Скорость коксообразования

К сырью гидрогенизационных процессов, по сравнению с каталитическим крекингом, не предъявляется столь жестких ограничений по коксуемости, поскольку скорости коксообразования в этих процессах несопоставимы. Однако по содержанию металлов к сырью обоих процессов предъявляются практически одинаковые ограничения, поскольку металлы сырья одинаково необратимо дезактивируют как металлические центры, так и кислотные центры катализаторов. [c.106]

Присутствие в зоне реакции серосодержащих соединений оказывает влияние на процесс закоксовывания железосодержащих катализаторов. Установлено [3.22], что предварительное сульфидирование железосодержащей фольги (С - 0.12 5Ю, - 0.55 Мп - 1.6 Сг - 24.5 N1 - 20.5 Ре - 53.5%), в присутствии которой проводился пиролиз пропана, приводит к снижению начальной скорости отложения углерода, а зависимость скорости коксообразования от количества отложившейся серы проходит через максимум при содержании серы 0.25%. Содержание серы в фольге слабо влияет на выход продуктов процесса. Пиролиз пропана в присутствии сероводорода на железе показал [3.23], что обработка сероводородом не влияет на состав продуктов пиролиза (в пределах 0.5% об.) и снижает скорость отложений углерода на железе. [c.65]

Вместе с тем, снижение давления приводит к увеличению скорости дезактивации катализатора, уменьшению межрегенерационного периода, увеличению числа регенераций вследствие значительного увеличения скорости коксообразования, особенно в области давлений ниже 1,5 МПа. При этом скорость дезактивации растёт тем быстрее, чем выше октановое число получаемого риформата, что хорошо видно из кривых рис. 2.11. Работа при низком давлении требует использования высокостабильных полиметаллических катализаторов, а при давлении 1,0 МПа и ниже - использование технологии с непрерывной регенерацией катализатора. [c.18]

При уменьшении содержания платины на катализаторе (при остальных равных условиях) происходит ухудшение его каталитических свойств. Из-за более малой доступной поверхности платины возрастает скорость коксообразования. При этом снижается то предельное содержание кокса на катализаторе, с которым он сохраняет работоспособность (рис. 4.5). [c.52]

При уменьшении или увеличении молекулярной массы углеводорода скорость коксообразования резко возрастает. При риформинге ароматических углеводородов с увеличением их молекулярной массы увеличивается скорость коксообразования. [c.77]

Для известной конструкции змеевика скорость коксообразования может быть приближенно найдена как функция числа Рейнольдса и диаметра печных труб. Тогда, исходя из максимально допустимой температуры для материала труб и используя уравнения теплопередачи, можно вычислить предельную толщину отложений кокса на внутренней поверхности змеевика и общее количество кокса. Затем, зная это количество кокса и определив скорость коксообразования, можно рассчитать и скорректировать период межремонтного пробега установки. [c.276]

В работе [22] показано, что с увеличением давления водорода в системе изменяется соотношение скоростей коксообразования. Реакции образования кокса затрагивают лишь миллионные доли сырья. Поэтому хотя с ростом давления водорода скорость реакций дегидрирования и уплотнения существенно уменьшается, они играют определенную роль в образовании кокса. [c.136]

Реакции дегидрогенизации проводятся, как правило, при давлении, близком к атмосферному. Однако при этих условиях возрастает скорость коксообразования на поверхности катализатора. Работа в режиме повышенного давления и рециркуляции водорода позволяет снизить интенсивность образования углистых отложений. Так, установки, работающие при давлении [c.88]

ТАБЛИЦА 17. СОПОСТАВЛЕНИЕ ЭКСПЕРИМЕНТАЛЬНЫХ И РАСЧЕТНЫХ скоростей КОКСООБРАЗОВАНИЯ И ВЕЛИЧИНЫ НАБЛЮДАЕМЫХ КИНЕТИЧЕСКИХ КОНСТАНТ [c.138]

Режим работы установки Отношение концентраций, Скорость коксообразования 1010 г/(м2-ч) Отношение 1Н 2Н [c.138]

Поскольку выявить, как раздельно влияют на коксообразование те или иные факторы, очень сложно, большой интерес представляют сведения о зависимости скорости коксообразования от селективности процесса пиролиза. Для этого сравнивали режимы работы зарубежных печей одинаковой мощности при длительном межремонтном пробеге (свыше 100 сут). [c.275]

При низкой температуре (450 "С) регенерация проходила в кинетической области (рис. 35, а). Это подтверждается тем, что степень регенерации не зависит от содержания кокса и равна 0,45 для каждого цикла регенерации. Экспериментальные данные накопления остаточного кокса несколько отличаются от расчетных. Это происходит потому, что после неполной регенерации скорость коксообразования оказывается больше, чем следует из кинетического уравнения, вследствие разного качества кокса, оставшегося на катализаторе после регенерации и свежеобразованного. Регенерация при 700 °С осуществлялась во внутридиффузионной области. На рис. 35, б расчетные и экспериментальные данные близки. В соответствии с теоретическими представлениями количество выгорающего кокса постоянно. Из рис. 35 видно, что во внутридиффузионной области регенерации накапливается остаточный кокс. [c.80]

Исходя из общих закономерностей реакций полимеризации можно принять, что скорость коксообразования описывается уравнением [c.196]

В простейшем случае формула (7.6) приводит к прямой пропорциональности количества отложившегося на катализаторе кокса от количества переработанного на катализаторе сырья. Однако иногда компоненты реакционной смеси могут оказывать тормозящее влияние на скорость коксообразования. Такую роль, например, играет водород в реакции гидрокрекинга или вода в реакции разложения [c.363]

Предположив, что скорость коксообразования зависит от числа свободных центров, количества кокса и диффузионного торможения, Орочко /8/ предложил уравнение [c.108]

ЛО, что па этот участок приходится максимальное отложение солей, содержавшихся в сырье, и кокса, образовавшегося в результате перегрева металла труб. Очевидно, здесь создается наименее благоприятный гидравлический режим, при котором по внутренней поверхности трубы движется жидкая пленка неиспарившейся части сырья, обладающая небольшой, по сравнению с основной массой наро-жидкостного потока, скоростью. Коксообразование в трубах снижается благодаря увеличению пропускной способности печи, при сохранении ее предельной тепловой мощности путем повышения температуры входящего в печь сырья до 390—410° С. На некоторых заводах изменили последовательность прохождения сырья через радиантные трубы, направив его после конвекционной секции в потолочный, а затем уже в подовый экран и изменив тем самым расположение реакционного змеевика . [c.71]

Полученные уравнения можно использовать для определения интенсивности (скорости) коксообразования, а также в случаях, когда нагрузки на трубы змеевика определяются количеством и формой коксоотложений. [c.256]

Хотя в настоящее время разработаны различные пути снижения скорости коксообразования (гидрирование молекулярным водородом ненасыщенных углеводородов — предшественников кокса, модификация катализаторов окислами щелочных металлов Се, К, использование цепных ингибиторов коксообразования, например меркаптанов, и т. п.), все еще остается необходимой окислительная регенерация катализатора. Она осуществляется путем выжигания кокса воздухом, смесью воздуха с азотом или паровоздушной смесью основными продуктами такой газификации углеродистых отложений являются СО, СО2, Н2О. [c.95]

На многих предприятиях химической и нефтехимической промышленности работают высокопроизводительные установки подготовки сырья путем пиролиза углеводородов нефти с последующим фракционированием продуктов их распада. Как правило, в качестве исходного сырья при пиролизе используются некондиционные газовые бензины, бензин прямой гонки, а также этан-этиленовая или пропан-пропиленовая фракция нефтепереработки. К бензинам предъявляется ряд требований. В частности, кипеть они должны не выше 185° С, ароматических углеводородов содержать не более 10% и иметь йодное число не более 2,0 эти показатели заметно влияют на скорость коксообразования и на выбор температурного режима пиролиза. [c.102]

Коксообразование от остальных реакций на катализаторе отличается тем, что при проведении процесса в потоке промежуточные продукты коксообразования и сам кокс остаются на катализаторе, т. е. коксование протекает как автоклавная реакция. Было также показано [5], что скорость коксообразования прямо пропорциональна количеству промежуточного продукта, адсорбированного на поверхности катализатора. [c.60]

Как было показано нами [5], скорость коксообразования пропорциональна количеству сорбированного на поверхности промежуточного продукта уплотнения [c.62]

Следовательно, нафталин также нестабилен относительно составляющих его элементов. Энергия резонанса нафталина равна 75 калориям на моль и может быть соотнесена с энергией бензола на основе относительного числа ароматических связей, т. е. как ii к 6. При умеренных температурах нафталин, по-видимому, более стабилен, чом бензол. Так, при 500° С Тиличеев [45] нашел, что скорость крекинга бензола в 20 раз выше, чем для нафталина, причем для фенантрена и антрацена она больше в 94 и 34800 раз, соответственно. Фоксуэлл [12] установил, что относительные скорости коксообразования при пиролизе нафталина, фенантрена и антрацена в интервале температур от 800 до 900° С равны 1 78 10800. [c.97]

Относительные скорости коксообразования при той же самой температуре были равны 1 78 10800 для нафталина, фенантрена и антрацена. Нет данных о крекинге фенантрена при высоких температурах в интервале от 700 до 1000° С, поэтому не может быть сделано сравнение с антраценом. В результате гидрогеиизации при температуре до 485° С были получены тетрагидрофенантрен и низкокииящие продукты, образовавшиеся, несомненно, при крекинге нафтеновых колец. Образование высококипящей смолы, как это отмечалось для нафталина и антрацена, в данном случае не наблюдалось. [c.101]

Скорость коксообразования мала по сравнению со скоростями взаимных превращений углеводородов, т. е. можно считать, что этот процесс квазистационарен. Такое допущение позволяет объединить все возможные промежуточные продукты коксообразования в три основные группы алкилциклопентановые и алкилцикло-иентадиеновые углеводороды (АП), инденовые и ароматические с ненасыщенными боковыми цепями (ИН) и полициклические углеводороды (ПУ). Тогда как при атмосферном, так и при повышенном давлении водорода схему образования кокса можно представить в виде [c.136]

Указанные факторы изменяются по мере перемещения потока по длине трубчатого змеевика, поэтому на отдельных его участках может откладываться кокс различных типов с характерной для него скоростью отлолсения. Скорость коксообразования на внутренней стенке змеевика зависит от различных условий. Имеется много рекомендаций по уменьшению коксообразования установление оптимального режима эксплуатации печи, проведение специальной термохимической обработки внутренней поверхности змеевика, использование различных присадок к [c.274]

При сравнительно низких температурах сырья общая скорость коксообразования является функцией скорости реакции, зависящей от температуры степо1к реакционной зоны змеевика. При более высоких температурах скорость процесса определяется скоростью диффузии реагирующих веществ из объема потока к поверхности змеевика [55]. [c.276]

Кроме того, важно отметить, что при любой жесткости режима работы змеевики из труб малого диаметра имеют меньшую длительность пробега, чем змеевики из труб большого диаметра, поскольку при равных скоростях коксообразования трубы малого диаметра загрязняются быстрее. Из рис. УП-б следует, что змеевик из труб диаметром 50, мм может обеспечить межремонтный пробег печи порядка 20—30 сут. При систематической очистке закалочно-испарительного аппарата такая продолжительность дробега будет отвечать Кэк=85—90%. Для [c.278]

Pt-Ir -катализатор обладает большей активностью и селективностью в реакциях дегидроциклизации парафинов и меньшей активностью в реакциях ароматизации нафтенов, по-видимому, из-за влияния геометрического фактора и коксообразования. По активности и стабильности Pt-Ir/Al20 превосходит не только АПК, но и Р1-Не/А1г(3 (рис. 6.13). Высокая стабильность катализатора K-Ir/AljOj обусловлена ни4кой скоростью коксообразования, которое подавляется даже при незначительном содержании иридия. [c.154]

При эксплуатации в промышленных условиях катализаторы риформинга содержат те или иные количества кокса, так как самая большая скорость коксообразования отмечается в начальный период их работы 781. При частичной дезактивации алюмоплатинового катализатора в результате коксоотложения, платина теряет свою активность в реакциях гидрогенолиза и изомеризации 1481. Снижается также активность катализатора в реакциях дегидроцикли-зации парафинов. Однако, платина сохраняет высокую дегидрирующую способность. В работе [48,] сделан выЕОД, что пвд риформинге на частично дезактивированном каталйзатбре состав пр одуктов рЙЙ- ции определяется главным образом теми превращениями углеводородов, которые протекают с участием кислотных центров катализатора. Следовательно в этих условиях реакция дегидроциклизации парафинов протекает в основном по бифункциональному механизму. [c.38]

Промышленный катализатор Р1—1г/А120з (КХ-130) по активности и стабильности в условиях риформинга превосходит пе только катализатор Р1/А120з, но и Р1—Йе/АЬ Оз (рис. 2.12). Высокая стабильность катализатора Р1—1г/А120з обусловлена тем, что скорость коксообразования на нем значительно меньше, чем на катализаторе Р1/А)20з [236]. Даже при незначительном содержании иридия в катализаторе подавляется коксообразование [235]. Подобный эффект можно объяснить тем, что образующиеся на платине ненасыщенные соединения, являющиеся источником коксообразования, мигрируют к иридиевым поверхностным центрам, на которых подвергаются гидрированию или гидрогенолизу [234, 236]. [c.104]

Оптимальная температура проведегия гидрокрекинга обычно 300—425°С, При более низкой температуре реакции протекают с малой скоростью. Чрезмерное повышение температуры ограничивается термодинамическими факторами реакции гидрирования и увеличением скорости коксообразования. Кроме того, при повышенной температуре значительно ускоряются реакции распада, идущие с наибольшей энергией активации, в результате чего увеличивается выход легких фракций и газа. [c.307]

В работе /15/ одного из авторов настоящей статьи показано, что скорость закоксовывания алшосиликатного катализаторе зависит от числа свободных центров. В случае использования в качестве сырья олефинов скорость коксообразования прямо пропорциональна числу действующих активных центров, тогда как прн 1фвкингв насыщенных углеводородов - пропорциональна квадрату числа активных центров. [c.111]

Кинетика коксообразования при разложении асфальтенов ис-следова.тась на растворах асфальтенов пз крекинг-остатка в трансформаторном и антраценовом маслах при. 350—380° С. Опыты проводились в автоклаве с мешалкой и электрообогревом. Параллельно проводили опыты без перемешивания [25]. Результаты были одинаковы, т. е. перемешивание не влияло на процесс коксообразования. Остаточные асфальтены во всех случаях характеризовались более низкими (на 10—15%) молекулярными весамп. Оказалось, что образование кокса нри термическом разложении асфальтенов в трансформаторном масле происходит при низких температурах только на стенке, а нри высоких — ив объеме растворителя. В зависР1мости от температуры скорость коксообразования лимитируется собственно реакцией разложения асфальтенов, отложившихся на стенке, трансформированием асфальтенов к стенке и разложением их в объеме растворителя. [c.176]

Кинетика коксообразования открытых олефинов в литературе не описана. Некоторое представление о скорости коксообразования при крекинге олефинов можно получить из рассмотрения кинетики обра.зования карбоидов прн крекинге парафинов. В предыдущем разделе было показано, что обр 13ование карбоидов при крекинге парафинов вызывается образующимися нри крекинге олефинами. Следовательно, можно считать несомненным, что нри крекинге олефинов скорость образования карбоидов должна быть выше, чем при крекинге нарафинов. [c.207]

Обрядчиков (104а) нашел, что при крекинге смеси парафина и зеленого масла наблюдается ббльшая скорость коксообразования, чем при крекинге парафина или зеленого масла в отдельности. [c.209]

Сравнительная кинетика образования карбоидов нри крекинге различных углеводородов представлена в табл. 175, в которой мы расположили углеводороды в иорядке уменьшающейся скорости коксообразования и разбили на несколько условных групп. [c.210]

Такие параметры, как рабочие температуры, а также соотношение водорода и сьфья, не являются постоянньп для каждого реактора в установке. Например, молярное отношение водорода и сырья может быть довольно низким в первом реакторе (2,5 1), где коксообразование относительно невелико, а в последнем реакторе, где реакции гидрокрекинга и ароматизации усиливают скорость коксообразования, мол фное отношение водорода и сырья повьплают до 9 1 /15/. [c.91]

Справочник химика 21

Химия и химическая технология