Справочник химика 21

Химия и химическая технология

Статьи Рисунки Таблицы О сайте English

Разделение суспензий стадии процесса

    Даны уравнения фильтрования и консолидации в условиях постоянного давления, постоянной скорости, а также переменных давлении и скорости [82], которые сопоставлены с данными опытов по разделению суспензий каолина и цемента. Приведены коэффициент фильтрования Оф=(Ьо— )/( о— 1) и коэффициент консолидации / =( 1—1)/(/,1— 2), где 1о — начальная толщина слоя суспензии, Ll — толщина слоя осадка в конце стадии фильтрования или в начале стадии консолидации, 2 — толщина слоя осадка в конце консолидации, I — толщина в любой момент времени [83]. Даны соотношения для 11ф и в зависимости от времени и условий проведения процесса. [c.69]


    В главе II (с. 69) даны некоторые сведения о разделении суспензий экспрессией со стадией консолидации осадка под действием эластичной перегородки, по существу аналогичной стадии обезвоживания осадка при помощи диафрагмы. Проведено теоретическое и экспериментальное исследование сжатия осадков, поры которых частично заполнены жидкостью (ненасыщенные осадки), экспрессией при помощи эластичной перегородки. Отмечены две стадии процесса сжатие газа в порах удаление газа и жидкости из пор. Приведено мате- [c.284]

    Вследствие небольшой движущей силы, выражаемой гидростатическим давлением, и значительного удельного сопротивления осадка разделение суспен. пи происходит медленно, от нескольких часов до нескольких десятков часов. В связи с этим, как было сказано ранее, первой стадией разделения суспензии при переменном отношении объема осадка к объему фильтрата можно пренебречь. Таким образом, можно считать, что в фильтре-отстойнике осуществляются вторая, третья И четвертая стадии, которые можно объединить в первый период, когда над осадком находится сгущенная суспензия (вторая и третья стадии), и второй период, когда над осадком находится чистая жидкость (четвертая стадия). Вследствие сложности происходящих в фильтре-отстойнике процессов была принята идеализированная модель разделения суспензии и применительно к фильтрованию при уменьшающемся гидростатическом давлении с использованием ряда допущений теоретически выведены следующие уравнения  [c.335]

    В промышленной практике в ходе центрифугирования условия проведения процесса изменяются. Так, например,, при центробежном разделении суспензии в режиме постоянного давления различают три стадии [31] постепенное заполнение ротора суспензией до определенного предела, когда процесс идет при постоянном расходе суспензии (первая стадия). Затем, процесс продолжается при постоянной разности давлений (вторая стадия), во время которой уровень суспензии в роторе поддерживается неизменным. После заполнения ротора осадком подачу суспензии прекращают. При этом начинается, третья-стадия (при переменной разности давления и скорости фильтрования), которая заканчивается, когда уровень жидкости достигает внутренней поверхности слоя осадка, т. е. когда, начинается отжим осадка. В производственных условиях загрузку ротора стараются провести как можно быстрее, а подачу суспензии прекращают, когда толщина слоя жидкости над осадком достигнет минимальной величины, поэтому суммарная продолжительность первой и третьей стадий обычно не превышает 15—20% от общей длительности всего периода фильтрования, в силу чего процесс идет в основном при постоянной разности-давлений. [c.48]


    Процесс на фильтре, где направления действия силы тяжести и движения фильтрата совпадают, при постоянной разности давлений исследован ранее [211]. Он состоит из двух стадий на первой стадии, протекающей при возрастающем отношении объема осадка к объему фильтрата, происходит расслаивание суспензии с образованием слоя чистой жидкости и разделение суспензии при помощи фильтровальной перегородки с образованием слоя осадка в течение второй стадии осуществляется фильтрование чистой жидкости сквозь слой осадка постоянной толщины. [c.274]

    Любой существующий фильтр непрерывного действия отличается тем, что каждый элементарный участок его поверхности фильтрования непрерывно перемещается по замкнутой кривой, причем на этом участке последовательно осуществляются различные операции разделение суспензии, промывка, обезвоживание, сушка и удаление осадка, промывка фильтровальной перегородки. Можно считать, что такой фильтр состоит из двух систем одна из них включает неподвижные части (опорные приспособления, резервуар для суспензии, устройства для удаления осадка), а другая—движущиеся части (фильтровальная перегородка). При этом параметры вещества в каждой точке активного пространства фильтра постоянны только относительно первой системы, но переменны относительно второй. Так, в любой момент времени в произвольной точке, выбранной вблизи поверхности фильтрования и неподвижной относительно первой системы, будут постоянны, например, давление и состав осадка однако в аналогичной точке, неподвижной относительно второй системы, указанные величины будут изменяться по мере протекания отдельных стадий процесса. [c.322]

    Преимуществом этих фильтров является непрерывность их действия к недостаткам можно отнести невозможность произвольно наменять в широких пределах продолжительность отдельных операций в общем цикле их работы и относительную сложность конструкции. Поэтому следует поддерживать по возможности постоянными свойства разделяемой суспензии, поскольку при изменении этих свойств может значительно изменяться требуемая продолжительность отдельных стадий процесса разделения. [c.324]

    Первая стадия процесса — образование комплекса карбамида с парафином — проводится при температуре 35° С, вторая стадия — разрушение комплекса — при 80° С. На обеих стадиях процесса возникает необходимость разделения суспензии и промывки твердой фазы на первой стадии — комплекса от раствора дизельного топлива, на второй — карбамида от раствора жидкого парафина в бензине. [c.189]

    Для облегчения процесса зарождения кристаллов можно использовать частичную рециркуляцию кристаллической суспензии [66, 67]. Это особенно выгодно при разделении смесей со значительной вязкостью раствора, у которых на начальной стадии процесса наблюдается значительное переохлаждение. [c.71]

    Как было показано ранее, дисперсность и форма частиц имеют огромное значение для процесса разделения суспензий на всех его стадиях, поэтому каждое исследование суспензии должно быть начато с определения размеров и форм частиц. Размеры частиц и данные об их распределении в полидисперсных суспензиях определяются методами дисперсионного анализа. Различают качественный и количественный дисперсионные анализы. В зависимости от цели исследования и дисперсности системы проводится тот или иной тип анализа. [c.183]

    Рециркуляция маточника благоприятно отражается на процессе опреснения при увеличении потока Мр, как правило, наблюдается рост размеров кристаллов льда, что снижает захват солей кристаллической фазой и облегчается процесс последующего разделения суспензии. Однако сильное увеличение потока Мр требует больших рабочих объемов кристаллизаторов, возрастают объемы перекачиваемой жидкости. В результате удельные затраты на процесс могут резко возрасти. Выбор оптимального значения Мр может быть сделан на основании технико-экономического анализа работы всей установки. Стадию кристаллизации в промышленных установках проводят в горизонтальных или вертикальных кристаллизаторах непрерывного действия. Разделение суспензии и промывку кристаллов льда осуществляют чаще всего с использованием промывных колонн. Степень извлечения опресненной воды зависит от содержания соли в исходной воде и режимов процесса разделения. Она обычно составляет 0,5—0,8. Производительность промышленных установок по опресненной воде достигает 1000 м в сутки и более, а удельные затраты энергии составляют 4—7 квт-ч/м [53, 173, 185]. [c.151]

    Большинство многотоннажных производств органической химии, таких, например, как производство высокополимерных смол, связано с разделением грубо- и монодисперсных суспензий, образующих рассыпчатые, легко удаляемые из фильтров и центрифуг осадки. В этом случае проблема аппаратурного оформления процессов разделения суспензий сводится к выбору наиболее высокопроизводительного оборудования, работоспособность которого на данных стадиях в принципе не подвергается сомнению. [c.7]


    Наиболее сложным является механизация стадий фильтрования в производствах органических красителей. Это объясняется высокой дисперсностью большинства суспензий красителей при значительной агрессивности сред или летучести растворителей. Качество красителей зависит от тщательности отмывки и обезвоживания осадка, поэтому процессы разделения суспензий осуществляются главным образом под избыточным давлением. Последнее связано [c.7]

    Непрерывность или периодичность основных процессов производства. Непрерывный синтез продуктов делает целесообразным и непрерывное разделение суспензий, особенно, если процесс разделения находится не в стадии получения готового продукта, а в промежуточных стадиях, после которых процесс ведется по непрерывной технологии. При этом фильтры должны подбираться так, чтобы их производительность по данному продукту соответствовала производительности всего непрерывного процесса. [c.92]

    Перечисленные выше этапы работы по аппаратурному оформлению стадий разделения суспензий нельзя рассматривать как отдельные исследования. В процессе проведения исследования на различных его стадиях могут быть изменены не только условия процесса, но и его аппаратурное оформление. [c.207]

    Фильтрами, работающими под давлением, называют такие фильтры, которые действуют под давлением выше атмосферного у поверхности фильтрования и при атмосферном или повышенном давлении в зоне, куда поступает фильтрат. В соответствии с этим определением, напорные (гравитационные) фильтры также работают под давлением однако по характеру эксплуатации к фильтрам, работающим под давлением, относят обычно только такие, в которых давление, необходимое для фильтрования, создается с помощью жидкостного насоса или сжатым газом. На фильтры, работающие под давлением, суспензия может подаваться плунжерным, диафрагменным, винтовым или центробежным насосом, а также с помощью монтежю, или в виде потока, выходящего из автоклава под давлением. За исключением начальных стадий фильтрования, процесс разделения суспензий с образованием осадка редко проводится при избыточном давлении <1,75 ат. Часто применяются избыточные давления 3,5—5 ат. Специальные фильтры могут работать при избыточном давлении > 35 ог  [c.183]

    В связи с этим изучена возможность использования для получения растворимого катализатора промежуточных продуктов производства СДМ фильтра, образующегося после разделения твердой и жидкой фаз первичной суспензии (начальная стадия процесса) и гидрата закиси марганца (предпоследняя стадия) [87].  [c.69]

    Шнековые аппараты используются в промышленности не только в качестве экстракторов, но также для отжима твердой фазы при разделении суспензий, образующихся в начальной стадии экстракционных процессов или в конечной, а также при промывке рафината. [c.233]

    Для выделения белковых осадков, разделения суспензий и шламов чаще используют центрифугирование. Его выполняют в роторах со сплошной или с перфорированной стенкой. Известно большое количество типов центрифуг самых различных конструкций. В роторах со сплошной стенкой удаляют чаще всего примеси, которые в относительно небольших количествах имеются в жидкости (центрифугальное осветление). Однако возможно выделять в таких центрифугах и осадок, т. е. проводить осадительное центрифугирование, отделяя твердую фазу, содержащуюся в системе в больших количествах. Эта операция состоит из трех последовательных стадий осаждения твердой фазы, уплотнения осадка и частичного удаления из него жидкости. Процессы центрифугирования разделяются на периодические, непрерывные и комбинированные. При периодическом центрифугировании жидкая фаза непрерывно выводится из вращающегося ротора в период времени между загрузкой и выгрузкой аппарата. Непрерывный процесс характеризуется единством времени протекания всех его стадий, относительно постоянным состоянием процесса и непрерывной выгрузкой конечных продуктов. [c.197]

    В настоящее время в мировой промышленной практике реализованы несколько десятков вариантов процесса сернокислотной экстракции, различающихся режимом осаждения сульфата кальция и аппаратурным оформлением отдельных узлов технологической схемы дозировки исходных реагентов, получения реакционной суспензии, регулирования ее температуры, обезвреживания отходящих фторсодержащих газов, разделения суспензии и отмывки сульфатного осадка, его удаления в отвал. Указанные различия обусловлены как спецификой конкретных режимов осуществления процесса (дигидратный, полугидратный, полугидратно-ди-гидратный или, наоборот, дигидратно-полугидратный, когда выделенный первоначально гипс затем рекристаллизуют в полугидрат), так и поиском оптимального конструктивно-технологического оформления отдельных стадий. [c.176]

    Значительные трудности в организации промышленного производства данного продукта связаны с его выделением из водных растворов в процессе выпарки на кристалл. Основная масса твердой фазы отлагается на греющих поверхностях выпарных аппаратов в виде монолита, что, во-нервых, резко снижает производительность выпарных установок и, во-вторых, затрудняет как выгрузку продукта из аппарата, так и проведение последующей стадии технологического процесса — разделение суспензии. [c.32]

    Определив содержание и последовательность технологических стадий, можно выполнить материальные расчеты. Для этого необходимо четкое представление о схеме производства. Так, например, разделение суспензии можно проводить фильтрованием, отстаиванием или извлечением твердой фазы с помощью растворителя. В каждом из этих случаев характер материальных соотношений будет иным. В процессе выполнения материального расчета ведется дополнительное уточнение схемы производства. Заканчиваются материальные расчеты выводом расходных коэффициентов по сырью и определением количеств и составов отходов и сточных вод. [c.51]

    Другим направлением интенсификации производства является постоянное совершенствование конструкций сепараторов и внедрение их в те технологические процессы, в которых использовались отстойники и другие, менее совершенные аппараты и машины. Так, например, для осуществления процессов экстракции веществ в системе жидкость—жидкость, когда необходимо многократно смешивать и разделять жидкости, в которых присутствуют твердые более тяжелые частицы, необходимо широко внедрять предложенные конструкции камерных барабанов типа Россия с центробежной выгрузкой осадка. Экспериментальные исследования на стадии экстракции пенициллина показали их эффективность, особенно при применении тарелок с кольцевыми порогами. Такие сепараторы с двухкамерными барабанами эффективны при разделении жидкой смеси и обработке ее фракций реактивами, а также при разделении высококонцентрированных суспензий. В этих сепараторах камеры барабана разобщены на периферии одна от другой, а во время цикла центробежной выгрузки осадка объединяются между собой. Для непрерывного разделения суспензий, когда более тяжелая фракция является текучей, может быть использован клапанный барабан сепаратора с мембранным устройством. Применительно к дрожжевому производству разработана специальная конструкция комбинированного сепаратора, объединяющего в барабане процесс отделения дрожжей от бражки, процесс промывки дрожжей, процесс отделения дрожжей от промывной воды и их концентрирование. [c.139]

    Следовательно, задача аппаратурного оформления процесса разделения суспензий в производствах основной химии должна быть решена в две стадии  [c.95]

    Таким образом, продукционная сода выделяется на участках И—/ и IV—II. Следует отметить, что наиболее целесообразно соду выделять при возможно более высокой температуре, так как растворимость других солей, которые могут выделяться в виде примесей, с повышением температуры возрастает. Однако для удовлетворительной работы оборудования по разделению суспензии соды, выделяемой на первой стадии процесса, приходится снижать температуру, исходя из условия получения моногидрата соды. [c.66]

    Поташные суспензии отстаивают и осветляют в гравитационных отстойниках, аналогичных применяемым на предыдущих стадиях процесса. Суспензию поташа разделяют на центрифугах типа ФГП по технологической схеме, аналогичной схеме разделения содовых суспензий. Без предварительного сгущения суспензии можно разделять также на центрифугах типа ФГН. [c.98]

    Наличие поташа в растворе снижает температуру перехода особенно для растворов с индексом 2К > 50. Температура кипения раствора при атмосферном давлении для первой стадии выделения соды (2К 52) равна 106—108 °С. В этих условиях в осадок выделяется безводная сода. Однако даже небольшое снижение температуры (примерно до 100 °С) суспензии в процессе ее разделения вызывает переход безводной соды в моно-гидратную. Если этот процесс происходит на роторе центрифуги, то влажный осадок цементируется, и центрифуга выходит из строя. Поэтому температуру упаривания раствора на первой [c.240]

    Вторая стадия выделения соды. Сода, выделяемая на второй стадии, содержит 4—10 % поташа, что обусловлено его высоким содержанием в маточном растворе. Если соду второй стадии выделения используют как товарный продукт, упарку маточника сульфата калия заканчивают по достижении плотности жидкой фазы суспензии 1460—1480 кг/м . В этом случае товарная сода содержит 4—5 % поташа. В технологических схемах с совместным растворением в карбонатном растворе соды второй стадии выделения и двойной соли выделение соды ведут до получения жидкой фазы суспензии плотностью 1520—1530 кг/м . В этом случае сода содержит 7—10 % поташа. Более глубокое упаривание раствора на стадии выделения соды позволяет резко сократить количество воды, упариваемой на следующей стадии процесса — выделения двойной соли. Энергетически стадия выделения двойной соли характеризуется самым большим удельным расходом тепла на испарение воды. Поэтому повышение степени упаривания раствора на второй стадии выделения соды позволяет сократить общий расход тепловой энергии на получение содопродуктов за счет перераспределения количества воды, упариваемой на разных стадиях. Кроме того, увеличение степени упаривания раствора на второй стадии выделения соды приводит к уменьшению в 2—3 раза количества выделяемой двойной соли, а следовательно, позволяет сократить расход электроэнергии на разделение суспензии двойной соли. [c.271]

    Фильтрование в производстве полимеров применяют для разделения суспензий полимеров на фильтрат и влажный осадок, для разделения суспензий вспомогательных веществ и растворов полимеров, для очистки расплавов полимеров от твердых и других включений. Интенсивность фильтрования зависит от свойств суспензии, получаемой на предыдущих стадиях технологического процесса. Поэтому необходимо создавать условия, обеспечивающие образование твердых частиц с пониженным сопротивлением осадка, уменьшающие возможность [c.70]

    Разделение суспензий экспрессией. Под экспрессией понимают разделение суспензий под действием механического сжатия в камере с поршнем и фильтровальной перегородкой, причем объем двухфазной системы в камере непрерывно уменьшается соответственно возрастающему объему фильтрата, а на перегородке образуется сжатый поршнем осадок с пониженной влажностью. Исследование экспрессии выполняют на фильтре с поршнем (с. 68). В рассматриваемом процессе различают стадии фильтрования и консолидации осадка, однако прп достаточно концентрированной суспензии первая стадия может отсутствовать [79], [80]. Отличают первичную консолидацию, обусловленную уменьшением пористости под действием давления, и вторичную консолидацию, связанную с вязкопластичиьш сдвигом частиц осадка [81]. [c.69]

    При анализе стадии образования осадка необходимо учитывать значительные сжимающие усилия, действующие на осадок в поле центробежных сил. В нромьинленных центрифугах давление в жидкости достигает 1,5-10 н1м (15 ат) вместо давлений, меньших 0,1 10 н/м (1 ат) в вакуум-фильтрах и обычно не превышающих 0,5-10 н м (5 ат) в фильтрах, работающих под давлением. Это приводит к тому, что пористость сильно сжимаемых осадков при центрифугировании значительно уменьшается, а их гидравлическое сопротивление соответственно возрастает. В результате существенного понижения скорости центрифугирования может случиться, что применение фильтрующей центрифугЕ вместо фильтра окажется нецелесообразным. В отдельных случаях не исключено, что скорость процесса разделения суспензии в фильтрующей центрифуге будет меньше, чем па фильтре, при относительно небольшой рлзности давлений. Это особенно вероятно в тех случаях, когда при действии центробежной силы твердые частицы в слое осадка, соприкасающемся с фильтровальной перегородкой, будут деформироваться и закрывать устья пор. Поэтому на центрифугах не всегда следует разделять суспензни, которые дают сильно сжимаемый осадок свойства осадка надлежит исследовать предварительно (см. стр. 195). [c.217]

    В первую очередь — это требуемая мощность производства на стадии разделения суспензии (см. рис. 1-1). Из сопоставлен ния заданной часовой мощности и экспериментально определяемой часовой производительности определяют необходимую поверхность фильтра. При этом следует учитывать ряд дополнительных особенностей производства периодичность или непрерывность технологического процесса, совмещенность технологических схем получения различных продуктов, объем суспензии, единовременно получаемый в реакторе, и объем осадка, содержащийся в этой суспензии, а также стабильность свойств суспензии во времени. [c.23]

    При моделировании исследуются стадии фильтрования, промывки, обезвоживания и удаления осадка. Поэтбму лабораторный прибор должен быть сконструирован так, чтобы оказалось возможным получить данные по всем перечисленным стадиям процесса. Примером такого прибора может служить однолистовой лабораторный фильтр-, кратко описанный ранее (стр. 317), который позволяет моделировать все стадии процесса разделения суспензии. Однако по указанной выше причине полученные на этом приборе данные целесообразно считать ориентировочными и пригодными только для приближенных расчетов. [c.376]

    Как известно, выделение жидкой фазы из суспензии представляет собой вариант процесса фильтрации, осложненный наличием нестационарного поля гидравлических напоров в деформируемой зернистой среде. Условно процесс гидромеханического разделения суспензии в шнековом устройстве можно разделить на две стадии 1) фильтрование (сгущение суспензии до консистенции осадка) и 2) отжим сгущенного осадка, во время которого под действием сил давления происходит выжимание жидкости из межзернового пространства между частицами, уплотняющегося под действием шнека. Для анализа работы первой стадии фильтрования применим следующую модель процесса. Движение суспензии в кольцевом зазоре зоны фильтрования шнекового устройства ламинарное (Не < 0,2). На внутренней стенке в зазоре между шнеком и фильтрующим корпу-сом образуется слой осадка, через который ]фильтруется жидкая фаза. Суснензия при своем движении вдоль слоя осадка постепенно сгущается и достигает в конце зоны фильтрования консистенции осадка, который собирается в зазоре между шнеком и фильтрующим корпусом. Будем считать, что конечная длина зоны фильтрования определяется достижением" в "суспензии значенияТпорозности 8. [c.233]

    Образующийся при конверсии сульфатный щелок подвергается двухстадийной переработке. На первой стадии при 50—80 °С и активном перемешивании осуществляется его взаимодействие с кизеритом в течение 2—3 ч. Полученный шенит подают в главный цикл на стадию получения сульфата калия, а маточный щелок репульпируют при 40—60 °С с эпсомитом и промежуточной смешанной солью. При этом в твердую фазу также выделяется шенит. После разделения суспензии оставшийся щелок объединяют с шенитовым щелоком с первой стадии основного процесса конверсии и направляют на выпаривание при 145 °С. Кристаллизующиеся при последующем охлаждении смешанные соли типа каинита поступают в цикл переработки сульфатного щелока, а конечный раствор хлорида магния сбрасывается. [c.77]

    Разделение суспензии проводится в две стадии — сначала в отстойниках грубого осветления и последующее окончательное разделение в гравитационных отстойниках. В первой стадии с помощью системы регулирования процесса обеспечивается осаждение наибольшей части твердой фазы из поступающей суспензии с поддержанием заданного соотношения твердой и жидкой фаз в сгущенной суспензии путем воздействия на расход сгущенной суспензии из отстойника. На второй стадии в гравитационных отстойниках с помощью системы каскадносвязанного регулирования регулируется соотношение Т Ж с коррекцией по плотности маточника на выходе из отстойника. В случае резкого увеличения нагрузки на отстойниках (уменьшение среднего размера кристаллов, увеличение объема кристаллов или в совокупности уменьщение среднего размера и увеличение объема кристаллов в поступающей суспензии) в сливе осветленного маточника может присутствовать твердая фаза. Чтобы исключить это, проводится коррекция соотношения Т Ж в сгущенной суспензии путем воздействия на выгрузку суспензии из конуса отстойника. [c.290]

    В настоящее время начали появляться фильтровальные перегородки, которые изменяют свои свойства во время различных стадий процесса разделения суспензии на фильтре, что способствует наиболее благоприятному проведению процесса. В частности, предлоя ена [102] фильтровальная перегородка, состоящая из слоя эластичного материала с деформируемыми порами. Процессы фильтрования суспензии и промывки этой перегородки следует проводить при различных давлениях, что положительно влияет на изменение пористости перегородки во время ее промывки обратным потоком фильтрата и способствует более эффективной регенерации фильтровальной перегородки. [c.133]


Смотреть страницы где упоминается термин Разделение суспензий стадии процесса: [c.51]    [c.216]    [c.13]    [c.8]    [c.114]   
Фильтрование (1980) -- [ c.323 , c.334 ]




ПОИСК





Смотрите так же термины и статьи:

ПРОЦЕССЫ РАЗДЕЛЕНИЯ СУСПЕНЗИИ

Суспензии

Суспензии разделение



© 2025 chem21.info Реклама на сайте