Материальный баланс углеводородных газов

Типичный материальный баланс одной из промышленных установок гидроочистки, работающей при давлении 30 ат и температуре 400° С, следующий (в вес. %) [81] гидроочищенное дизельное топливо с содержанием 0,12 вес. % серы 94, компонент автобензина 3,0, углеводородный газ и сероводород 2,5, потери 1,02. Фактический расход водорода составил 0,52 вес. %, в том числе на реакцию 0,28 вес. % В этих условиях при содержании серы в исходном сырье 1,1 —1,4 вес. % стабильность работы катализатора характеризовалась следующим изменением содержания серы в дистилляте (в вес. %) в первый месяц эксплуатации катализатора— 0,02 в третий — 0,06 в пятый — 0,1 в седьмой — 0,15. Очевидно, что при использовании модернизированных режимов, обеспечивающих сокращение расходов водорода, достигается достаточно удовлетворительное обессеривание сырья. [c.225]

Контроль за процессом осуществлялся путем ежедневного отбора проб стабильного гидрогенизата после отдува азотом сероводорода и углеводородных газов. Лля получения данных по материальному балансу проводились отборы проб нестабильного гидрогенизата. [c.39]

В табл. 11.21 приведены детализированные материальные балансы по каталитическому крекингу полумазута одной из типичных сернистых нефтей. При работе на установившейся равновесной активности катализатора и при наличии отложившихся на нем металлов (V, N1, Ре) состав газов заметно отличается от состава газов каталитического крекинга дистиллятных видов сырья. Повышаются выход водорода (0,37—0,55% на сырье) и содержание углеводородных газов до Сг включительно, снижается содержание изобутана и н-бутана. [c.92]

В третьем переработанном издании учебника (2-е издание вышло в 1968 г.) изложены теоретические основы и технология процессов термического крекинга под давлением, коксования, пиролиза, каталитического крекинга и риформинга, гидрооблагораживания и гидрокрекинга. Рассмотрены современные технологические схемы, их аппаратурное оформление приведены типичные материальные балансы, технико-экономи-ческие показатели, основы техники безопасности и охраны труда и контроль производства. Описана также технология подготовки и использования заводских углеводородных газов даны поточные схемы переработки нефти с получением топливных компонентов и сырья для нефтехимического синтеза. [c.2]

МАТЕРИАЛЬНЫЕ И ТЕПЛОВЫЕ БАЛАНСЫ КАТАЛИТИЧЕСКОЙ КОНВЕРСИИ УГЛЕВОДОРОДНЫХ ГАЗОВ [c.101]

Каталитические превращения тиофена проводились при 400 и 450° и объемной скорости 0,1 без газа-носителя. Состав катализатов и материальный баланс по сере приведены в табл. 2 и 3. Водород и углеводородные газы крекинга отсутствовали. [c.175]

Материальный баланс гидрокрекинга определяется в первую очередь назначением процесса. Так, при гидрокрекинге бензина основным целевым продуктом является сжиженные углеводородные газы при гидрокрекинге более тяжелых дистиллятов целевыми продуктами могут быть сжиженные газы, бензин, реактивное и дизельное топливо, масла. При гидрокрекинге не получаются продукты тяжелее, чем исходное сырье (с большей молекулярной массой, большим числом углеродных атомов и большими пределами выкипания). [c.48]

В табл. 7 дан материальный баланс гидродеалкилирования фракций 200—290°С гидроочищенного ароматического концентрата с рециркуляцией алкилбензолов и алкилнафталинов. Процесс проводится при температуре в реакторе 720°С под давлением 40 ат. Время пребывания реагентов 15—20 сек. При этих условиях 85— 90% алкильных структур сырья отщепляются от ароматических колец с образованием легких углеводородных газов (в основном метана). В процессе используется водородсодержащий газ с концентрацией водорода не менее 80% объемн-. [c.142]

Пример 4. Составить материальный баланс комплексной переработки мазута прямой гонки нефти и углеводородных газов. [c.88]

Решение 1. Тепловой расчет производится на основании материального баланса конденсации, пример которого уже приводился ранее. Однако в данном случае конденсат будет состоять из двух несмешивающихся слоев — углеводородной фазы и воды. Поэтому расчет материального баланса конденсации следует производить для углеводородной фазы отдельно и при давлении, меньшем, чем общее, на величину давления насыщенных паров воды при конечной температуре конденсации, т. е. при Р = 760—42,18 = 717,82 мм рт. ст. (42,18 — давление насыщенного пара воды при 35° С). Парциальное давление паров воды в несконденсировавшемся газе будет зависеть лишь от конечной температуры конденсации и равно давлению насыщенного водяного пара при этой температуре. Поэтому объемная доля паров воды в несконденсировавшемся газе будет со- [c.331]

Степень превраш ения метана в ацетилен в практических условиях достигает 30—31%, а содержание ацетилена в газах пиролиза — около 8 объемн. %. В процессе пиролиза одновременно с ацетиленом образуются водород, окись углерода, двуокись углерода и водяной пар. Газ пиролиза содержит также непрореагировавший метан, следы кислорода, азот, этилен, гомологи ацетилена и сажу. В табл. 1-8 и 1-9 приведены материальный и тепловой балансы процесса окислительного пиролиза углеводородного газа при средних, реальных, условиях, типичных для процесса при атмосферном давлении. [c.75]

Для составления материального баланса процесса жидкие продукты реакции взвешивали на технических весах с точностью до 0,1 г, газообразные продукты замеряли газовыми часами с точностью до 10 л. Пробу газообразных продуктов отбирали в газовую бюретку и подвергали анализу по методу ВТИ на содержание водорода состав углеводородной части газа исследовали затем на хроматографе ХЛ-4. [c.83]

Обезвоженная и обессоленная на ЭЛОУ нефть дополнительно подогревается в теплообменниках и поступает на разделение в колонну частичного отбензинивания 1. Уходящие с верха этой колонны углеводородный газ и легкий бензин конденсируются и охлаждаются в аппаратах воздушного и водяного охлаждения и поступают в емкость орошения. Часть конденсата возвращается на верх колонны 1 в качестве острого орошения. Отбензиненная нефть с низа колонны 1 подается в трубчатую печь 4, где нагревается до требуемой температуры и поступает в атмосферную колонну 2. Часть отбензиненной нефти из печи 4 возвращается в низ колонны 1 в качестве горячей струи. С верха колонны 2 отбирается тяжелый бензин, а сбоку через отпарные колонный выводятся топливные фракции 180...220 (230), 220(230)...280 и 280...350 °С. Атмосферная колонна кроме острого орошения имеет 2 циркуляционных орошения, которыми отводится тепло ниже тарелок отбора фракций 180...220 и 220...280°С. В нижние части атмосферной и отпарных колонн подается перегретый водяной пар для отпарки легкокипящих фракций. С низа атмосферной колонны выводится мазут, который направляется на блок вакуумной перегонки. Ниже приведены материальный баланс, технологический режим и характеристика ректификационных колонн блока атмосферной перегонки нефти (типа самотлорской) [c.423]

Составить материальный баланс установки полимеризации олефинов в присутствии ортофосфорной кислоты. Объемный расход углеводородного газа 20000 м /ч, а его объемный состав таков пропилен 25%, пропан 38%, бутены 17%, бутан 20%. Степень конверсии бутенов 90%, пропилена 85%. [c.167]

Решение уравнений двухфазных многокомпонентных систем, при котором определяются только составы паровой и жидкой фаз, не позволяет определить их молярные доли, рассчитать материальный баланс работы сепараторов, конденсаторов, испарителей, разделительных колонн, процессов сжатия и охлаждения углеводородных газов. [c.271]

Расчет материальных и тепловых балансов трубчатой печи ведут на 100 исходного углеводородного газа. [c.133]

Расчет материальных и тепловых балансов ведут на 100 исходного углеводородного газа. Состав технического кислорода (в объемн. %) 98% Оа 2% (N3 + Ат). [c.140]

Методика составления материальных и тепловых балансов для различных способов каталитической конверсии углеводородных газов более подробно изложена в работе 100. [c.142]

Общий расход водорода па реакцию рассчитывался по материальным балансам, приведенным в табл. 5 и 6, с учетом расхода водорода па образование гидрогенизата, реакционной воды, углеводородных газов и сероводорода. В этих таблицах даны средние данные из опытов № 3, 4, 9 и 21. [c.138]

Пример II. 5. В реакторе барботажного типа осуществляется газовая реакция над жидким катализатором (в водном растворе). Рассчитать материальный и тепловой балансы реактора, если подается 5 кг/с газа (компрессором РМК) при температуре 20 °С. Средний молекулярный вес исходного газа 26, средний молекулярный вес углеводородной части реакционного газа 30. Температура в реакторе 80 °С. Давление газа на входе в реактор 1,4, на выходе—.1,0 кгс/см . Теплота реакции 1163 кДж/с, тепловые потери составляют 10% от теплоты реакции. Давление паров воды над катализатором при 80 °С 0,35 кгс/см . Средняя теплоемкость сухого реакционного газа 1,26 кДж(кг-°С). Водяной пар подается при избыточном давлении 3 кгс/см . Технологическая схема процесса изображена на рис. II, 9. [c.65]

Расчет абсорбции углеводородных газов по методу Мак-Нисса ведется на электронно-вычислительных маш инах путем составления материального и теплового балансов по тарелкам. Для легких компонентов расчет ведется сверху вниз, а для тяжелых — снизу вверх по аппарату. Так поступают, чтобы как-то учесть неравномерность поглощения компонентов по высотр аппарата. [c.84]

На рис. 11.4 изображена технологическая схема промышленной установки окислительного дегидрирования бутенов фирмы Phillips Petroleum в г. Бор-гере (США). Годовая мощность установки по дивинилу 125 тыс. т. Сырье — фрак ция бутенов — смешивается с перегретой в теплообменнике 1 смесью воздуха и водяного пара и направляется на контактирование в реактор непрерывного действия 2. Контактный газ охлаждается в теплообменнике и подвергается водной отмывке в колоннах 4 я 5. Промытый и охлажденный контактный газ поступает на систему абсорбционного извлечения дивинила с помощью минерального масла, состоящую из абсорбера 6 и десорбера 7. Десорбированный дивинил конденсируется в теплообменнике и направляется на склад. Ниже представлен материальный баланс (%) основных углеводородных потоков [c.359]

Пример 1. На установке полимеризации в присутствии ортофосфорной кислоты перерабатывают 400 ООО м /сут углеводородного газа. Составить материальный баланс установки и определить состав отработанного газа, если известно состав сырья (в % масс.) СзНе 13,6 СзНа 33,4 С4Н8 23,0 С4Н10 30,0 глубина превращения бутиленов 100%, пропилена 90%. [c.194]

Рассмотрены принципиальные технологические схены в материальные балансы процесса одноврененного производства водорода и технологического газа для оксосинтеза нетодон каталитической паровой и пароуглекислотной конверсии углеводородного сырья. Приведены данные по зависиности соотношения выходов водорода и синтез-газа от состава сырья. Рис. 2, таблица, библ. ссылок 6, [c.158]

В табл 2 приведены типичные материальные балансы пиролиза газообразного и жидкого углеводородного сырья [931 в трубчатых печах. Из табл. 2 видно, что количество образующихся жидких продуктов пиролиза в случае перера ботки ггзового сырья не превышает 4—5%, тогда как при пиролизе жидкого сырья образуется до 40% пиролизной смолы. Состав газов пиролиза жидкого сырья также сильно отличается от состава пирогаза газообразного сырья, поэтому для его переработки приходится вносить изменения в схему и режимы газоразделительных агрегатов установки, удорожающих стоимость строительства. Пиролиз утяже- [c.8]

В настоящем пособии рассмотрены современные технологии комплексной переработки жидких и газообразных природных энергоносителей, описаны технологические схемы, их аппаратурное оформление приведены типичные материальные балансы, свойства получаемых продутстов и области их применения. Описана технология подготовки и использования заводских углеводородных газов даны поточные схемы переработки нефти с получением топливных компонентов и сырья для нефтехимического синтеза. [c.2]

Существует довольно много методов расчета процесса абсорбции углеводородных газов. Все их можно разделить на приближенные и более точные. Приближенные методы обычно не учитывают изменения массовых потоков газа и абсорбента по высоте колонны и дают возможность с той или иной точностью при заданных параметрах определить составы и количества конечных продуктов процесса. Точные методы, внедрение которых стало возможно в результате широкого применения ЭВМ, основаны на потарелоч-ных расчетах с применением уравнений материального и теплового балансов, т, е. практически на расчетах процесса однократного испарения — конденсации на каждой тарелке. [c.306]

В табл. 34 приведено качество остаточного сырья, подвергаемого гидрообессериванию, а в табл. 35 — материальный баланс процесса и качество целевого продукта (котельное топливо). Из этих данных видно, что в результате гидрообессериваиия мазута и гудронов из сернистых и высокосернистых нефтей при относительно невысоком расходе водорода можно получить 91—96,7% стандартного котельного топлива с небольшим содержанием серы (л 1%) содержание ванадия в этом топливе в 2,5—4 раза ниже, чем Б сырье. Суммарный выход углеводородного газа и бензина не превышает 5—7% на сырье, что свидетельствует о неглубоком протекании гидрокрекинга. Как видно из табл. 35, получаемое котельное топливо имеет широкий фракционный состав, что особенно заметно в случае гудронов содержание в топливе фракций, выкипаюших до 500 °С, увеличивается с 15— 28 до 60—62% (масс.). При этом, если и дальше снижать содержание серы в топливе (менее 1%), можно от катализата, полученного прямым гид-рообессериванием, отгонять широкую фракцию с целью ее гидроочистки и последующего смешения с остатком. [c.249]

Экспериментальное изучение високотемпературной конверсии углеводородных газов показало, что неполное снятие кинетических торможений обусловливает присутствие в конвертированном газе до 1 % метана. Поэтому нри расчете материально-теплового баланса процесса целесообразно задаться определенной степенью превращения метана В этом случае из числа независимых исключается реакция (П-1). [c.129]

На основании поступенчатого баланса составляется общий (сводный) материальный баланс установки (табл. 8.3). В этом балансе суммированы углеводородные газы и фракции дизельного топлива (потоки XI, XIV и XV). [c.386]

В каждом опыте отбиралась проба газа, углеводородньш состав которого определялся на аппаратах низкотемпературной ректификации газовых смесей. Физико-химические константы, характеризующие свойства сырья и продуктов реакции, определялись по стандартным методикам и общесоюзным стандартам. Материальные балансы опытов подсчитывались но весу получаемых продуктов и анализу углеводородных газов. При обработке экспериментальных Данных выходы бензина даны с учетом [c.80]

Сравнивая приведенные материальные балансы, следует отметить, что в опытах, проведенных в присутствии серннстого вольфрама, основное количество водорода расходуется на образование углеводородных газов, что, конечно, но может считаться пол ожителъным явлением. [c.138]

На рис. 3 и 4 представлены принципиальные схемы перспективных НПЗ для переработки ромашкинской нефти при минимальной (тип I) и максимальной (тип П1) глубине переработки. Минимальная глубина переработки ромашкинской нефти (отбор светлых продуктов 40,7%) обеспечивается включением в схему завода только комбинированных установок № 1 и № 2, имеющих в своем составе АТ и соответствующие секции процессов вторичной переработки светлых продуктов. При необходимости увеличения глубины переработки нефти в состав завода включаются одна (НПЗ тип П) или две (НПЗ — тип III) установки ТКК. В тех случаях, когда за счет переработки мазута желательно значительно увеличить производство углеводородных газов для химической переработки и вырабатывать сырье для производства сажи, одна из двух установок ТКК может быть заменена установкой высокотемпературного термоконтактного крекинга — ВТТКК. Такой метод подхода к выбору глубины переработки нефти, а вместе с этим и материального баланса завода, определяемого районами строительства, представляется весьма целесообразным и вполне реальным при проектировании перспективных НПЗ. [c.98]

Наряду с этим существующие сегодня пакеты программ, в которых термодинамическая модель процесса разделения сводится к решению системы нелинейных уравнений, отражающих материальный и тепловой баланс на ступени контакта и фазовое распределение компонентов неидеальных углеводородных систем, позволяют определять данный вид потерь расчет-во-авалитическим методом. Выполнение этих расчетов позволяет наиболее точно учесть влияние как технологических параметров ведения процесса, типа и концентрации абсорбента, так и наличия в осушаемом газе примесей, например метанола и трансформаторного масла. [c.255]

Справочник химика 21

Химия и химическая технология