Испытания турбинных приводов

ИСПЫТАНИЯ ТУРБИННЫХ ПРИВОДОВ [c.363]

В книге рассматриваются главным образом вопросы организации и проведения испытаний машинного оборудования энерготехнологических установок (компрессоров, вентиляторов, насосов, турбинного привода), а также конкретные условия применения той или иной аппаратуры. Естественно, что в данной работе не могло найти отражение все многообразие целей, связанных с испытанием оборудования, однако экспериментатор найдет в книге достаточно сведений, которые позволят ему правильно организовать испытания в требуемом объеме и с необходимой точностью. Некоторые детали, в связи с изложенными вопросами, экспериментатор сможет отыскать в рекомендуемой литературе. [c.7]

Скорость вращения ротора компрессорной машины измеряют тахометрами любого типа, позволяющими получить точность измерений при испытаниях на холостом ходу не ниже 1%. По результатам испытаний строят, как показано на рис. 3-32, статическую характеристику системы регулирования турбинного привода. Параметры и вид характеристики должны отвечать требованиям, установленным заводом-изготовителем, а если таковых нет, то значениям, приведенным выше. [c.174]

Приведены сведения по организации и методам испытаний, наладки и эксплуатации энерготехнологического оборудования, используемого в химических производствах (компрессоры, насосы, газодувки, вентиляторы, турбинный привод), изложены правила и способы выявления дефектов в его работе и даны практические рекомендации по их устранению. [c.288]

Главная универсальная характеристика строится по данным модельных испытаний (модельная характеристика), и все показанные на ней величины (т1, о, и др.) даны для модели. В связи с этим на характеристике всегда указывают размер модели (диаметр) и приводят ее габаритный чертеж, включая турбинную камеру и отсасывающую трубу. [c.114]

Лабораторные испытания и теоретический анализ однотипных рабочих колес разных размеров указывают на рост приведенных величин, особенно числа оборотов, в связи с увеличением размеров турбины. Это очень важное обстоятельство необходимо всегда учитывать при расчете числа оборотов вновь проектируемой турбины, так как занижение расчетных значений приведенных чисел оборотов приводит, во-первых, к пониженному числу оборотов для натурной турбины, а во-вторых, к снижению ее среднеэксплуатационного к. п. д. [c.107]

Неравномерное распределение отложений на поверхности лопаток и по длине проточной части приводит к изменению реактивности ступеней турбины, а следовательно, и изменению усилий, действующих на упорный подшипник. Шероховатость лопаток, искажение профилей каналов и перераспределение тепловых перепадов в ступенях из-за отложений являются причиной заметного снижения экономичности работы турбин, о которой можно судить по изменению внутренних относительных к. п. д. ступеней. Такой контроль является наиболее надежным и требует проведения сравнительно несложных испытаний. [c.105]

Опытные данные по влиянию переключения горелок на температуру перегретого пара (вторичного) были получены Южным отделением ОРГРЭС в процессе испытания парогенератора ТГМ-94. Газомазутные горелки (28 шт.) в парогенераторе этого типа расположены в четыре яруса, причем три из них могут обеспечить полную производительность (500 т/ч) парогенератора, работающего в блоке с турбиной 150 МВт. Было установлено, что переход с I, П и П1 ярусов горелок на И, П1 и IV ярусы приводит к по- [c.153]

На рнс. 7-Ю показан автомобильный газотурбинный двигатель с вращающимся теплообменником фирмы Крайслер мощностью 120 л. с. [38]. Результаты его испытаний на легковом автомобиле Плимут показали, что по мощности и расходу топлива он не уступает современным поршневым двигателям. Одноступенчатый компрессор засасывает воздух и подает его -в коллектор, расположенный в верхней части двигателя. Из коллектора воздух проходит через вращающийся теплообменник, выполненный в виде диска с диаметром 457 мм и высотой 76,2 мм и поступает в камеру сгорания. После расширения в двухступенчатой турбине горячие газы направляются вверх через теплообменник к сложной верхней крышке и оттуда выбрасываются в выхлопную систему. Диск теплообменника смонтирован горизонтально над Двигателем и приводится во вращение специальной шестерней, связанной с зубчатым венцом, укрепленным на наружном ободе матрицы. Вращающийся теплообменник обеспечивает степень регенерации тепла 83% на режиме полной мощности и 87% при работе двигателя с нагрузкой и 25% от максимальной. На двигателе последней модели указанные значения степени регенерации увеличены на 3%. [c.149]

Испытаниям в промышленных условиях был подвергнут центробежный компрессор типа ТКД-11-7/18 фирмы СНН (ФРГ). Это двухкорпусная машина, привод ее осуществляется через редуктор электродвигателем мощностью 3 800 кВт. С валом компрессора со стороны, противоположной двигателю, связана рекуперационная шестиступенчатая турбина, первая ступень которой выполнена в виде колеса Рато. Регулирование — количественное, с реечным приводом клапанов. [c.151]

В. В. Кафаров в своей монографии приводит все необхо димые данные и номограммы для расчета мощности, потребляемой мешалками различных типов, и для экстраполирования результатов, полученных при лабораторных испытаниях. Его расчеты подтверждают приведенные выше данные о значительной энергоемкости турбинных мешалок. Рассматривая вопрос [c.166]

В промышленности, на транспорте и в энергетике ГТУ находят применение как энергоустановки для выработки электроэнергии, как привод машин и механизмов, а также в специальных парогазовых циклах. Наиболее распространенные парогазовые циклы в СССР основаны на размещении парогенератора (котла) между компрессором и газовой турбиной ГТУ, за рубежом — за газовой турбиной (нередко с дополнительным сжиганием топлива за турбиной). За рубежом проходят промышленные испытания ГТУ, работающие при начальной температуре газов 1300 °С. Программа этих работ [46] предусматривает создание ГТУ с температурой газа 1500 °С. При 1300 °С ожидаемый к.п.д. ГТУ 47%, при 1500°С — около 50%, что значительно выше теоретически возможного на паротурбинных установках. [c.491]

В английской литературе известно сообщение о запланированных к испытаниям разнообразных топливах для газовых турбин [2]. Характеристики этих топлив приводятся в табл. 39 и 40. Свойства топлив, перечисленных в табл. 39, более подробно представлены в табл. 40. [c.95]

В. в. Кафаров приводит данные и номограммы для расчета мощности, потребляемой мешалками различных типов, и для экстраполирования результатов, полученных при лабораторных испытаниях. Его расчеты подтверждают приведенные выше данные о большом количестве энергии, потребляемой турбинными мешалками. Рассматривая вопрос о зависимости эффективности перемешивания от числа оборотов мешалки, Кафаров установил также, что максимальная эффективность достигается уже при 600— 800 об/мин. Поэтому работа при больших числах оборотов мешалок не всегда оправдана, тем более, что с увеличением скорости вращения даже обычной трехлопастной пропеллерной мешалки с 500 до 1500 об мин потребление энергии возрастает в 28 раз. [c.144]

Подготовка к пуску. 1, Осмотреть основное и вспомогательное оборудование турбокомпрессорной установки, убедиться в его готовности к пуску и нормальной работе. 2. Проверить отсутствие посторонних предметов на площадке обслуживания турбокомпрессора, привода и щита управления, наличие свободного прохода на лестницах, на нулевой и других отметках, где располагаются межступенчатая аппаратура и смазочная станция. 3. Перед пуском после монтажа, ремонта или ревизии проверить наличие и правильность оформления технической документации, в том числе соответствующих актов на осмотр, очистку, гидравлическое испытание межступенчатой аппаратуры и всей смазочной системы, акта на обкатку турбокомпрессора и привода, проверку приборов щита управления. 4. Подготовить к пуску привод турбокомпрессора (электродвигатель или паровую турбину) по заводской инструкции. Электродвигатель обкатать с разъединенной муфтой без турбокомпрессора, паровую турбину предварительно прогреть (с включением валоповоротного устройства). 5. Проверить исправность КИП, расположенных на щите управления или непосредственно на турбокомпрессоре. 6. Проверить готовность к работе смазочной системы, в том числе фильтров грубой очистки в смазочном баке. При необходимости дополнительной очистки сначала вынуть фильтр, установленный вторым по ходу слива масла, а затем, после его возврата на место, извлечь первый (так же вынимают масляные фильтры после охладителей масла и фильтров тонкой очистки). 7. Проверить уровень масла в смазочном баке и работу указателя уровня масла. При необходимости долить масло через фильтр или сетку с марлей на сливной горловине или трубе. Слить из смазочного бака конденсат. 8. Открыть задвижки на линии отвода, а затем на линии подачи воды к охладителям масла и газа (воздуха), предва.рительно проверив наличие воды и интенсивность ее циркуляции в подводящих трубопроводах системы охлаждения. 9. Включить пусковой смазочный насос и убедиться, что давление масла в системе соответствует рабочему. Температура масла на выходе из охладителя масла должна быть не ниже 25 °С при более низкой температуре масло подогреть до 35 °С (не выше), подав в охладитель воду, нагретую до 60 °С. 10. Проверить срабатывание реле осевого сдвига вала ротора с помощью отжимного приспособления. 11. Продуть турбокомпрессор (кроме воздушного), межступенчатые аппараты и трубопроводы нейтральным газом (азотом или другим газом согласно про- [c.57]

Смонтированный насос подвергают испытаниям обкаточным и под нагрузкой.. Испытания выполняют по окончании строительных работ в здании насосной. На насосном агрегате должны быть установлены все контрольно-измерительные приборы, предусмотренные конструкцией и проектом (манометры, термометры и др.). Электродвигатели подключаются к электрической лети. Если приводом служит турбина или паровой насос, то к ним необходимо подвести испытанные тепловые сети. Масляные камеры, ванны и баки, картер и масленки всех насосных агрегатов заполняют маслом-смазкой согласно указанию инструкции завода-изготовителя. На приемных патрубках насосов устанавливают специальные сетчатые фильтры, предохраняющие насосы от попадания грязИ и случайных предметов, оставшихся в трубопроводе. [c.281]

На модели гидромашины с = 140 и рабочим колесом диаметром 500 мм был проведен комплекс работ, включавших энергетические и кавитационные испытания и исследование пульса-ционных явлений в подводе и отводе при насосном и частично при турбинном режимах. В насосном режиме был получен максимальный к. п. д. 88%, в турбинном режиме — 87%. Для возможности расчета переходных процессов были сняты полные круговые характеристики. Полученные статические характеристики охватывают все режимы, которые могут иметь место при эксплуатации гидромашины. Они позволяют проследить за изменением подачи и момента на валу от начала потери насосом привода до перехода гидромашины в разгонный режим работы. [c.126]

Критерием необходимости ремонтных работ в гидравлической части системы регулирования являются результаты ее испытаний на остановленной турбине и на холостом ходу. Эти испытания нужно проводить ежегодно. Они заключаются в сравнении характеристик отдельных узлов и системы в целом с характеристиками, приведенными в паспорте турбины и снятыми при испытаниях на заводе и перед пуском ее после монтажа. Если эти испытания, а также наблюдения персонала и анализы масла не обнаруживают нарушений в работе узлов, то проводить их ревизию в период ревизии турбины не следует можно ограничиться осмотром регулятора безопасности, регулятора скорости, подшипника регулятора скорости, шлицевого валика к регулятору скорости, шестерни, привода тахогенератора и золотника регулятора скорости. [c.154]

Ниже приводится краткое описание шестеренных машин, выпускаемых серийно и получивших распространение в ведущих западных странах. Показатели оценки масел нри испытаниях на этих машинах вводятся в соответствующих странах в качестве нормируемых показателей в технические условия на некоторые масла наиболее ответственного назначения, например, авиационные и для паровых турбин с редукторами. [c.316]

При испытании крупных компрессоров, особенно с приводом от паровых турбин, непосредственный замер крутящего момента затруднителен и мощность определяют косвенно — методом теплового баланса. [c.319]

Для массовых испытаний сталей и других сплавов на жаростойкость удобна установка ЦНИИТМАШа, которая состоит из двух основных частей (рис. 202) печи 8 для испытания образцов и привода 10, с помощью которого вал с комплектом испытуемых образцов приводится во вращение. Печь приспособлена для испытаний образцов в различных газообразных средах, например в воздухе, продуктах сгорания газа и в других, подаваемых в печь газах. В связи с вращением образцов во время опыта принята особая форма их и конструкция крепления в пазах вращаемого диска. Диск с образцами вращается водяной турбиной или электромотором через редуктор, что обеспечивает равномерное распределение газов в испытательном пространстве печи и одинаковость условий коррозии всех испытуемых образцов. [c.372]

Авиация использует в основном газотурбинные двигатели как на самолетах, так и на вертолетах. Наш опыт показал, что этот тип двигателей надежно приспосабливается к газовому топливу. Наибольшее количество газоперекачивающих станций магистральных газопроводов в стране используют в качестве привода компрессоров авиационные газовые турбины, работающие именно на природном газе. Как показали проведенные разработки, наибольшие трудности при применении газового топлива в авиации возникают в переоборудовании самого летательного аппарата. Испытания опытных образцов самолета Ту-155 и вертолета Ми-ВТК (на бутане) не только подтвердили, но и убедили в экономической целесообразности этого направления, которая становится осо- [c.5]

Как показывают испытания ГМК типа ЮГК мощностью 736 кВт, оборудованного такой системой, в обычной испарительной ВТО с пароотделителем можно получить 800-—1000 кг/ч пара при температуре ПО—127 С, что вполне достаточно для питания турбин мощностью 55—65 кВт. Полученная мощность от турбин может быть затрачена на привод различных вспомогательных механизмов, например вентиляторов, насосов, воздуходувок и др. [c.170]

На рис. VI-7 приведены результаты сравнительных испытаний двух воздушных конденсаторов паровых турбин привода центробежных компрессоров природного газа н азотоводородной смеси в крупнотоннажном производстве аммиака. В табл. VI-2 даны некоторые параметры работы АВО на номинальном режиме = 32 кПа и / = 70,2 С. [c.133]

В настоящей книге освещены вопросы испытаний и эксплуатации только некоторых универсальных машин компрессоров, га-зодувок, вентиляторов, насосов, турбин (привода). [c.11]

Для изучения возможности работы таких подшипников при более высоких скоростях был изготовлен небольшой прибор для испытаний с турбинным приводом. Он предназначался для испытания подшипников диаметром 10 мм при 100 000 об1мин и низких температурах. [c.92]

Это влияние составляющих топлива на коррозию металла в общем одинаково как для железного, так и д.ля нике.левого сплавов с той разницей, что величина коррозии в несколько раз больше для железного сплава. Условия испытания влияют на величину коррозии обоих сплавов. Рабочая температура оказалась особенно важной, и из фиг. 6 и 7 виден характер влияния этого фактора. Заметное увеличение скорости коррозии и интенсивности образования отложе-нг1И, которые имеют место при температурах выпхе точки плавления пятиокиси ванадия или смесей его с другими комнонеитами золы, уже отмечалось. Результаты отчетливо показывают, что это изменение скоростей имеет место при температуре около 650° на лабораторных установках и на газовой турбине. То обстоятельство, что и температура и количество золы, прошедшей через турбину, оказывают влияние на коррозию, становится очевидным из рассмотрения результатов, но,лученных при 725 и 765°, приведенных на фиг. 7. В связи с атмосферными условиями более низкая температура приводит к повышенному расходу топлива. Общее влияние этих двух факторов таково, что и коррозия и образование отложенш остаются на одном, и том же уровне [c.193]

Интересный пример взаимодействия хлоридов металлов, входящих в состав морской соли , с сернистым газом, полученным от сгорания дизельного топлива, приводят Кинг и Нут [17], описывающие испытания дизтоплива с добавкой 0,0065% натрия, в виде 0,5% забортной океанской воды на вспомогательной газовой турбине, которые проводились в течение 65 часов. Образующийся при взаимодействии хлоридов с сернистым ангидридом сульфат натрия в размягченном, пластическом состоянии налипал на корпус турбины. Во время работы турбины достаточно высокая температура сохраняла сульфат натрия в расплавленном состоянии, и заметного трения не наблюдалось между статором и ротором. Температура газа на впуске в турбину составляла 845° С и на выходе из ротора 760° С. Однако после остановки турбины эти расплавленные отложения затвердевали, заполняя зазор (0,625 мм) между ротором и статором. Прилипание было настолько плотным, что иевозможно было освободить ротор и придать ему вращение путем включения стартера турбины. [c.36]

В. В. Кафаров в своей монографии приводит все необходимые данные и номограммы для расчета мощности, потребляемой мешалками различных типов, и для экстраполирования результатов, полученных при лабораторных испытаниях. Его расчеты подтверждают приведенные выще данные о значительной энергоемкости турбинных мещалок. Рассматривая вопрос о зависимости эффективности перемещивания от числа оборотов мешалки, он установил также, что она достигает максимума уже при 600—800 об1мин. Поэтому применение большего числа оборотов мало оправдано, тем более, что при увеличении числа оборотов даже обычной трехлопастной пропеллерной мешалки от 500 до 1500 в минуту потребление энергии возрастает в 28 раз. [c.166]

Очень плодотворным подходом к решению проблемы кислотной коррозии, вызываемой СОг, является использование летучих аминов. Эти соединения добавляются к котловой воде, после чего они улетучиваются с паром и конденсируются вместе с ним, нейтрализуя СОг. Получающийся при этом конденсат имеет нейтральную или щелочную реакцию. Летучие ам1 ны могут также вводиться и в паропроводы. В любом случае эти амины остаются вместе с паром, конденсируются с ним, являясь, таким образом, источником щелочности в тех точках, где в ней встречается потребность. С этой целью был испытан ряд аминов. Наиболее обычным из них является аммиак, который и исследовали первым. Некоторые примеры эффективности аммиака были описаны Штраубом [67] и Лейком [135]. Как правило, добавкой к котловой воде служили гидроокись или сульфат аммония, которые разлагались в котле с выделением аммиака. В основном аммиак находит применение в центральных электростанциях с относительно низкой подпиткой и с низким содержанием СОз в паре [136]. Когда же концентрация СОг достаточно высока, как это обычно бывает на промышленных предприятиях, и концентрация аммиака, необходимая для нейтрализации, оказывается довольно большой, такая обработка становится опасной, поскольку приводит к стимулированию коррозии конструкционных сплавов, содержащих медь и цинк [136, 137]. Поэтому были разработаны другие нейтрализующие амины, использование которых при таких же концентрациях, какие необходимы для нейтрализации СОг, не вызывает увеличения коррозии меди. Случай, когда употребление аммиака делается неэффективным, описан Сперри [138], пытавшимся защитить от коррозии турбины генерирующих электростанций. Им было найдено, что при добавлении соединений аммония в котлы образующийся аммиак, как правило, улетучивался с паром в этом случае конденсат имел низкое значение pH, вследствие чего получалась сильная коррозия конденсатных насосов. [c.64]

Трубопроводы должны быть легко доступны (надлежащая высота площадкп). Необходимо предвидеть возможность ремонта. Должна быть предусмотрена необходимая компенсация с помошью гладких и волнистых колен, лирообразных компенсаторов, гибких труб (Пт., стр. 318 и сл.). Водоотделители при высоко перегретом паре не требуются. Должен быть, однако, предусмотрен спуск воды на случай гидравлического испытания и конденсации пара. Следует применять только шибера (П т., стр. 324) по возможности простой конструкции и с механическим зажимом уплотнений, отнюдь не клиновые шибера (заедание уплотняющих поверхностей). У турбин и котлов должны ставиться предпочтительно быстрозапирающиеся шибера с приводом на расстоянии. Уплотнения из клингерита или закатанных стальных колец. Применима также и сварка. [c.671]

В настоящей статье приводятся основные результаты раЗ(работ-ки и испытаний марок высококачественных турбинных масел 22 и 30, промышленный выпуск которых организоцан в 1971—1972 гг., и турбинного 46, успешно законченные испытания которого позволили начать организацию его промышленного производства. [c.178]

Под характеристикой компрессора понимают зависимость между степенью повышения давления, производительностью и числом оборотов при изменении режи.ма работы. Знание этих зависимостей необходимо не только для правильной эксплуатации машин, но и для выбора типа компрессора прн проектировании. Наиболее надежен метод определения характеристик путем испытания компрессора на стенде. Одиако такое определение не всегда возможно, так как часто для этого требуется оче) ь большая мощность привода (например, для привода осевых компрессоров газовых турбин). В ряде случаев знать характернст 1ку необходимо еще при конструировании машин, т. е. до ее изготовления. [c.388]

В докладе описываются результаты работ трех швейцарских фирм, выпускающих газовые турбины, в области присадок к топливам для газовых турбин. Фирма Эшер Висс приводит результаты лабораторных исследований доломитовых присадок для защиты от коррозии труб из аустенитовой стали, используемых в подогревателях воздуха газовых турбин с закрытым циклом ири 700—800°. Исследования проводили в эксперимептальпой камере сгорания, в которой трубы располагались параллельно фронту пламени. Топливо предварительно подогревали примерно до 100° и сжигали в количестве 5 л час с незначительным избытком воздуха. Для испытаний применяли самый вязкий сорт котельного топлива (вязкостью 892 сст при [c.176]

Справочник химика 21

Химия и химическая технология