Сплошность, покрытия лакокрасочные

Целью настоящей работы является ознакомление с технологией нанесения лакокрасочного покрытия и испытания полученных образцов на сплошность покрытия и эластичность пленки. [c.66]

Электрический дефектоскоп ЭД-5 (рис. 28) предназначен для обнаружения микропор в лакокрасочных пленках, нанесенных на электропроводящее основание. Работа дефектоскопа основана на образовании емкостного тока между щеткой прибора и электропроводящим основанием в местах микропор. Во избежание разрушения пленки при испытании в приборе используются токи высокой частоты. Дефектоскопом можно проверять сплошность слоя лакокрасочного покрытия толщиной от 60 мк. [c.271]

Сплошность покрытия можно проверять с помощью детектора (стр. 331), а также методами, применяемыми в лакокрасочной промышленности. [c.271]

НПО Лакокраспокрытие разработан [4 ] дефектоскоп электроискровой индикаторный ИД-2, Он предназначен для контроля сплошности различных атмосферо- и химически стойких токо-непроводящих лакокрасочных покрытий на наружных и внутренних поверхностях металлоконструкций в полевых и производственных условиях, а такл<е на поверхностях образцов при лабораторных испытаниях. При этом подложки образцов должны быть токопроводящими. Дефектоскоп можно использовать для контроля сплошности покрытий толщиной от 60 до 600 мкм. Он обеспечивает стабильность выходных параметров при работе в интервале температур от —30 до +50 °С и относительной влажности от 30 до 80 %. Масса комплекта дефектоскопа не более 10 кг, средняя потребляемая мощность не более 0,6 Вт. [c.256]

Сплошность покрытия определяют визуально, а в ответственных случаях (когда лакокрасочное покрытие предназначено для защиты поверхности в агрессивной среде) — с помощью электроискрового дефектоскопа Д-50. [c.512]

Сплошность защитных покрытий определяют по отсутствию пробоя при электрическом напряжении, составляющем 5 кВ на 1мм толщины покрытия, включая обертку. Исключение составляют защитные покрытия на основе эпоксидных красок и стеклоэмалей, для которых электрическое напряжение составляет 2 кВ на всю толщину, для лакокрасочных покрытий - 1 кВ на всю толщину [5]. [c.36]

Многолетними наблюдениями установлено, что малейшие отклонения от технологии нанесения гальванических и лакокрасочных покрытий (несоблюдение сплошности, пористости) в субтропиках проявляются намного быстрее, чем в обычных районах, и приводят к их разрушению. [c.103]

Одним из наиболее распространенных способов защиты металлов от коррозии является нанесение на их поверхность защитных пленок лака, краски, эмали, других металлов. Лакокрасочные покрытия наиболее доступны для широкого круга людей. Лаки и краски обладают низкой газо- и паропроницаемостью, водоотталкивающими свойствами и поэтому препятствуют доступу к поверхности металла воды, кислорода и содержащихся в атмосфере агрессивных компонентов. Покрытие поверхности металла лакокрасочным слоем не исключает коррозию, а служит для нее лишь преградой, а значит, лишь тормозит коррозию. Поэтому важное значение имеет качество покрытия — толщина слоя, сплошность (пористость), равномерность, проницаемость, способность набухать в воде, прочность сцепления (адгезия). Качество покрытия зависит от тщательности подготовки поверхности и способа нанесения защитного слоя. Окалина и ржавчина должны быть удалены с поверхности покрываемого металла. В противном случае они будут препятствовать хорошей адгезии покрытия с поверхностью металла. Низкое качество покрытия нередко связано с повышенной пористостью. Часто она возникает в процессе формирования защитного слоя в результате испарения растворителя и удаления продуктов отверждения и деструкции (при старении пленки). Поэтому обычно рекомендуют наносить не один толстый слой, а несколько тонких слоев покрытия. Во многих случаях увеличение толщины [c.140]

Разработаны разные способы оценки адгезионно-когезионных взаимодействий с использованием пружинных и рычажных адгезиометров разрывного типа с датчиками типа стальной диск — продукт (смазка)—стальной диск метод центрифугирования пластинок или электродов-стержней с нанесенным на них продуктом с последующим определением сброса продукта или нарушения сплошности пленки электрохимическим методом (канатные смазки) метод скручивания штифтов , используемый для определения адгезии твердых смазочных покрытий метод решетчатых или параллельных надрезов (ГОСТ 15140—78) для лакокрасочных покрытий [124]. [c.105]

Основные характеристики, определяющие защитные свойства лакокрасочных покрытий, — их сплошность, химическая стойкость, адгезия к защищаемой поверхности, ударная прочность, твердость и эластичность. [c.110]

На рис. 2 схематически изображены процессы, протекающие на поверхности стали при нарушении сплошности металлизационных и лакокрасочных защитных покрытий. Так как электрохимический потенциал гп и Л1 более электроотрицателен, чем у стали, то металлизационное покрытие является анодом в образующейся гальванической паре и корродирует раньше, при этом [c.28]

Для условий старения критическую сплошность обычно принимают равной 0,5-0,75. По мнению автора, основанному на производственных исследованиях, при действии относительно нейтральных рабочих сред (pH = 6-8) можно принимать равным 0,7-0,75. Это может быть отнесено к поверхностям из углеродистых сталей с нанесенными лакокрасочными покрытиями, [c.91]

При условии сплошности, отсутствия трещин и отслоений непроницаемость ЛКП находится в прямой зависимости от его толщины (количества покрывных слоев). Опытом установлено, что оптимальная толщина химически стойких покрытий для железобетонных конструкций, эксплуатируемых в слабоагрессивных средах, составляет 100. .. 150 мкм, в среднеагрессивных средах — 150. .. 200 мкм и в сильноагрессивных средах — 200. .. 250 мкм. Дальнейшее увеличение толщины покрытий может отрицательно повлиять на их трещиностойкость, и, кроме того, дополнительный (сверх оптимального) расход лакокрасочных материалов экономически не оправдан, поскольку их долговечность ограничена (табл. 28.14). [c.167]

Определение толщины и сплошности изолирующих покрытий. К числу электрических методов определения защитных свойств, например лакокрасочных покрытий, могут быть отнесены и методы измерения их толщины с помощью приборов, действие которых основано на изменении силы притяжения магнита к ферромагнитной подложке в зависимости от толщины магнитной пленки. Такой прибор ИТП-1 выпускает в настоящее время Хотьковский завод экспериментальной окрасочной технологии и аппаратуры. Измеритель ИТП-1 имеет форму карандаша и представляет собой пружинный динамометр, снабженный магнитом, шкалой и номограммой (индивидуальной для каждого прибора). [c.165]

Для пластмассовых и лакокрасочных покрытий, как и для гуммировочных покрытий, важным показателем является их сплошность. При оценке сплошности применяют в основном электрические методы. Испытания проводят обычно на дефектоскопах ЭД-4, ЭД-5 и ЛКД-1. При использовании дефектоскопа ЭД-4 и ЭД-5 сплошность оценивают по проскакиванию электрической искры на дефектных участках, а с помощью дефектоскопа ЛКД-1 дефекты в покрытии определяют по изменению звукового сигнала и показанию гальванометра. [c.275]

Из практики эксплуатации лакокрасочных покрытий известно, что срок их службы часто определяется нарушением сплошности, растрескиванием или отслаиванием. Внутренние напряжения наиболее часто вызывают механическое разрушение покрытий, которые используются для защиты изделий, работающих в широком диапазоне температур. [c.5]

Сплошность лакокрасочных, полимерных и других токонепроводящих покрытий проверяют следующим образом. [c.171]

Важное значение для создания диффузионного барьера на пути движения ионов к поверхности металла имеет общая толщина лакокрасочного покрытия. Установлено, что для достижения сплошности и получения покрытия, обладающего эффективным антикоррозионным защитным действием, необходимо, чтобы толщина покрытия была больше так называемой критической толщины [12]. Для каждого типа покрытия существует своя критическая толщина, при которой сопротивление в порах покрытий становится близким к сопротивлению самого покрытия. При толщине покрытия больше критической в пленке устраняются сквозные поры и капилляры и пленка становится практически сплошной, а при толщине покрытия меньше критической в пленке сохраняются такие поры. Поэтому, для того чтобы пленка надежно защищала поверхность в агрессивных средах, толщина лакокрасочного покрытия должна быть больше критической. [c.13]

Оборудование, эксплуатируемое в неорганических и органических кислотах различной концентрации, подвергается сильной коррозии. Для того чтобы противостоять действию жидких агрессивных сред и надежно защищать поверхность аппаратуры и оборудования от коррозии, лакокрасочное покрытие должно обладать химической стойкостью, хорошей адгезией, высокой водо- и паро-непроницаемостью, сплошностью и толщиной, несколько больше критической (см. стр. 13). Если лакокрасочное покрытие будет удовлетворять перечисленным основным требованиям и при этом будет строго соблюдаться установленный технологический процесс подготовки и окраски поверхности, можно обеспечить надежную антикоррозионную защиту аппаратуры и оборудования от воздействия жидких химических реагентов, в том числе кислых агрессивных сред [19]. [c.165]

В зависимости от назначения лакокрасочные покрытия испытывают на эластичность (сопротивление изгибу), твердость, водостойкость, водо-кислотостойкость, сплошность, прилипае-мость, степень превращения при установленном режиме сушки, состояние блеска и т. п. При оценке ряда физических свойств лакокрасочной пленки требуется знать ее толщину. Ниже при- [c.271]

В процессе окраски по истечении определенного времени наблюдается плохой розлив лакокрасочного материала, расслоение на поверхности, ухудшение равномерности и сплошности. Вязкость резко повышается. При добавлении растворителя качество покрытия не улучшается Происходит желатинизация лакокрасочного материала Сменить лакокрасочный материал. Проверить суточный его расход. Уменьшить количество материала в рабочей емкости с учетом полного обновления в течение суток и обеспечить ламинарный режим его истечения из сопл. Проверить температуру материала и воздуха в паровом туннеле. Применить активный растворитель [c.369]

Грунтовку, эмаль и лак наносят методом пневматического распыления. Доведение лакокрасочных материалов до рабочей вязкости производится растворителем Р-4 (ГОСТ 7827—55). Для обеспечения необходимой сплошности и антикоррозионных свойств система покрытия должна иметь толщину 85—100 мкм. [c.27]

Сплошность покрытия контролируют высокочастотными дефектоскопами типа ЭД-4 и ЭД-5. Контроль сплошности различных атмосферо- и химически стойких токонепроводящих лакокрасочных покрытий толщиной от 60 до 600 мкм можно осуществлять дефектоскопом электрошаровым индикаторным НД-2, разработанным НПО Лакокраскопокрытие . Дефектоскоп ИД-2 обеспечивает стабильность выходных параметров при работе в интервале температур от —30 до 50 °С и относительной влажности от 30 до 807о позволяет контролировать сплошность окрашенных поверхностей химической аппаратуры в производственных помещениях и на открытых площадках в любое время года. [c.169]

Зависимость толщины покрытия от условий образования. Толщина покрытия является одной из важных характеристик, определяющих его защитные свойства и долговечность. Исследования атмосфероустойчивости лакокрасочных покрытий [21] показали, что срок их службы определяется оптимальной толщиной. Значительное увеличение толщины пленки не улучшает, а, наоборот, ухудшает качество покрытия. Это связано с возникновением местной концентрации напряжений в поверхностном слое пленки, которые могут привести к нарушению сплошности покрытия. Адгезия, сопротивление изгибу и другие физико-механические свойства покрытия зависят от его толщины. [c.180]

При увеличении степени наполнения пигментом повышается рассеивающая способность, но до определенного предела. Если критическая объемная концентрация пигмента (КОКП) превышена, то нарушается сплошность покрытия и, следовательно, снижаются электрическое сопротивление покрытия и рассеивающая способность [59, 154]. Установлено, что для большинства традиционных лакокрасочных материалов максимальное сопротивление пленки наблюдается при объемной концентрации пигмента (ОКП) около 40, а для водорастворимых материалов — при концентрации около 10— 15%. При введении проводящих пигментов, например некоторых сортов сажи, при высокой степени пигментирования настолько снижается сопротивление даже высушенной пленки, что покрытие становится электропроводным. Это дает возможность получать двухслойные покрытия методом электроосаждепия. Для получения электропроводящих покрытий применяют и другие наполнители порошки металлов, графита, графитирован-ную сажу, карбид кремния, карбонильный никель, гидрозоль оксида железа (I и И). При этом определяющую роль играет как природа наполнителя, так и его концентрация. [c.149]

Лакокрасочные покрытия могут довольно эффективно предотвращать коррозионное растрескивание. Но не всегда просто произвести окраску и поддерживать кроющий слой в полной сохранности. Обычно используют также или гальванические покрытия, основанные на электроосаждении слоев металла, или лакокрасочные покрытия, пигментированные металлом. Для таких покрытий не требуется идеальная сплошность. Такая защита допускает возможность нарушения сплошности покрытия и будет в силыюй степени зависеть от локализованных электрохимических реакций. Применяют также металлизацию, а для высокочувствительных к растрескиванию сплавов используют или одностороннюю, или двустороннюю плакировку. Эти сложные покрытия применяют не только для борьбы с коррозионным растрескиванием, ио и для повышения сопротивления общей коррозии. Нанесение анодно-окисных покрытий, как правило, не рекомендуется. Катодная защита является довольно эффективной но она во многих случаях не осуществима. [c.283]

Наиболее простым и распространенным способом определения защитной способности покрытий является испытание погружением покрытых образцов в неподвижной или подвижной коррозионноактивный раствор. Последний способ особенно широко применяют при испытании судовых покрытий, при этом пользуются.ШПИНДвоТЬНЫМИ аппаратами (испытываемые образцы укрепляют на движущемся валу), щелевыми установками и ваннами с проточной водой. Скорость движения воды изменяют от 5 до 27 м/с. При противокоррозионных испытаниях пользуются образцами в виде пластин и стержней. Применение стержней со сферическими или конусообразными концами считается обязательным, если испытание проводят в сильноагрессивных средах. Отсутствие острых граней и углов исключает появление слабых мест в покрытии и делает более стабильными результаты испытаний. Независимо от вида испытаний кромки пластин и непокрытые участки поверхности стержней (крючки) хорошо изолируют, нанося дополнительные слои этого или другого (более химически стойкого) лакокрасочного материала или применяя изолирующие замазки. Нередко, однако, предусматривают испытания с умышленным нарушением сплошности покрытия. На покрытии делают [c.171]

В настоящее время во ВНИИТнефти продолжают совершенствоваться эпоксидно-бакелитовые лакокрасочные материалы горячего отверждения БЭЛ-70, БЭЛ-50< и ФЛ-777, применяемые для защиты насосно-компрессорных труб. На промыслах Азнефти и Каспморнефти ежегодно более чем на 100 км труб наносят покрытие из эмали ВЛ-515. Покрытие на основе эмали ВЛ-515 не нуждается в специальном грунте, так как обладает высокой адгезией к металлу. После дробеструйной очистки и обезжиривания внутренней и наружной поверхностей трубы оно наносится методом окунания и подвергается горячей сушке при 120°С в течение 1 ч. Для обеспечения необходимой сплошности и высоких антикоррозионных свойств толщина покрытия на основе эмали ВЛ-515 должна составлять 55—85 мкм, что достигается нанесением двухслойного покрытия. [c.138]

ВХВД-40 (сополимер хлористого винила с винилиден-хлоридом), титановых белил и технического углерода (сажи) в органических растворителях. Грунтовка ХС-010 (ГОСТ 9355—60) представляет собой раствор смолы ВХВД-40 с тальком, железным суриком и свинцовым кроном, а лак ХС-76 (ГОСТ 9355—60) —раствор смолы ВХВД-40 в органических растворителях. Грунтовка, эмаль и лак наносятся методом пневматического распыления. Лакокрасочный материал до рабочей вязкости доводят растворителем Р-4 (ГОСТ 7827—74). Для обеспечения необходимой сплошности и антикоррозионных свойств толщина покрытия должна составлять 85— 100 мкм. [c.50]

В соответствии с взглядами Н. Д. Томашова, В. С. Киселева и М. М. Гольдберга, защитные свойства антикоррозионных лакокрасочных покрытий складынаются из многих факторов адгезионной способности пленки, ее сплошности, степени набухаемости, пассивирующего действия содержащихся в ней пигментов на металл, значения pH в пленке и др. Поэтому объяснить механизм защитного действия лакокрасочного покрытия влиянием только одного из перечисленных факторов нельзя, и его количественная оценка не может однозначно характеризовать защитную эффективность покрытия. Критерием защитной способности должна служить скорость протекания процесса электрохимической коррозии металлической поверхности под лакокрасочной пленкой [17]. [c.27]

При электрической Д. фиксируют параметры электрич. поля, взаимодействующего с объектом контроля. Наиб, распространен метод, позволяющий обнаруживать дефекты диэлектриков (алмаза, кварца, слюд, полистирола и др.) по изменению электрич. емкости при введении в него объекта. С помощью термоэлектрич. метода измеряют эдс, возникающую в замкнутом контуре при нагр. мест контакта двух разнородных материалов если один из материалов принять за эталон, то при заданной разности т-р горячего и холодного контактов величина и знак эдс будут характеризовать неоднородность и хим. состав др. материала. Метод применяют для определения толщины защитных покрьггий, оценки качества биметаллич. материалов, сортировки изделий. При электростатич. методе в поле помещают изделия из диэлектриков (фарфора, стекла, пластмасс) или металлов, покрытых диэлектриками. Изделия с помощью пульверизатора опыляют высокодисперсным порошком мела, частицы к-рого вследствие трения об эбонитовый наконечник пульверизатора имеют положит, заряд и из-за разницы в диэлектрич. проницаемости неповрежденного и дефектного участков скапливаются у краев поверхностных трещин. Электропотенциальный метод используют для определения глубины ( 5 мм) трещин в электропроводных материалах по искажению электрич. поля при обтекании дефекта током. Электроискровой метод, основанный на возникновении разряда в местах нарушения сплошности, позволяет контролировать качество неэлектропроводных (лакокрасочных, эмалевых и др.) покрытий с макс. толщиной 10 мм на металлич. деталях. Напряжение между электродами щупа, устанавливаемого на цокрьггие, и пов-стью металла составляет порядка 40 кВ. [c.28]

Защитные изолирующие покрытия. Из орг изолирующих покрытий для защиты от атм. коррозии широко используют лакокрасочные, для подземных конструкций толстые покрытия из кам.-уг. пека, битумов, полиэтилена, сочетаемые с катодной электрохим. защитой. Для улучшения адгезии производится подготовка пов-сти под покрытие тщательная (мех. или хим.) очистка от грязи и продуктов коррозии, специальная хим. или электрохим. обработка (фосфатнрова-ние, хроматирование, анодирование). Сплошность повышают использованием многослойных (обычно трехслойных) покрытий. От первого (грунтовочного) слоя требуется макс, адгезия к металлу и хорошие защитные характеристики, достигаемые введением пигментов с ингибирующими св-вами (свинцовый сурик, хромат цинка). Конечная толщина покрытия обычно не превышает 0,75 мм. Применение вместо натуральных масел совр, синтетич, материалов позволяет увеличить срок службы покрытия в [c.165]

При безвоздушном распылении лакокрасочные материалы подают в краскораспылитель под действием гидравлического давления. Установки безвоздушного распыления (УБР) работают с подогревом и без подогрева. Безвоздушное распыление имеет ряд преимуществ по сравнению с пневматическим на 20—30% сокращается удельный расход лакокрасочных материалов благодаря снижению потерь на туманообразование и возможности применения материалов с пониженным содержанием растворителей з— 30% уменьшается расход растворителей, так как создается ео можность применения более вязких материалов в ,5—3 раза гю вышается производительность труда благодаря возможностк нанесения меньшего числа слоев в 6—10 раз уменьшается загрязнение воздушной среды вредными веществами повышается качество покрытий за счет улучшения сплошности. [c.235]

Бесиористость покрытий, полученных при Г., контролируют электрич. и реже )лектрохимич. пли химич. методами, сходными с теми, к-рые применяют при проверке сплошности лакокрасочных покрытий (см. Испытания лакокрасочных. чатериалов и покрытий). [c.331]

Различают электрохимические и неэлектрохимические способы защиты металлов от коррозии. К неэлектрохи.мическим способам относятся сплошные защитные покрытия, изолирующие металл от воздействия внешней среды — лакокрасочные, полимерные, биту.мные, эмалевые и др. Обгций недостаток этих покрытий состоит в том, что при механическом нарушении сплошности они теряют защитное действие и на металле возникают локальные очаги коррозии. [c.346]

Защитные покрытия на внутреннюю поверхность емкостей и резервуаров наносят следующим образом емкость освобождают от хранимой жидкости, обеспечивают вентиляцией, механизмами и устройствами для проведения изоляционных работ, проводят очистку металлической поверхности от различного рода загрязнений. На подготовленную поверхность наносят грунтовочный слой, затш определенное число слоев лакокрасочных покрытий с промежуточной сушкой (отверждением). Заключительная операция — контроль за сплошностью нанесенной системы покрытий. [c.354]

Для определения в лабораторных, производственных и целевых условиях сплошности атмосферостойких токонепроводяш,их лакокрасочных и полимерных покрытий толщиной от 60 до 600 мкм, нанесенных на металлические поверхности, используют индикаторный искровой дефектоскоп ИД-2. [c.169]

Вязкость. Вязкость лакокрасочного материала характеризует его способность к нанесению. Каждому материалу в зависимости от метода нанесения соответствует определенная рабочая вязкость. При нанесении материала пониженной вязкости улучшается качество сцепления покрытия, но в то же время увеличивается его пористость и уменьшается укры-вистость (кроющая способность). При нанесении материала повышенной вязкости не достигается сплошность вследствие плохого розлива и увеличивается толщина покрытия. [c.8]

Электрическое сопротивление лакокрасочных пленок, контактирующих с электролитом, характеризует их способность служить диффузионным барьером на пути движения ионов электролита и молекул воды к поверхности металла, а изменение емкости той же системы позволяет оценить набухание пленок. Поэтому измерение указанных показателей все более широко применяется для оценки защитно-диффузионных свойств покрытий и их сплошности. В обзоре [112] приведено много примеров использования электрических методов при изучении защитной способности покрытий различных химической природы и состава. Так, электрические методы применяли при исследовании пассивирующих и протекторных свойств грунтов и защитных свойств комплексных покрытий. Импедансометрический метод (измерение полного сопротивления) целесообразно использовать при выборе соотношения смола - отвердитель и оптимального содержания пигментов для достижения длительного защитного дейст- [c.124]

Пленка лакокрасочного покрытия обладает пористостью. Наличие пор обусловлено структурой пленки, наличием промежутков между больптми молекулами и отдельными структурными элементами (микропористость). С другой стороны, при получении покрытия и сушке возможно образование дефектов, нарушающих его сплошность (макропористость), при этом отдельные поры могут достигать поверхности подложки. [c.41]