Зольность технологических

К методам оценки физико-химических свойств относятся определения вязкостных характеристик, щелочности, зольности, температуры вспышки и застывания смазочных композиций, содержания в них механических примесей и воды, а также определение степени чистоты. Кроме того, для базового масла (до введения в него присадок) определяют коксуемость и цвет. Все перечисленные методы испытаний стандартизованы и входят в стандарты на масла. Нормы физико-химических показателей позволяют осуществлять технологический контроль качества масел в процессе их производства. [c.216]

На установке типа 21-10/ЗМ после вовлечения в прямогонный гудрон дистиллятного крекинг-остатка в количестве 20-25% повысилась термическая стабильность сырья в среднем в 1,2 раза, увеличился выход кокса на 2,4-3% при одновременном улучшении показателей качества кокса по содержанию серы, ванадия, летучих веществ и зольности [114]. Регулируя таким образом технологический режим процесса с учетом подготовки и природы сырья, удается обеспечить максимальный выход целевых продуктов и улучшить качество кокса. [c.71]

Особенно нежелательно повышение зольности технологического топлива. В доменный процесс для удаления золы из печи вводят известь, которая образует с золой шлаки с пониженной температурой плавления, при этом значительное количество топлива расходуется на нагревание и расплавление минеральных соединений, содержащихся в топливе и вводимых в виде флюсов. Например, при повышении зольности металлургического кокса на 1% расход его возрастает на 2,5% и примерно на столько же снижается производительность доменных печей. Поэтому снижение зольности каменных углей, предназначенных для коксования, особенно важно. [c.116]

Применение в технологических печах, установленных в производственных цехах, твердого топлива с высокой зольностью также осложняет ход технологического процесса, так как вызывает необходимость частой чистки колосников и удаления золы. Зольность технологического топлива отрицательно сказывается на производительности печей и газогенераторов и осложняет их эксплуатацию. [c.116]

Во всех случаях экономически и технологически целесообразно использовать для газификации низкосортное твердое топливо-торф, бурые угли, сланцы, полукокс, отходы лесоразработок и др. Таким топливом являются, например, угли Канско-Ачинского бассейна, которые даже при низкой зольности и малом содержании серы, не могут эффективно использоваться как твердое топливо из-за низкой теплоты сгорания. [c.211]

Угольная шихта, которая перерабатывается на коксохимических заводах, не имеющих в своем составе обогатительной фабрики, составляется на 100% из обогащенных углей, которые поступают с предприятий, работающих в системе угледобывающей промышленности. Поскольку их мощностей не хватает, угли обогащают на коксохимических заводах. При этом улучшаются технологические свойства угля, его спекаемость и коксуемость, уменьшается (на 15-25%) содержание серы, главным образом пиритной, снижается зольность шихты. Главным итогом уменьшения общего уровня содержания в шихте для коксования минеральных примесей является уменьшение количества крупных породных частиц, которые являются центрами развития внутренних напряжений при формировании кокса из полукокса, а значит, источником возникновения и развития трещин, причиной снижения прочности насыпной массы кокса. [c.26]

Для повышения качества моторных масел перед изготовителями присадок была поставлена задача создания алкилфенольных присадок с повышенной щелочностью, но при этом без значительного увеличения зольности. Эта задача была решена путем введения новых технологических приемов и замены бария на кальций [c.447]

Технологические операции по обработке сырья перед коксованием предусматривают введение в сернистое сырье добавок, снижающих содержание серы в коксе Г 2-4 О окисление сырья коксования Г й-7 ], Однако реализация их усложняется необходимостью включения в технологическую схему дополнительных стадий измельчения, отмывки кокса или его гидрирования Кроме того, повышается зольность сырья коксования, чго резко сокращает длительность межремонтных пробегов установок замедленного коксования /"8 7. [c.26]

Полученные данные, представленные в табл. 1, показывают, что исследуемые связующие вещества значительно различаются по своим технологическим показателям. Так, температура размягчения связующих колеблется в пределах от 343 до 403 К, а коксовое число — от 23 до 38%. Зольность исследуемых веществ незначительна, и все они по этому показателю могут быть использованы для производства литейных коксобрикетов. [c.111]

Решение важной народнохозяйственной проблемы увеличения выпуска и улучшения качества углеграфитовых материалов связано с необходимостью коренного усовершенствования техники и технологии производства термоантрацита. Существующие в настоящее время методы термообработки антрацита не позволяют получить термоантрацит, удовлетворяющий требованиям ГОСТ 4794—75, в одну стадию. Технологические особенности имеющихся агрегатов позволяют использовать только крупнокусковой антрацит высокой стадии метаморфизма, обладающий высокой механической прочностью и термоустойчивостью. Применение антрацитов узкого гранулометрического состава (0,07—0,12 м) создает трудности в снабжении производства сырьем. Кроме того, ограничения по крупности исходного сырья не позволяют использовать обогащенные угли, которые необходимы для получения термоантрацита с пониженной зольностью (1—2%), применяемого в производстве угольных изделий повышенного качества, идущих, в частности, для футеровки доменных печей большого объема [1]. [c.130]

На обогатительных фабриках Советского Союза в результате мокрого обогащения коксующихся углей образуется много отходов, представляющих собой 10—15%-ную водную суспензию угля с зольностью 60—80%. В настоящее время эти отходы, так называемые флотационные хвосты, не используются и отводятся в шламовые отстойники. При этом теряется потенциальное тепло и загрязняются ближайшие водный и воздушный бассейны. Большая обводненность и зольность таких отходов сильно затрудняют утилизацию их потенциального тепла и осветление воды для повторного ее использования в технологических целях. [c.105]

Технологическую эффективность очистки зерна оценивают снижением зольности, при этом нормируют его дробление. Обработка зерна в обоечных машинах считается эффективной, если снижение зольности будет не менее 0,02 %, а количество битых зерен увеличивается не более чем на 1 %. [c.344]

Жидкое топливо, применяемое для форсунок печей, состоит из горючей массы и балласта (золы и влаги). Зольность топлива особенно высока, когда на сжигание направляются тяжелые остатки с технологических установок, перерабатывающих плохо обессоленные и обезвоженные нефти, либо когда в них добавляется так называемая ловушечная нефть . В процессе горения составные части золы образуют отложения, которые, оседая на трубчатом змеевике, ухудшают теплопередачу, а соединения ванадия и ЗОд вызывают высокотемпературную коррозию. Исследования Л. А. Гуляевой показали, что зола сернистых нефтей Урало-Волжских месторождений характеризуется высоким содержанием ванадия, доходящим до 50%. Если температура металла в печи превышает 600—650° С, то при сжигании тяжелого топлива, содержащего ванадий, за короткое время разрушаются как ферритные, так и аустенитные стали труб и трубных подвесок. [c.37]

Экономическая эффективность химико-технологической переработки углей в большей мере зависит от степени однородности органической массы и от их загрязненности минеральными веществами. Повышенная зольность и влажность углей вызывает необходимость их предварительного обогашения, что усложняет и удорожает процесс. [c.37]

В некоторых случаях в сернистой анодной массе отмечалось повышенное содержание золы в соответствии с повышенной зольностью исходного кокса. При испытании этой массы не было замечено существенного изменения технологического режима алюминиевых электролизеров, однако иногда наблюдалось несколько повышенное выделение пены. Это можно объяснить тем, что крупные куски нефтяного кокса за 30—45 мин. недостаточно прокаливались по толщине и анодная масса не была однородной. [c.156]

Химико-технологическое направление использования торфа имеет ограниченное применение. По одной из схем комплексного использования торфа можно получить воск, а из проэкстрагирован-ного остатка — углеродные сорбенты, наполнители пластмасс, торфощелочные реагенты и др. Для производства воска применяют верховой торф степенью разложения 30—35% и выше, зольностью до 6°/о. [c.7]

Для технологических целей угли, как и нефть, оцениваются с помощью технического анализа. Он предусматривает определение следующих характеристик влажность, зольность, выход летучих, веществ при нагревании, общее содержание серы и величину пластического слоя, образующегося при нагревании угля. [c.410]

Приготовление их технологически несложно и осуществляется медленным добавлением кислого гудрона при перемешивании к раствору суммарных водорастворимых сланцевых фенолов, их фракций в фурфуроле. Для получения сильно сшитых сополиконденсатов фурфурол берут в 5-15%-м избытке. Необходимое количество кислого гудрона определяют экспериментальным путем 27-30% обеспечивают оптимальные условия проведения реакции, которая протекает одновременно во всем объеме реакционной смеси в течение 1 ч. Для завершения реакции сополиконденсаты нагревают в термостате при 100 °С еще 1 ч. Полученные монолиты дробят и измельчают (фракция О, I мм не более 2 %), затем отмывают от избытка кислоты до нейтральной реакции и высушивают до постоянной массы. Общий выход сополиконденсатов отличается незначительно и составляет 91-96 %. Сополиконденсаты имеют отношение С/Н = 1,16-1,20, невысокую зольность 0,21-0,27 %. [c.585]

Стабилизация нефти рассмотрена в главе, посвященной добыче нефти. Обессоливание и обезвоживание нефти, помимо уменьшения коррозии аппаратуры, позволяет увеличить межремонтный пробег технологических установок, уменьшить расход дорогостоящих катализаторов, улучшить качество нефтяного кокса и котельного топлива по зольности и содержанию агрессивных металлов, увеличить коэффициент теплопередачи печных труп на 4- 2%. [c.20]

Флотация является одним из наиболее совершенных технологических процессов обогащения мелкого угля с частицами до 5 мм. В основе этого метода использовано то, что частицы угля плохо смачиваются водой, а порода — хорошо. При пропускании через суспензию пузырьков воздуха они избирательно прилипают к частицам угля и выносят последние в виде пены на поверхность, тогда как частицы породы опускаются на дно аппарата. Таким образом в результате флотации получают два продукта — концентрат и породу, каждый из которых имеет влажность 50—60% и поэтому подлежит обезвоживанию. При обогащении легкообогатимых и малозольных углей применяется однократная флотация. При этом зольность концентрата составляет 7—8%), а зольность породы 70%). Для обогащения [c.53]

Твердые нерастворимые примеси вызывают эрозию внутренних поверхностей трубопроводов, образуют отложения и ухудшают теплопередачу в технологических аппаратах установок, увеличивают зольность мазутов и гудронов. [c.677]

Для заводов с углеобогатительными фабриками влияние технологии подготовки шихты на ее качество более значительное Влажность шихты зависит от работы обезвоживающих и сушильных агрегатов, зольность и сернистость — от работы отсадочных, флотационных машин и гидроциклонов, гранулометрический состав — от работы дробильных агрегатов Работа же этих агрегатов и машин определяется усреднением, дозированием и первичной классификацией Следовательно, чтобы обеспечить качество шихты по всем показателям, необходимо осуществлять технологический контроль отдельных процессов и аппаратов [c.72]

На эффективность и технико-экономические показатели процесса прокаливания влияют технологические факторы и конструктивные особенности промышленных печей. Основные технологические факторы - качество сырого кокса, температурный режим прокаливания, продолжительность термической обработки, вид и расход топлива, а также температура подаваемого воздуха. В случае использования мелкого кокса прослеживается определенное изменение свойств растет выход летучих веществ, снижается прочность, усиливается спекае-мость и увеличивается зольность. Чрезмерное измельчение кокса приводит к повышенному угару и выносу пыли. При содержании в коксе фракции 1-0 мм в количестве более 40% прокаленный кокс не будет удовлетворять требованиям потребителей по гранулометрическому составу. Максимальный размер кусков не должен превьпиать 7 О мм с целью обеспечения одинаковой глубины прокаливания крупных и мелких 4 )акций. [c.74]

Угли различаются по степени метаморфизма, элементному составу, по физическим, химическим и техническим свойствам. Повышенная зольность и сернистость углей в значительной степени затрудняют, а в некоторых случаях и вообще делают их непригодными для технологических целей. Именно это объясняет необходимость создания высокотехнологических способов обогащения угля, в частности, безотходной технологии, а также надежных методов контроля их качества, на основании которых можно подбирать оптимальные условия и направление их последующей переработки. [c.44]

Исходным сырьем для получения нефтяных остатков являются малосернистые (мангышлакские, ширванские, котур-тепинскне и др.), сернистые (западносибирские, ромашкинские) и высокосернистые (типа арланской, чекмагушской) нефти. Указанные неф ш различаются содержанием не только серы, но и асфальто-смолн-стых веществ, парафиновых и других углеводородов и их соотношением, а также кислотностью и зольностью. Эти различия создают неодинаковые условия структурирования остатков в процессе их получения и дальнейшем воздействии на такие остатки параметров процесса. Происхождение нефтяных остатков (прямогонный, крекинг-остаток и дистиллятный крекинг-остаток) и содержание гетероэлемеитов (серы, металлоорганических соединений) существенно влияют на ход и технологическое оформление процесса производства пеков и кокса. Наиболее эффективные результаты при производстве иеков и кокса игольчатой структуры получают из остатков дистиллятного происхождения. [c.222]

Доставка нефтепродуктов на Цзы хранения осуществляется в настоящее время всеми видами транспорта, но чаще всего железнодорожным, автомобильным и трубопроводным. При транспортировании топлив количество твердых загрязнений в них, как правило, увеличивается и достигает в отдельных топливах 150 ООО— 200 000 шт/мл [2]. Состав загрязнений характеризуется высокой зольностью, значительным содержанием железа, кремния и кальция. Кремний и кальций попадают в нефтепродукты с минеральными примесями из воздуха, а железо — в результате процессов коррозии внутренней поверхности цистерн и технологического оборудования. Опыт транспортирования нефтепродуктов в железнодорожных цистернах показывает, что к значительному увеличению содержания механических примесей в нефтепродуктах приводит неудовлетворительная зачистка цистерн и загрязнение их пылью воздуха на пунктах налива или слива. ,, [c.9]

Зольность товарных топлив ограничивается стандартами. Для реактивных топлив она не должна превышать 0,03%, для дизельных 0,01—0,02%. Фактическое количество золы в товарных топливах составляет (в % на топливо) 0,001—0,002 в ТС-1 0,01—0,03 в Т-1 0,001—0,005 в дизельном топливе. Данные о составе золы некоторых образцов товарных топлив содержатся в работах [125]. Эти данные показывают, что наибольшую долю зольных элементов топлив составляют Si, Fe, Си, РЬ, Na, Са. Относительное содержание элементов в золе из различных образцов топлива одного и того же типа может иногда заметно различаться, по-видимому, в зависимости как от сырья, так и от технологических особенностей получения или условий хранения. [c.52]

Зольность зависит от качества подготовки нефтей к переработке и от технологического процесса переработки. Содержание золы и ее состав в котельных топливах определяются содержанием [c.62]

Потери концентратной фракции угля, принятой по техно логическому регламенту плотности, не должны превышать по фракционным анализам месячных проб н обезвоженном продукте 20% от массы промежуточного продукта, в обшей породе не более 1%. Величины потерь уточняются применительно к роду угля и устанавливаются технологическим регламентом каждого предприятия, причем зольность отходов обогащения должна быть не ниже, % [c.34]

Что касается фильтров, то при их выборе всегда следует считаться нетолько с их плотностью (пористостью), но и с зольностью. Масса золы фильтра, которая колеблется от сотых до десятых долей миллиграмма, — это масса прокаленных минеральных компонентов материала фильтра (в основном СаО и Naa Os). Ионы Na+, Са + и Mg + попадают в состав фильтров в процесс варки целлюлозы и ее последующей технологической обработки. Обычно их содержание невелико, но в отдельных партиях может составлять до 0,1 мг окислов на фильтр. Неоднократная промывка разбавленными растворами кислот приводит к десорбции ионов Na+, Са + и Mg + из материала фильтров. [c.59]

Вторая схема также ограничивается по верхнему пределу зольности, но уже по другим причинам. Присутствие летучей золы вообще может оказаться недопустимым при различных технологических процессах, организуемых при непосредственном обогреве топочными газами. В котельных уста.нов-ках шлакующаяся зола может вызвать зашлаковку трубных пучков, расположенных в первых газоходах установки. Если ее удается избежать, то наличие в газовом потоке твердой летучей золы, обладающей абразивными свойствами, может приводить к заметному истиранию трубных пучков. Наконец, озоление топочных газов, выбрасываемых из установки в атмосферу, вызывает недопустимое засорение окружающей местности и приводит к необходимости применения громоздких, дорогостоящих золоочистительных устройств, что стало обязательным для пылеугольных топочных устройств, работающих по рассматриваемой схеме. [c.141]

Как видно из рисунка, полученный таким путем предельно во можный технологически обоснованный уровень зольности мазута превышается некоторыми заводами. Причина этого, по нашему мнению, в недостаточно обоснова нной схеме компаундирования, по которой в товарный мазут попадают высокозольные нефтяные отходы, использование которых в качестве компонентов мазута технологически не оправдано. [c.237]

Технологическую эффективность работы ситовеечной машины оценивают выходом обогащенных продуктов и перераспределением зольности сходовых и проходовых (обогащенных) фракций сравнительно с зольностью исходного продукта. Степень снижения зольности (%) обогащенного продукта можно определить по формуле [c.499]

Технологическую эффективность работы ситовеечной машины оценивают выходом обогащенных продуктов и перераспределением зольности сходовых и проходовых (обогащенных) фракций сравнительно с зольностью исходного продукта. [c.500]

Гидролизный лигнин получают в качестве остатка от гидролиза растительного сырья. Поэтому он неоднороден по размеру частиц и химическому составу. Основной недостаток такого продукта - непостоянство характеристик. Так, только в зависимости от вида исходного растительного сырья и технологических режимов гидролиза соотношение основных компонентов может изменяться в широких пределах лигнин - 40...88%, трудногидролизуемые полисахариды - 13...45%, смолистые и гуминоподобные вещества - 5... 19%, зольность - 0,5... 10%. Гидролизный лигнин используют в качестве топлива, наполнителя, сгорающих добавок, для производства углеродистых материалов и сорбентов. Химическая переработка гидролизного лигнина осложняется кроме вышеуказанных причин [c.372]

Недоменные крупномасштабные производства отличаютсп различными требованиями к технологическому топливу или углеродистым восстановителям, связанным со спецификой их технологии. Одним из крупномасштабных производств является агломерация руд для металлургических процессов. Для агломерации необходимо топливо крупностью до 3 мм с зольностью < 16 %. Содержание серы практически не ограничивается. Реакционная способность его должна быть высокой и составлять > 2,5—3,0 мл/ (г с). [c.205]

Переработка золы на территории СНГ впервые внедрена в 1997 г. (Украина, Луганская ГРЭС). Технологическая схема установки производительностью 400 тыс. т/год золы предусматривает сгущение эоловой пульпы, основную и перечистную флотацию сгущенного продукта с получением угольного концентрата, отделение последнего фильтрацией и его сушку. Концентрат имеет зольность 22-25%, содержит 0,5-0,6% S и потребляется предприятиями металлургии и энергетики. Извлечение в него угля достигает 90%. Предусмотрено дополнить созданное производство строительством завода керамических изделий, что позволит утилизировать всю золу ГРЭС и в перспективе ликвидировать ее отвалы (Мнушкин). [c.205]

Одна из наиболее привлекательных индустриальных технологий заключается в том, что отработанные масла смешивают с сырой нефтью и полученную смесь перерабатывают по полной технологической схеме. Метод прост, но высокая зольность (наличие песка и пр.), содержащиеся в масле присадки отрицательно влияют на работу технологического оборудования. Поэтому его применение допустимо только в ограниченных количествах (не более 1% маслоотходов к сырой нефти). [c.253]

Вместе с тем следует указать на то, что оптимизация рецептуры СМС по одному только параметру — моющей способности — явно недостаточна. Это объясняется тем, что рецептура должна обеспечить возможность получения тотовой продукции соответствующего состава, по товарной форме, удовлетворяющей определенным показателям по качеству и по принятому технологическому режиму. Важно также учитывать, что состав рецептуры должен обеспечивать, наряду с высокой моющей способностью, такие свойства тканей после многократной стирки, как воздухопроницаемость, прочность, зольность и тому подобное. Кроме того, немаловажное значение имеют экономические факторы. Вместе с тем, как показали исследования, даже показатель моющей способности является неоднозначной величиной по отношению к различным по природе тканям (х/б, шерсть, шелк). Приведенные соображения подтверждают необходимость дальнейшей работы по выбору критериев оптимизации и, что особенно важно, по уменьшению их числа (И), т. к. вполне вероятно, что некоторые из вышеперечисленных критериев коррелированы между собой. [c.279]

С увеличением содержания в воде твердых частиц возрастает эффект)шная вязкосто воды, в результате чего снижается эффективность отсадки, осаждения, обезвоживания, повышается зольность концентратов Для нормального протекания технологических процессов содержание твердого (шлама) в оборотной воде должно быть не бочее 50—80 г/л [c.50]

Технологический процесс начинают с пастоподготовки. Кусковой уголь поступает е приемный бункер, разделенный на отсеки. Уголь с большой зольностью предварительно обогащается на обогатительной фабрике. Из отсеков уголь подается на дезинтегратор, где дробится на зерна размером до 1 мм. Измельченный уголь поступает в сушило, уменьшающее его влажность. После сушила уголь проходит вибрационные сита, из которых поступает в бункер 8 (рис. 4). Крупные куски отсеиваются, идут на валковую дробилку и затем также в бункер 8. Измельченный уголь взвешивается и подается в шаровую мельницу 11. куда одновременно поступает тяжелое масло из системы гидрогенизации и шламопереработки. В шаровых мельницах уголь размалывается в течение приблизительно 40 минут при температуре 100—120° и через вибрационное сито, отделяющее крупные частицы, поступает в пастоприемник с мешалкой. [c.25]

Принципиальная технологическая схема установки показана на рис. 10. Для получёния присадки ВНИИ НП-350 в аппарат 1 с мешалкой загружают промьш -ленный алкилфенол и масло-разбавитель в соотношении 1 1. В смесь добавляют 70-75% гидроксида бария (считая на алкилфенол) и проводят процесс при 130-140 С. По окончании реакции концентрат ал-кил )енолята бария направляют на центрифугу 4. Полученная присадка ВНИИ НП-350 должна иметь зольность 20-22% и содержать механических примесей не более 0,5%. [c.71]

Справочник химика 21

Химия и химическая технология