Технологические испытания установок

Подготовка к пуску. Прием законченной строительством установки для эксплуатации осуществляется особой комиссией в составе работников строящей и эксплуатирующей организаций при обязательном участии представителей охраны труда, санитарного и технического надзора. К моменту пуска установки обслуживающий персонал должен хорошо знать технологическую схему установки, устройство и работу каждого аппарата и приборов контроля и автоматики. Пуску предшествуют гидравлические испытания (опрессовка) аппаратуры и просушка печей. [c.334]

Разработаны две модификации технологии, основанные на реакции прямого окисления сероводорода для очистки высококонцентрированных по сероводороду выбросов (реакторы с кипящим слоем катализатора) и для очистки низкоконцентрированных газовых выбросов (реакторы с блочным катализатором сотовой структуры). Установки с кипящим слоем катализатора испытаны на различных объектах в пилотном масштабе для очистки природного газа Астраханского газоконденсатного месторождения и очистки кислого газа на Уфимском НПЗ. Технологическая схема установки приведена на рис. 4.19. Основные результаты приведенных испытаний представлены в табл. [c.121]

Ремонт узлов и деталей центробежных насосов в мастерских включает следующие операции мойку и очистку узлов и деталей на моечной установке, разборку узлов на стендах, дефекта-цию деталей, ремонт деталей, комплектацию деталей сборочных комплексов, сборку узлов, транспортировку узлов и деталей к месту сборки насоса, сборку насоса, испытание и включение насоса в технологическую схему установки. [c.34]

В результате промышленных испытаний показано, что при регулировании технологического режима установки по данным расчетов качество получаемого продукта отличается от расчетного в среднем на 6%. [c.228]

Использование перспективных видов сырья (смола пиролиза и др.) подразумевает более радикальные изменения в технологической схеме установки. Кроме того, использование дополнительных сырьевых компонентов приведет к повышению затрат на производство кокса. За гарантированное качество необходимо платить. Пилотными испытаниями было показано, что смола пиролиза позволяет получить коксы с содержанием серы до 1,0% масс. [c.20]

Испытания продолжались 208 ч. Во время испытаний все параметры технологического процесса установки поддерживались постоянными н менялся только расход реагента. Испытания реагента проводились в два периода в зависимости от расхода смеси реагентов. Результаты испытаний приведены в табл. 4. [c.210]

Проведены испытания установки термокаталитического дожига газов окисления битумного производства. Ранее применительно к катализатору НИИОГАЗ-10Д было показано, что при температуре в слое катализатора 500-560°С достигаются следующие пределы окисления примесей 72-87% для С Н и СО 91-92,5% для НзЗ 73-74% для К5Н. На основе исследований разработан технологический регламент процесса с использованием термической и каталитической ступеней дожига. Термический процесс при температуре 400-450°С протекает в циклонной топке со степенью окисления 75-90% НзЗ 23-71% К5Н и 56-83% СО + (СН). Каталитическое окисление проводится при температуре 500-550°С эффективность обезвреживания оксида углерода и органических продуктов может достигать 99,8%. [c.260]

Таблица б 7 Параметры технологического режима установки в период испытаний [c.464]

Рис. 2. Технологическая схема установки для испытания катализаторов

Технологические испытания и длительная эксплуатация установки подтвердили все расчетные показатели. [c.114]

Учебные установки должны быть приспособлены для опытов при различных режимах это необходимо для всестороннего изучения процесса и проведения технологических испытаний аппаратуры. [c.9]

В статье изложены результаты эксплуатационных испытаний регенерированного масла АС-8р, приводится технологическая схема установки РМ-250 для централизованной регенерации отработавших масел и технология процесса регенерации масла АС-8р. [c.203]

По технологии, принятой на Новогорьковском НПЗ, для опытнопромышленных испытаний рекомендованы присадки алкилсалицилат кальция многозольный и алкилсалицилат кальция. Опытно-промышленные испытания проводили на установке депарафинизации Новогорьковского НПЗ, дооборудованной дозировочным насосом НД 40/160 и градуированным мерником, из которого присадку подавали на прием сырьевого насоса при температуре 85-90 °С. Работу насоса регулировали с таким расчетом, чтобы концентрация подаваемой присадки находилась в интервале 0,005-0,01% на сырье, что соответствует оптимальному режиму депарафинизации, найденному в лабораторных условиях. Остаточный рафинат в период опытно-промышленных испытаний имел вязкость кинематическую при 100 °С 15-18 мм /с и показатель преломления 1,4773-1,4823. Технологический режим установки при подаче присадок не отличался от обычно принятого. В табл. 3.6 приведены сравнительные результаты опытно-промышленных испытаний указанных присадок при депарафинизации остаточного рафината [204]. [c.110]

Испытания показали, что одна колонна, загруженная катализатором, обеспечивает обезвреживание всего объема технологического конденсата установки Г-43-107, а также сернисто-щелочных стоков, поступающих с других установок. [c.16]

Разработана технологическая схема установки разделения и утилизации отходящих газов при получении дихлорангидрида тере-фталевой кислоты. Производственные испытания предложенного метода прошли вполне удовлетворительно. [c.57]

Опытно-промышленная установка, на которой проводились испытания, имела генератор (фиг. 4) диаметром 1,3 м. Технологическая схема установки следующая (фиг. 6). Подготовленное топливо из бункера 1 поступало через шлюзовую загрузочную коробку 2 в генератор 3. Снизу через вал в генератор подавали парокислородное дутье. Полученный газ шел в предварительный холодильник 4, орошаемый циркулирующей водой. В предварительном холодильнике выделялись фусы и часть конденсата. Газ проходил далее смолоотделитель 5 и трубчатые холодильники 6, где полностью выделялись смола и влага. В бензиновом промывателе 7 выделялся бензин при помощи поглотительного масла. Углекислоту вымывали из газа водой под давлением в скрубберах 8. Полученный газ проходил контрольную очистку от сероводорода в аппаратах 9. [c.157]

Для базового варианта принято Ув=17,5 м с 01 = = 0,26 02 = 0,12. Технологические параметры приняты по результатам испытаний установки. В определенных пределах (Ув = 16- 20 м /с) изменение скорости в аппаратах установки не оказывает большого влияния на стоимость продукта. [c.198]

Аналогичная установка испытывалась в промышленных условиях. Схема установки принципиально ничем не отличалась от ранее описанной. В промышленных условиях были проведены три цикла испытаний при непрерывной работе установки. В период первых двух циклов были уточнены параметры процесса в основных аппаратах и технологическая схема установки. Усредненные результаты третьего цикла испытаний приведены в табл. 5.3. [c.194]

После ремонта и сборки детандер без клапанов подвергают обкатке от электродвигателя в течение 4 ч непрерывно при обильной смазке цилиндра. После этого осматривают цилиндр, поршневые кольца, механизм движения и заменяют масло. Затем проводят испытания детандера при непрерывной работе в течение 20 ч из них 10 ч в режиме пуска и 10 ч в рабочем режиме установки. После осмотра клапанов, цилиндра, поршневых колец, шатунного подшипника, смазывающих устройств и привода клапанов, если никаких дефектов не обнаружено, детандер может быть пущен в эксплуатацию. Во время обкатки и технологических испытаний не должны наблюдаться стуки, нагревание движущихся частей выше 70 °С и другие неполадки. В случае обнаружения неисправностей детандер следует остановить для устранения неполадок. [c.361]

До начала наладки установки ионитной очистки воды рекомендуется выполнить полный анализ исходной воды определить в лабораторных условиях рабочие емкости запланированных к применению ионитов как по техническим их условиям, так и для реальной исходной воды на основании результатов анализа исходной воды и лабораторных испытаний ионитов провести проверочный расчет ионитной установки составить график химического и технологического контроля установки подготовить ведомости и журналы наблюдений составить общую технологическую схему установки и ее отдельных узлов подготовить временную инструкцию для эксплуатационного персонала по обслуживанию установки. [c.78]

Испытания проводили в сернокислотном цехе на опытно-промышленном контактном аппарате УКП—65. Технологическая схема установки дана на рис. 1, схема газовых потоков в теплообменнике — на рис. 2. [c.105]

Одним из ответственных этапов исследования процессов трения и изнашивания деталей машин являются моделирующие испытания. При этом моделирование производится по форме сопрягаемых поверхностей, нагрузкам и скоростям скольжения и законам изменения этих факторов во времени, температурному режиму и среде. Для осуществления подобных испытаний исследователями, как правило, создаются дорогостоящие, сложные в конструктивном и технологическом отношении установки узкоспециализированного назначения. Для исследования процессов трения и изнашивания можно использовать детали стандартных машин и установок, предназначенных, например, для определения механических характеристик материалов. [c.99]

Теплотехнические испытания установки. Для определения соответствия эксплуатационных показателей установки проектным по потребляемой тепловой энергии, выходу готового продукта, тепловым и материальным потерям, а также выявления показателей, необходимых для планирования и составления калькуляции себестоимости продукции, составления теплового и материального балансов, производят приемочные, а также эксплуатационные теплотехнические (технологические) испытания установки. Такие испытания позволяют анализировать и оценивать работу установки, отдельных агрегатов и цеха, а также разрабатывать на их основе рациональные энерготехнологи-ческие рел имы, тепловые балансы и схемы энергоснабжения цеха и предприятия. [c.202]

Результаты технологических испытаний установка даны в таблице. При проведении опытов 1, 2 экстрактор заполняли сплошной водной фазой в опытах 3-5 экстрактор заполняли сплошной тяжелой фазой на 60% его рабочего объема в опыте 6 - на 80% в остальных опытах заполняли сплошной тяжелой фазой колонный экстрактор. Воднокислый раствор ХГС (легкая фаза) подавали снизу под первую тарелку насадки, а рафинат отводили из верхней разделительной камеры экстрактора на нейтрализацию (10). Дихлорэтановый экстракт ХГС из нижней разделительной камеры колонны направляли на выпарную установку (11). [c.103]

До начала строительства рекомендуется ьыделить квалифицированного специалиста в качестве начальника установки, которому поручается, в основном, осуществление технического контроля, а также подготовка эксплуатационного персонала. Это мероприятие позволяет к началу испытания и пуска установки иметь подготовленный руководящий и обслуживающий персонал, освоивший технологическую схему установки, ее ап-наратуру, коммуникации трубопроводов, водоводы и канализацию. [c.130]

За последние годы ВНИИ НИ совместно с нефтеперерабатывающими заводами испытано в промышленных условиях большое количество отечественных и импортных деэмульгаторов на нефтях различных месторождений. В результате определена эффективность действия этих деэмульгаторов и разработаны технологические сло-вия их применения для многих нефтей. Впервые неионогенные деэмульгаторы были испытаны на ЭЛОУ Ново-Горьковского НИЗ [84]. Наибольшее число испытаний было проведено на ЭЛОУ Московского НИЗ, работающего на ромашкинской нефтп. ЭЛОУ этого завода состоит пз одной термохимической ступени и двух электрических с шаровыми электродегидраторами (см. рис. 33). Во время испытаний установка работала по двухступенчатой схеме с отключенной термохимической ступенью. Ее производительность 350—400 ж ч, избыточное давление в первом дегпдраторе 5—6 ат, во втором 4,5— 5,5 ат, перепад давления на распределительных головках 0,5— 1 ат. На первую ступень для промывки подавали 1—4% воды, на вторую 5—7%. [c.149]

В период испытания установка работала по следующей схеме. Газонасыщенная нефть поступала с промысла в горизонтальный сепаратор, где она разгазировалась до 1,5—2,0 кГ/см перед сепаратором в нефть подавался из мерника при помощи дозировочного насоса водный раствор смеси деэмульгаторов АНП-2 и диссольвана в заданном соотношении. После сепаратора обработанная нефть поступала на сырьевые насосы установки комплексной подготовки нефти, и часть нефти шла на обессоливание, а другая часть поступала в технологический резервуар-отстойник. [c.203]

Технологические испытания проведены на опытно-промышленной установке (рис.6.2), состоадей из узла приготовлЕ.шя пульпы,обогреваемого сборника серы и печи кипящего слоя КС-100. Терморазложение пульпы происходит за счет тепла сгорания жидкой серы. Для приготовления пульпы использовали семиводный сульфат железа такого состава %) /"< % 88,00 - 0,3, - до 5, [c.97]

На опытной установке, состоящей из пульсационной колонны, мембранного пульсатора, рещшера и емкостного оборудования, были проведены гидродинамические и технологические испытания, найден оптимальный режим пульсации / = 23— 25 мм/с, обеспечг1вающий достаточную нагрузку = [c.76]

На основании результатов измерений коэффициентов продольного перемешивания в колоннах 0к = 0,2—2,4 м (см. рис. 22) были прогнозированы значения этих коэффициентов для колонн диаметром 3—4 м. Затем на основании только лабораторных данных ио кинетике и статике процессов сорбции и регенерации и по скоростям осаждения смолы были рассчитаны (без проведения серии последовательных испытаний аппаратов в лабораторном и полупромышленном масштабах) параметры установки для переработки 300 м /ч сбросных вод. Такой единичной производительности в подобных процессах до настояш,его времени не обеспечивает ни один аппарат другой конструкции. В результате отказа от технологических испытаний период от выдачи технических условий на разработку установки до начала иуско-наладочных работ составил всего около одного года. [c.113]

Испытания проводили на пилотной установке Рязанского опытного завода ВНИИ НП, описанной ранее . Технологическая схема установки приведена на рисунке. Реактор представляет собой трубу (44x7), снабженную электропечью. Размер гранул катализатора, линейная скорость парогазовой смеси и температурный профиль в слое катализатора в этом реакторе заметно отличаются от соответствующих показателей промышленного аппарата. Поэтому для более верной оценки полученных данных параллельно с катализатором Д-44М испытывали также образец промышленного импортного катализатора С-1/25. [c.79]

Па основании результатов испытаний плазменного пилотного завода сконструирована и спроектирована мощная плазменная установка для промышленного завода. Технологическая схема установки показана в общем виде на рис. 4.24. Она включает в себя узел плазменной денитрации уранилнитратных реэкстрактов узел сепарации дисперсного оксида урана и газовой фазы узел улавливания оксидов азота из газообразных продуктов денитрации с последующим переводом этих оксидов в (5 -Ь 8)-нроцентную азотную кислоту узел упаривания последней до 20-процентной HNOз (ЗN). Эта кислота должна далее использоваться в экстракционном процессе регенерации урана из облученных ТВЭЛ. [c.207]

Технологические испытания промышленных прессов на стендовой установке МКГЗ вели на углях с диапазоном изменения спекающих свойств по толщине пластического слоя от 7 до 17 мм. Использовали индивидуальные газовые угли различных месторождений, а также смеси газовых углей с коксующимися (ПЖ и К), слабо-спекающимися (СС) и антрацитом (табл. 32). Газовые угли, особенно окисленные, при выдержке в форкамере пресса в течение 6—8 мин сильно отгазовываются, теряют свои пластические свойства и образуют жесткую пластическую массу. Добавка к ним коксующихся тлей повышает термостойкость смеси и позволяет получить, [c.131]

На описанной ранее установке с плексигласовой колонной и на колоннах диаметром 200 400 и ЬООмм и высотой 4и 10 были проведены гидравлические и технологические испытания разных вариантов насадки КРИМЗ. Системы, на которых проводились гидравлические испытания, значительно отличались по физико-химическим [c.213]

Второй этап технологических испытаний проводили при использовании оборудования для автоматического контроля за работой установки. Реагенты дозировали с помощью напорных устройств (насосами-дозаторами), при этом приготовление дозирующих растворов реагентов было механизировано (перемешивание с помощью электромешалки). Обеззараживание воды осуществляли по схеме вторичного хлорирования с вводом хлорреагента в фильтрат. Испытания велись также на воде р. Сходни в летний период года при небольшой мутности, повышенной цветности и среднем содержании органических и бактериальных загрязнений. [c.35]

Как видно из приведенных данных более высокие технологические показатели получены при исходной плотности тока 20 ма/см , когда опреснение происходит при умеренных затратах электроэнергии без заметного снижения производительности установки. Использованные нами ионообменные мембраны МКК и МАК при опреснении океанических вод с солесодержанием до 38 г/л сохраняют высокую селективность — истинный выход по току равен 74—82%, однако вклад их омического сопротивления в кажущееся сопротивление электродиализатора еще Довольно высок, что повышает энергетические затраты на опреснение. Как показали данные кондуктометри-ческих измерений ионообменных мембран (табл. 1) до и после испытаний установки, нет заметного увеличения омического сопротивления катионитовых мембран, в то время как сопротивление анионитовых мембран возросло в 6 раз, что объясняется их переходом в сульфатную форму, а также небольшими отложениями гипса. [c.174]

Испытания установкЕ проворились с выдерживанием всех технологических пара1летров давление в дегазаторе 0 15-0,2 ата температура ванны на выходе в дегазатор 55-58°С расход раствора осадительной ванны на установке 18-20 м /час. При этом следует отметить, что введение дополнительных узлов5 предусмотренных для гашения пеш, не снижает эффективности работы вакуум-выпарной установки в целом [c.164]