Определение холодной текучести

Пресс-порошки кроме текучести характеризуют удельным объемом, таблетируемостью, временем выдержки под давлением и усадкой. Удельный объем находят взвешиванием определенного объема пресс-порошка для фенопластов он составляет 0,0022— 0,0028 м /кг, для аминопластов 0,0025—0,0030 к /кг. Повышение удельного объема ухудшает сыпучесть и таблетируемость порошка, кроме того приводит к увеличению размеров пресс-формы при прессовании без предварительного таблетирования. Таблетируемость определяют холодным прессованием навески порошка в стандартной пресс-форме. Время выдержки под давлением на производстве устанавливают обычно пробной запрессовкой какого-либо изделия для многих пресс-порошков этот показатель составляет от 0,1 до 1 мин на 1 мм толшины изделия (с предварительным нагревом пресс-материала). Усадка характеризует уменьшение линейных размеров изделия в процессе переработки и составляет от десятых долей процента до нескольких процентов. [c.275]

Масло с более высоким индексом вязкости имеет лучшую текучесть при низкой температуре (запуск холодного двигателя) и более высокую вязкость при рабочей температуре двигателя. Высокий индекс вязкости необходим для всесезонных масел и некоторых гидравлических масел (жидкостей). Индекс вязкости определяется (по стандартам ASTM D 2270, DFN ISO 2909) при помощи двух эталонных масел. Вязкость одного из них сильно зависит от температуры (индекс вязкости принимается равным нулю, VI=0), а вязкость другого - мало зависит от температуры (индекс вязкости принимается равным 100 единиц, VI =100)., При температуре 100°С вязкость обоих эталонных масел и исследуемого масла должна быть одинаковой. Шкала индекса вязкости получается делением разницы вязкостей эталонных масел при температуре 40°С на 100 равных частей. Индекс вязкости исследуемого масла находят по шкале после определения его вязкости при температуре 40°С, а если индекс вязкости превышает 100, его находят расчетным путем (рис. 2.8). [c.49]

ОПРЕДЕЛЕНИЕ ХОЛОДНОЙ ТЕКУЧЕСТИ [c.253]

Полиизобутилены практически не содержат свободных связей и поэтому не реагируют с элементарной серой и не приобретают свойств вулканизованного продукта. Однако при определенных условиях в растворе хлорбензола при 150° может наступить реакция с полухлористой серой, при этом выделяется большое количество хлористого водорода, изменяется растворимость, холодная текучесть и другие свойства полиизобутиленов. [c.34]

Изделия из термопластов изготовляют литьем под давлением, экструзией, вакуумным формированием, выдуванием и сваркой. Основной метод — литье под давлением производится на специальных литьевых машинах (рис. ИЗ). Литьевой материал 2 загружается в бункер машины /, из которого через дозирующее устройство определенными порциями поступает в материальный цилиндр 3 и далее литьевым плунжером 4 проталкивается в нагревательный цилиндр 5, где нагревается до температуры литья (несколько выше температуры текучести Тт материала). Из нагревательного цилиндра материал в вязко-текучем состоянии иод большим давлением (для некоторых материалов до 2000 кГ/сл ) через сопло 6 нагнетается в холодную литьевую форму 7 и затвердевает. [c.307]

Как было показано в предыдущих главах, механические свойства полимеров в сильной степени зависят от температуры и скорости деформации. Характер зависимости нагрузки от деформации при постоянной скорости растяжения в общем случае изменяется с температурой, как было показано на рис. 2.1. При низких температурах нагрузка растет практически линейно с увеличением удлинения вплоть до момента разрушения, которое в данном случае происходит хрупко. При более высоких температурах достигается предел текучести, и нагрузка снижается перед тем, как произойдет разрыв, иногда при этом образуется шейка это пластическое разрушение, происходящее, однако, при весьма малых деформациях (обычно 10—20%). При еще более высоких температурах и соблюдении некоторых определенных условий происходит упрочнение при деформации и шейка стабилизируется, что обусловливает холодное течение полимера. Удлинения в этом случае обычно велики и достигают 1000%. Наконец, при температурах, превышающих температуру стеклования, наблюдается зависимость нагрузки от удлинения, характерная для каучуков. [c.307]

Справедливо, что предел упругости прокаленной каменной соли составляет всего 10 Г/мм , в то время как разрушение происходит при нагрузке в 300—400 Г/см . Справедливо также и другое наблюдение при чрезвычайно медленной деформации в течение 100 час. мне удавалось осуществить изгиб кристалла каменной соли нри комнатной температуре. Несмотря на это, разрушение каменной соли при комнатной температуре в обычных условиях может рассматриваться как хрупкое, поскольку оно происходит прежде, чем будет достигнут предел текучести, который обнаруживается, например, по изменению вида рентгенограммы кристалла или просто по возникновению свойства текучести у материала. И чисто хрупкое разрушение, и пластическая деформация являются предельными случаями (важными, как я старался показать, в отношении понимания физических явлений, приводящих к разрушению). Хотя между ними имеется непрерывный переход, на определенной стадии этого перехода мы сталкиваемся с новой ситуацией, когда существенные черты явления становятся иными. Ниже предела текучести изменения, связанные с взаимным скольжением элементов кристалла, не влияют на тот факт, что в сухом и холодном состоянии каменная соль разрушается как хрупкое вещество. [c.312]

Листовая двухслойная сталь хорошо поддается деформации при операциях гибки в штампах и па вальцах как в холодном, так и в нагретом состоянии (в определенном рекомендуемом интервале температур см. табл. 46). Но сам процесс пластического изгиба двухслойного листа существенно отличается от процесса изгиба однослойных металлов. Основные параметры пластического изгиба двухслойного металла (изгибающий момент, пружинение, положение нейтрального слоя) зависят от соотношения механических свойств и толщин основного и плакирующего слоев, а также от варианта гиба, т. е. от того, в сжатой или в растянутой зоне гиба находится плакирующий слой. Пластические деформации начинают развиваться прежде всего в материале с более низким пределом текучести и в более отдаленных от нейтрального слоя волокнах. При этом происходит смещение нейтрального слоя в сторону более прочного материала, т. е. в сторону плакирующего слоя. [c.218]

Стандартных методов оценки прокачиваемости масел не существует. Температура застывания очень косвенно характеризует протекание процессов, о которых сейчас упоминалось. Некоторые данные о пусковых свойствах масла можно получить определением его вязкости в ротационном вискозиметре [59], в котором этот показатель определяется в зависимости от градиента скорости сдвига. Однако переоценивать значение таких определений не следует — текучесть масла при холодном пуске двигателя проявляется при значительно меньших скоростях сдвига, чем в ротационных вискозиметрах [60]. [c.76]

Конструкторы и технологи обязаны знать, что металлические материалы могут стареть. Это старение выражается в том (и это очень важно для их применения), что они при определенных обстоятельствах теряют свою вязкость. Это более всего касается латуни и сталей с содержанием углерода менее 0,6%. Самые большие изменения обнаруживаются у стали с содержанием углерода менее 0,2% во время ее холодной прокатки или рихтовки листов или профилей. Такие процессы формоизменения, как гибка, отбортовка, окантовка, вытяжка, обжатие, также вызывают пластичные деформации, что приводит к выделению азота и углерода. Это выделение изменяет характер поведения материала. После этих вынужденных деформаций говорят о так называемом формовочном старении или наклепе. В первую очередь оно вызывает изменение механических свойств материала. Так, пределы прочности и текучести возрастают на 30%, а способность к формованию уменьшается на 15%. [c.195]

Рассмотрение сущности явления холодной вытяжки целесообразно начать с аморфных или слабо кристаллизованных полимеров, для которых проще объяснить ее с молекулярной точки зрения. На рис. 53 изображены кривые зависимости удлинения от нагрузки для полихлорвинила при различных температурах. Если отнести напряжение растяжения f к сечению в недеформированном состоянии, то получается следующая зависимость холодная вытяжка в общем происходит лишь в определенной температурной области (То<Т<Тд). Если температура ниже То, ТО наступает хрупкий излом еще до того, как разовьется напряжение текучести. Если температура выше температуры стеклования Тд для данного аморфного полимера, то образец равномерно удлиняется без образования шейки, и диаграмма нагрузка — удлинение принимает характерную для каучука З-образную форму. В области температур между То и Тд наблюдается холодная вытяжка. С повышением температур напряжение текучести снижается. Одновременно область [c.609]

Возражения против применения искусственных растворов при определении стойкости против коррозионного растрескивания, очевидно, имеют под собой большую почву, чем возражения против высоких напряжений, поскольку могут встретиться такие необычные условия, когда рабочее напряжение значительно превышает расчетное. Фактическое напряжение в изделии является суммой следующих слагаемых 1) внутренние напряжения/ обусловленные холодной обработкой исходного материала 2) напряжения, возникающие в агрегате в результате допущенных небольших ошибок в размерах деталей или при неправильной разметке (например, отверстий под заклепки) 3) рабочие напряжения в нормальных условиях эксплуатации 4) напряжения небольшой продолжительности, возникающие в необычных условиях и вызванные внезапным ускорением. Если все они являются напряжениями растяжения, то их сумма может оказаться близкой к пределу прочности или к пределу текучести. Поэтому желательно проводить испытания не только при небольших напряжениях, но и в области напряжений, доходящих до значения предела текучести (0,1%), так как следует думать, [c.640]

Другим важным свойством прессовочных композиций является скорость отверждения, которая находится в прямой зависимости от определенной степени текучести. При малой текучести и большой скорости отверждения изделие получится недопрессованным, так как композиция не успеет -заполнить все полости формы до превращения смолы в стадию С. Такие же результаты получаются при неравномерном обогреве прессформы, так как в более холодных местах смола будет мевее подвижна, а в более горячих она может отвердеть раньше, чем произойдет полное оформление изделия под давлением. [c.130]

При определенных рел имах холодной деформации и термообработки образцы каждого из этих сплавов выдерживали приложенное напряжение от 1125 до 1376 МПа в течение 6,7 лет, не испытывая коррозионного растрескивания. При других рел<имах предварительной обработки происходило разрушение образцов. Например, при холодной деформации до 60 % и последующей термообработке в течение 2 ч при 590 С один образец из стали типа 201 при прилол<енном напряжении 985 МПа (75 % предела текучести) разрушился за 702 дня, а другой — за 2226 дней. [c.67]

Стереоизомеры полипропилена (изотактические, синдиотакти-ческие, атактические и стереоблочные) существенно различаются ио механическим, физическим и химическим свойствам. Атактический полипропилен представляет собой каучукоподобный продукт с высокой текучестью, температура плавления 80° С, плотность 0,85 г см [2], хорошо растворяется в диэтиловом эфире и в холодном н-геитане. Изотактический полипропилен по своим свойствам выгодно отличается от атактического в частности, он обладает более высоким модулем упругости, большей плотностью (0,90—0,91 г см ), высокой температурой плавления (165—170° С) [5], лучшей стойкостью к действию химических реагентов и т. п. В отличие от атактического полимера он растворим лишь в некоторых органических растворителях (тетралине, декалине, ксилоле, толуоле), причем только при температурах выше 100° С. Стереоблок-полимер иолиироиилена прн исследованиях с помощью рентгеновских лучей обнаруживает определенную кристалличность, которая не может быть такой же полной, как у чисто изотактических фракций, поскольку атактические участки вызывают нарушения в кристаллической решетке [4]. [c.64]

Г. Т. Робертс, Д. В. Оуэнс и Р. Ф. Гудспид разработали процесс (патент США 4 065299, 27 декабря 1977 г. фирма .Теледайн Ин астриз, Инк.ъ) для выделения и переплавки магния из мелких частиц и стружек. Процесс включает стадии брикетирования магния путем прессования с использованием пресса низкого давления с удалением большей части присутствующего воздуха и последующего прессования с использованием пресса высокого давления. Получаемые брикеты затем плавят либо укладывая их на дно холодного тигля и затем нагревая в атмосфере определенного состава, либо погружая в ковш с предварительно нагретым расплавом. Для плавления можно также использовать индукционную плавильную печь с медленным повышением температуры. Давление, при котором проводится брикетирование, примерно находится в интервале между давлением текучести и давлением холодной сварки обрабатываемого материала. Брикетирование обычно проводят в атмосфере 20 % и 80 % СО2, а плавку — в атмосфере 98 % СО2 [c.251]

Способность стали к глубокой вытяжке определяется совокупностью ее механических свойств пределом прочности при растяжении, пределом текучести и относительным удлинением. Однако для полной характеристики поведения стали при холодной штамповке этих величин оказывается недостаточно, так как при изготовлении изделий сложной конфигурации металл испытывает, кроме растяжения, также сложные напряжения изгиба и сжатия. Поэтому, наряду с механическими свойствами, способность стали к глубокой вытяжке характеризуется результатами специального технологического испытания глубиной лунки (выдавливаемой пуансоном определенного радиуса и кривизны), при достижении которой наступает разрыв образца листового металла (испытание на приборе ПТЛ). Принято считать, что предел прочности при растяжении листовой малоуглеродистой стали для глубокой вытяжки не должен превышать 38 кГ1мм , а удлинение (при толщине листа менее 1,5 мм) должно быть выше 26%. Предел текучести такой стали составляет, как правило, после нормализации 22—28 кГ1мм , после [c.104]

Развитие современного машиностроения выдвигает необходимость изыскания путей повышения прочности деформируемых магниевых сплавов. Очевидно, работу по созданию более высокопрочных магниевых сплавов необходимо вести в направлении улучшения композиций и упрочнения сплавов методами обработки давлением. Повышение прочности деформированных магниевых сплавов методом усовершенствования композиций рассмотрено ниже. Упрочнение магниевых сплавов методами обработки давлением возможно, если использовать следующие закономерности изменения механических свойств в зависимости от условий деформации. Оказывается, что при деформировании поликристаллических металлов основные показатели механических свойств изменяются следующим образом твердость, предел прочности, предел текучести и предел упругости растут, а удлинение, сужение поперечного сечения и ударная вязкость падают. Из этих закономерностей следует, что необходимое упрочнение после холодной деформации может быть достигнуто применением определенной для данного сплава степени деформирования, а упрочнение при смешанной деформации — при соблюдении для данного сплава определенной температуры обработки давлением. И только упрочнение при горячей обработке теоретически не1возможно, так как в этом случае полностью завершаются разупрочняющие процессы. [c.192]

Такие высокомолекулярные соединения, как полиэтилен, винилиденхлорид, полихлорвинил, обычно устойчивы к некоторым углеводородам (нефть, бензин и т. д.), но на них могут оказать влияние определенные растворители ароматического ряда. Важными свойствами покрытий являются сонротивленпе удару, истиранию, сто11-кость к текучести (ползучести) в холодном состоянии. Для получения защитных облочек на поверхности в последнее время стали применять высокодисперсные 30%-ные водные суспензии некоторых полимеров полиэтилена, стирола, поливинилацетата н сополимеров винил- или винплиденхлорпда и винилацетата. Для получения подобных суспензий пленкообразующие вещества измельчают до час-Т1Щ диаметром 1 мк, а эмульгаторы подбирают в зависимости от видов высокополимеров. При высыхании нанесенной на предмет концентрированной суспензии и подогреве подсохшего слоя до 80—100" С на поверхности образуется прочная эластичная пленка, малопроницаемая для воздуха и водяных паров. [c.37]

Так как все свойства битума очень тесно связаны с его температурными показателями, оценку обычно начинают с определения температуры размягчения, но всегда приходится учитывать следующее обстоятельство. Как видно из усл01вий испытания по методу кольцо и шар , получаемая при испытании температура размягчения соответствует состоянию битума, когда он бывает слишком уж мягок для практического использования. Практика показала, что длительная работа битума возможна при температурах не меньше, чем на 60—70° ниже температуры размягчения по КиШ. Это определяется свойством медленной текучести битума при механическом давлении в течение продолжительного времени. Однако кратковременное действие температуры (на 20—25 ниже температуры размягчения) битумы, как правило, выдерживают. В хрупкое состояние битумы всех марок переходят при температурах, близких к 0. Таким образом, интервал температура хрупкости — температура размягчения для битумов соответствует примерно от 80 до 85°. Наложение битума на трубопровод осуществляют обычно летом, когда металл труб нагрет солнцем до 40—50°, а иногда до 60—65°. Ночью эта температура снижается до 10—15°. В дальнейшем трубопровод, уложенный в землю, при перекачке холодного нефтепродукта подвергается действию температуры, близкой к 0°. [c.121]

Использование расплавов карбамида и фосфата аммония позволяет приготавливать смеси, не требующие сушки. Расплав фосфатов аммония получают при аммонизации фосфорной кислоты с использованием теплоты нейтрализации для испарения воды и частичного превращения ортофосфата в полифосфат. Для обеспечения достаточной текучести расплава фосфата аммония он должен содержать определенное минимальное количество полифосфата ( 20%). Расплав карбамида получают концентрированием раствора карбамида до содержания воды менее 1%. Расплавленный при 200 °С полифосфат аммония (ПФА) смешивают с расплавленным при 150°С карбамидом и небольшим количеством холодного ретура. Полученную смесь подают при 135 °С во вращающуюся разбрызгивающую головку, установленную над гранулято-ром с коническим днищем, заполненным холодным маслом. [c.214]