафинов и олефинов, перераспределения водорода и циклизации олефинов. С основными представлениями о механизмах реакций, которые вносят вклад в процесс крекинга нефтяного сырья на цеолитных катализаторах, мы уже познакомились в предыдущих разделах этой главы. Однако использовать эти представления для анализа превращений отдельных классов углеводородов в крекинге все-таки очень трудно, так как продукты крекинга отличаются очень сложным составом. Первые работы Планка и Росин-ского [161, 297] по крекингу газойля, выкипающего в интервале 260—400° С, показали, что замена алюмосиликатного катализатора на цеолиты типа X дает следуюгцие преимущества 1) более высокую активность, которая сохраняется даже при повышенных содержаниях остаточного кокса, 2) более высокую селективность по бензину (Сз+) и снижение выхода газа (С4-) и кокса, 3) более высокую стабильность при термических и термопаровых обработках, характерных для процесса регенерации катализатора. Эти преимущества становятся еще более заметными при использовании в качестве катализаторов кальций-аммонийной и редкоземельно-аммонийной форм цеолита X. Моску и Моне [148] исследовали влияние жесткости термических и термопаровых обработок катализаторов РЗЭ-Х и РЗЭ- на эффективность крекинга газойля, выкипающего при 272—415° С. Они пришли к выводу, что удаление наиболее сильных кислотных центров в высокотемпературных условиях благоприятно сказывается на повышении выходов бензина. Для того чтобы рассмотреть причины повышения селективности по бензину, обратимся к последовательности превращения газойля, кинетическая модель которого [схема (71)] была разработана Уикманом и Нейсом [298]. В соответствии с этой моделью при первичном крекинге (эта стадия на схеме обозначена символом происходит образование бензина и некоторого количества газа, а также кокса, тогда как при вторичном крекинге (А ,) расщеплению подвергается бензин. [c.109]

Активность катализаторов. При каталитическом крекинге нефтяного сырья целевым продуктом является бензин и по его выходу на сырье принято оценивать каталитическую активность катализатора. У синтетических катализаторов активность обычно составляет 34—36 вес.%, а у природных катализаторов она ниже (20—31 вес.%). [c.45]

Олефины широко применяются не только для получения полимеров, но также для синтеза производных олефинов дихлорэтана, этиленгликоля, изопропилового спирта, ацетона, нитрила акриловой кислоты и многих других соединений, которые имеют большое значение. В связи с этим намечается расширение производства этих мономеров путем крекинга природного газа и парафинов, получающихся при крекинге нефтяных продуктов. Особенно перспективным направлением является каталитический крекинг (дегидрогенизация) этана, пропана, бутана. В качестве катализатора при этом используют платину или [c.13]

Активность. Основной характеристикой катализатора является его активность, т. е. способность ускорять реакции превращения исходного сырья в целевые продукты. При каталитическом крекинге нефтяных дистиллятов таким целевым продуктом является бензин, выходом которого (в %) и принято оценивать каталитическую активность катализатора. Для синтетических катализаторов эта активность составляет для аморфных 38—42%, для кристаллич еских. (цеолитсодержащих) 48—52% (имеется в виду бензин с концом кипения 195—204°С). Часто вместо выражения активность катализатора применяют выражение индекс активности , под которым понимают выход бензина в /о (но массе) при каталитическом крекин- [c.151]

Активность. При каталитическом крекинге нефтяных дистиллятов целевым продуктом является бензин, выходом которого (в %) и принято оценивать каталитическую активность катализатора. Для синтетических катализаторов она составляет для аморфных 30—42%, для цеолитсодержащих 43—55% (имеется в виду бензин с температурой конца кипения 195—204°С). Часто вместо выражения активность применяют выражение индекс активности , под которым понимают выход бензина (в % масс.) при каталитическом крекинге эталонного сырья в стандартных условиях. [c.144]

Крекинг нефтяных фракхщй сопровождается отложением кокса на развитой поверхности катализатора. Кокс, образующийся в неконцентрировапном и неудобном для извлечения виде, является единственным продуктом процесса, который не выводится с установки, а сжигается при контролируемых условиях в потоке воздуха в регенераторе. Газы регенерации — продукты сгорания кокса, легко отделяемые от массы твердых частиц катализатора, отводятся в атмосферу. Регенерированный, в значительной степени освобожденный от кокса катализатор снова используют в процессе крекинга. Характерной особенностью каталитического крекинг-процесса являются часгая регенерация катализатора и многократное его использование для превращения сырья. [c.6]

При получении изопрена дегидрированием помимо изопентана используются пентаны, образующиеся при термическом или каталитическом крекинге нефтяных продуктов. В качестве катализаторов применяют алюмохромокалиевые соединения, близкие по составу к катализаторам для дегидрирования н-бутана. Состав конечных продуктов реакции значительно сложнее, чем при дегидрировании н-бутана. Кроме изопрена образуются предельные углеводороды (метан, этан, пропан и н-пентан), а также различные MOHO- и диолефины (этилен, пропилен, бутилены, н-пентаны, пиперилен), что осложняет процесс выделения чистого изопрена, несмотря на кажущуюся простоту уравнения реакции. [c.205]

Создание процесса каталитического крекинга было обусловлс-П-О необходимостью смягчить условия крекинга нефтяных продуктов (понизить температуру и давление), повысить выход бензина п улучшить качество. Наиболее активным катализатором крекинга углеводородов является хлористый алюминий. Впервые крекинг в присутствии А1С1з был проведен Густавсоном. Под действием хлористого алюминия крекинг, например, парафинл начинается ирн 100° при 200° крекинг протекает с высокой скоростью. Недостаток процесса крекинга в присутствии этого катализатора состоит в повышенном расходе хлористого алюминия и невозможности его регенерации, а также в то.м, что при его разложении под действием влаги воздуха выделяется хлористый водород, сильно корродирующий аппаратуру. [c.128]

Расчет величины теплового эффекта каталитического крекинга нефтяной фракции (АЯ к) по уравнению (1) дает неудовлетворительные результаты, поскольку наиболее точное калориметрическое измерение теплоты сгорания углеводородов осуществляется с недопустимой для определения АЯ,ш погрешностью — не менее +30 ккал/кг [2]. Поэтому лредпо-чтительнее определять величину АЯкк по уравнению (2). Однако достоверность результатов расчета теплового эффекта крекинга по уравнению (2) в значительной степени зависит от выбранного метода расчета теплоты образования сложных по составу фракций вакуумного газойля и продуктов его крекинга. [c.162]

Более точное описание кинетики каталитического крекинга нефтяных фракций достигается при использовании уравнений, учитывающих дезактивацию катализатора в ходе реакции. Ско-ррсть процесса и выход продуктов крекинга существенно меняются в зависимости от качества сырья, свойств катализатора и полноты его регенерации, технологического режима и конструктивных особенностей реакционных аппаратов. [c.344]

Первые исследования по влиянию азотистых соединений на результаты каталитического крекинга нефтяных дистиллятов были цроведены в 1946 г. Фросто/м и Щекиным [48]., Было установлено (табл. 4), что при добавлении в сырье крекинга пиридиновых оснований и хинолина выход газа,и бевзиновых фракций резко понижается, а. коксообразование увеличивается в 1,5—2,0 раза по сравнению с выходом при крекинге исходного сырья. Количество сульфируемых и непредельных углеводородов в бензине значительно возрастает. Относительная дезактивирующая способность смеси № 2 сырых пиридиновых оснований из смол полукоксования углей, смеси № 1 пиридиновых оснований из смол коксования углей и хинолина находятся в соотношении 1 2,5 20,0 при добавлении их к сырью крекинга в количестве 2 /о вес. Фрост и Щекин, а также другие исследователи [44, 45] установили обратимость отравления катализатора азотистыми основаниями. Хотя вредное влияние азотистых оонований носит обратимый характер, т. е. индекс активности катализатора после его регенерации восстанавливается, однаш, изменения в выходе продуктов крекинга достигают значительной величины. Так, при переработке сырья из калифорнийской нефти снижение в выходе бензина из-за отравления азотистыми основаниями катализатора достигает 20% [55]. [c.9]

В качестве сырья используют смеси жидких продуктов нефтяного (60—70 % об.) и каменноугольного (30—40 % об.) происхождения. Из продуктов нефтепереработки наиболее широко применяют термогазойль, зеленое масло, экстракты газойлей каталитического крекинга, а из продуктов коксохимии — антраценовое масло, хризеновую фракцию и пековый дистиллят. Сырье представляет собой углеводородные фракции, выкипающие при температуре выше 200 °С и содержащие значительное количество ароматических углеводородов (60— 90 % масс.). Применяемое сырье в соответствии с требованиями стандартов контролируется по следующим показателям плотность, индекс корреляции, показатель преломления, вязкость, содержание серы, влаги и механических примесей, коксуемость. [c.108]

Автомобильные бензины могут представ.лять собой ннзкокипя-щие фракции нефтей. Однако в большинстве они являются исключительно продуктами, по.тучаемыми нз погонов, выделяемых после терлшческого и каталитического крекинга нефтяных фракций. [c.6]

Одним из ведущих направлений современной полимерной химии является синтез полимеров на основе этилена С2Н4, пропилена СзНа, бутилена С4Н8 и других непредельных углеводородов (олефинов) — продуктов переработки нефти и газов при высоких температурах. К процессам производства нефтехимического сырья относятся пиролиз, крекинг и риформинг нефтяных фракций и газов, дегидрирование и гидрирование, алкилирование, циклизация, полимеризация и конденсация, а также каталитический крекинг нефтяных фракций, коксование тяжелых нефтяных остатков и др. [c.6]

Если же рассматривать развитие газовых турбин в свете щи-)р0 коро их внедрения в промышленные стационарные, и энергетические транспортные установки, то рассчитывать на возможность применения в этих установках дизельного топлива будет трудно. Дизельное топливо представлено довольно узкой фракцией нефтей, получаемой путем прямой разгонки нефти или продуктов каталитического крекинга нефтяного газойля. В этом смысле дизельное топливо имеет менее широкую баэу производства, чем более тяжелые топлива, особенно при все возрастающем спросе на дизельное топливо со стороны растущего парка дизелей, широко применяемых в народном хозяйстве. [c.26]

Вариантом комбинации одновременно четырех основных процессов перерабоски мазута является схема фирмы Shevron [131] (рис. 5.5). В схему включены установки гидрообессеривания мазута, переработка вакуумного дистиллята, вьщеленного из гидрокрекинга, путем его гидрокрекинга и каталитического крекинга, а остаток вьпие 550 °С в определенном отношении с гудроном подвергается коксованию с получением заданного качества кокса. Схема обеспечивает широкий ассортимент продуктов, включая нефтяной кокс, качество которого [c.182]

Сообщается о процессе получения смол из ароматических соединений продуктов каталитического крекинга. При перегонке побочного продукта каталитического крекинга — нефтяного мазута — выделена фракция 235—290 °С, содержащая примерно 40% монометил-, 30% диметил- и 20% триметилнафталина, 10% тетралина и других углеводородов. [c.98]

Получается в чистом виде каталитическим гидрированием непредельных углеводородов или спиртов, а также при дробной перегонке бензина или при крекинге нефтяных продуктов. Принадлежит к углеводородам метанового ряда. Встречается в природных и нефтяных газах, в горючих технических газах, при переработке нефти. Входит в состав фракций нефти, жидких моторных топлив, а также искусственных жидких топлив встречается в воздухе производственных помещений при синтезе жирных кислот, спиртов, а также при получении каталитических бензинов и этилена пиролизом этана и т. п. Пары бутана в смеси с воздухом гз рывоопасны. Бутан перевозится в специальных цистернах. [c.124]

Каталитический крекинг над алюмосиликатными катализаторами до настоящего времени занимает ведущее положение в переработке нефтяного сырья на моторное топливо. Обширный экснериментальный материал по каталитическому крекингу нефтяных дестиллатов прямой гоики и индивидуальных углеводородов [1—4] позволяет с достаточной степенью приближения предсказать поведение сырья при каталитическом крекинге, исходя из данных его группового и фракщюнного состава. В последние годы выявилась тенденция к использованию сырья более тяжелого фракционного состава [5], чем ранее применявшиеся ке-росино-газойлевые фракции, а также продуктов деструктивной переработки тяжелых нефтяных остатков, полученных, например, низкотемпературным коксованием . Эти виды утяжеленного и вторичного сырья отличаются от легкого дестиллатного сырья не только фракционным, по и групповым химическим составом и, кроме того, содержанием кислородных и азотсодержащих соединений. Азотистые основания обнаруживались авторами и в прямогонных керосино-газойлевых фракциях, полученных из нефти со значительным содержанием азота [6, 7]. Ранее предполагалось, что сырье, содержащее кислородные соединения (смолы) и, в частности, фонолы, мало пригодно для каталитического крекинга вследствие ожидаемого значительного возрастания отложения кокса на катализаторе. Азотсодержащие же органические основания, по давнишним наблюдениям авторов, являются для алюмосиликатов каталитическими ядами, стойкими нри температуре каталитического крекинга, и поэтому даже незначительное содержание их в крекинг-сырье весьма нежелательно. Это явление изучалось несколькими авторами [8, 9], однако без количественной оценки опытных данных. [c.480]

Гвдрообессеривание нефтяных остатков — процесс сложный и дорогой. Однако он является радикальным методо] снижения содержания серы, металлов, асфальтенов. Наряду с этим значительно уменьшается коксуемость, вязкость, шютность. Облегчается фракционный состав. Непосредственно из гидрогенизата, после соответствующей стабилизащш, получается малосернистое котельное топливо. При разгонке гидрогенизата может быть получен определенный ассортимент продуктов. Компоненты бензина и дизельного топлива после дополнительного облагораживания вовлекаются в товарные продукты. Остаток выше 350 °С или вакуумный отгон от него может быть, использован в качестве сырья для каталитического крекинга или гидрокрекингу в ряде схем утяжеленный остаток используется как сырье для замедленного коксования в основном с целью получения высококачественного нефтяного кокса. [c.177]