Ароматические углеводороды получение каталитическим риформингом

Таблица 7.1. Массовый выход ароматических углеводородов полученных каталитическим риформингом узких бензиновых фракций, (в %) [29]

В настоящей книге рассмотрено производство бензола, толуола и ксилолов методами каталитического риформинга бензина, пиролиза углеводородного сырья, деалкилированием, диспропорционированием и трансалкилированием ароматических углеводородов, а также выделение ароматических углеводородов из продуктов риформинга. Описаны промышленные процессы получения п-, м-, о-ксилола и зтилбензола. Показано получение и выделение отдельных изомеров ароматических углеводородов С9 и Сщ — псевдокумола, мезитилена, дурола, нафталина и др. В табл. 0.2 приведены физико- [c.8]

III. ПОЛУЧЕНИЕ ЧИСТЫХ АРОМАТИЧЕСКИХ УГЛЕВОДОРОДОВ ИЗ ПРОДУКТОВ КАТАЛИТИЧЕСКОГО РИФОРМИНГА [c.106]

Бензольная, толуольная и ксилольная фракции используют в качестве сырья установок каталитического риформинга с получением индивидуальных ароматических углеводородов. Целевыми продуктами перегонки в этом случае являются бензольная фракция 62—105 °С и ксилольная фракция 105—140 X. Часто бензольную фракцию получают смешением фракций 62—85 и 85—105°С. [c.207]

В СССР ароматические углеводороды вырабатывают каталитическим риформингом на установках типа 35-6, 35-8, 35-11 и на установке производительностью 1 млн. т/год, находящейся в составе комбинированной установки ЛК-6У [37]. Две первые установки являются специализированными для получения бензола и толуола, установка 35-11 используется для выработки бензина или техни- [c.18]

Для получения индивидуальных ароматических углеводородов при каталитическом риформинге применяют узкие бензиновые фракции. Процесс риформинга для получения бензола и толуола ведут при давлении 20 ат. Риформинг фракции 105—140 или 120—140° С для получения ксилолов и этилбензола проводится под давлением 35—40 ат. [c.189]

Основными методами получения низших ароматических углеводородов являются каталитический риформинг узких бензиновых фракций, пиролиз некоторых жидких и коксование твердых топлив. При риформинге используется в качестве исходного сырья лишь незначительная часть прямогонного бензина с относительно высоким содержанием нафтеновых углеводородов. Поэтому данным методом практически можно получить бензола, толуола и ксилолов в большинстве случаев не более 1,0% от веса переработанной нефти. [c.61]

Каталитический риформинг (процесс ароматизации, дегидроциклизации), широко применяемый в нефтеперерабатывающей промышленности, является в настоящее время основным способом получения из нефтяного сырья высококонцентрированных моноциклических ароматических углеводородов. Этим методом получают более 95% всего мирового производства ароматических углеводородов. Выход ароматических углеводородов при каталитическом риформинге зависит от состава углеводородного сырья. В среднем при помощи этого процесса можно получить из 1 т перерабатываемой нефти 4,5 кг бензола, 5,0 кг толуола и 1,2—1,3 кг ксилолов и этилбензола. [c.62]

Получение ароматических углеводородов при каталитическом риформинге бензиновых фракций. Ароматические углеводороды можно получать путем каталитического риформинга сырья — бензина узкого или широкого фракционного состава (но уже, чем при производстве высокооктанового бензина). Из катализата, содержащего ароматические углеводороды, их выделяют различными методами. " [c.189]

Ароматические углеводороды получают каталитическим риформингом узких или широких бензиновых фракций (но уже, чем при производстве высокооктанового бензина). Из катализата, содержащего ароматические углеводороды, их выделяют различными методами. Данные о каталитическом риформинге (катализатор АП-64) гидроочищенной узкой бензиновой фракции 62—105° С с получением бензола и толуола приведены ниже [c.171]

Разделение процессов, описываемых во второй части курса Технология переработки иефти и газа , на процессы получения топливных компонентов и сырья для нефтехимического синтеза, очевидно, нерационально, так как повлекло бы за собой неизбежное дублирование материала курса Технологии нефтехимического синтеза . Так, процесс каталитического риформинга используется для получения высокооктанового бензина и для производства индивидуальных ароматических углеводородов. Однако технология риформинга п его аппаратурное оформление для обоих случаев одинаковы. [c.7]

Каталитический риформинг нефти в высокооктановый бензин заключается в получении парафинов и ароматических углеводородов из парафиновых и нафтеновых компонентов нефтяного сырья. В то время как ароматические углеводороды образуются из нафтенов с шестичленными циклами при их непосредственной дегидрогенизации, для образования ароматических углеводородов из нафтенов с пятичленными циклами требуется, кроме того, изомеризация в шестичленные циклы перед дегидрогенизацией в ароматические углеводороды. Платиновые катализаторы риформинга эффективно катализируют эти реакции. Данные катализаторы характеризуются наличием платины, связанной с твердой подложкой, относящейся к классу веществ, имеющих кислотные свойства (например, кремнезем, промотированный окисью алюминия, окись алюминия, содержащая галоген, и т. д.). Миле и сотрудники [1], которые предположили, что механизм изомеризации состоит в дегидрогенизации — гидрогенизации насыщенных углеводородов в промежуточные олефины и в скелетной перегруппировке, претерпеваемой промежуточными олефинами, назвали эти катализаторы бифункциональными . [c.649]

В качестве исходных нефтяных продуктов для выделения моноциклических ароматических углеводородов служат катализат риформинга, керосиновые и керосино-газойлевые фракции, фракции реактивного топлива, бензиновые фракции пиролиза, легкий газойль каталитического крекинга, газоконденсаты. Для получения ароматических углеводородов, служащих сырьем для производства сажи, могут быть использованы газойли каталитического крекинга и замедленного коксования, дистиллятные и остаточные экстракты селективной очистки. [c.144]

Например, продукт с установки каталитического риформинга, содержащий 21—28% толуола, обрабатывается при температуре —32° С жидким сернистым ангидридом для извлечения ароматических углеводородов. Полученный экстракт, содержащий 65 — 71 % ароматических углеводородов, промывается затем тяжелым газойлем для удаления неароматических примесей. Газойль можно потом регенерировать. [c.134]

Широкое использование новых методов переработки нефтепродуктов для получения ароматических углеводородов сопровождалось усовершенствованием методов их очистки. Гидроочистка освобождает толуол от непредельных и серусодержащих соединений, новые экстрагенты (водный диэтиленгликоль, сульфолан, диметил-сульфоксид и др.) отделяют парафиновые углеводороды. Толуол, полученный каталитическим риформингом, содержит лишь незначительное количество загрязнений. Все это привело к улучшению качества толуола и позволило ввести в практику массового производства специальный сорт толуола для нитрования с минимальным содержанием примесей. [c.154]

Раньше ароматические углеводороды получали главным образом из каменноугольной смолы, а также из смолы пиролиза керосино-газойлевых фракций. За последние 20 лет ароматические углеводороды стали получать каталитическим риформингом бензинов и лигроинов прямой перегонки. Однако наряду с этим в настоящее время, в связи с утяжелением сырья пиролиза и укрупнением установок, вновь ставится вопрос о выделении бензола из смолы пиролиза. Согласно расчетам бензол, выделенный из смолы пиролиза, примерно в полтора раза дешевле бензола, полученного каталитическим риформингом. [c.87]

Максимальный выход -ксилола при выделении его низкотемпературной кристаллизацией из ароматических углеводородов полученных в результате каталитического риформинга, не превышает 14 вес. %. В тех случаях, когда сырьевые ресурсы по нефти не позволяют получить достаточного количества -ксилола, выходы его могут быть увеличены путем совмещения процессов низкотемпературного выделения -ксилола и изомеризации орто- и метаизомеров в -ксилол (после выделения -ксилола остаток изомери-зуют и вновь возвращают на разделение). [c.237]

Каталитический крекинг широко применяют для получения высокооктановых бензинов для этой же цели, а также для получения ароматических углеводородов используют процесс риформинг (каталитич.) сырье для риформинга — легкие нефтепродукты низкооктановые бензин и лигроин и др. [c.200]

Процессы риформинга также можпо осуществлять каталитическим путем. Если при этом пользоваться обычными катализаторами крекинга, то никаких особых преимуществ перед термическим риформингом не будет. Однако, если риформирование производят в присутствии других катализаторов, специально разработанных для этой цели, то детонационная стойкость бензинов резко улучшается. Такие процессы называются гидро-риформиигом, платформингом, гудриформингом, цикловержпс-процессом и т.д. Их применяют в первую очередь с целью увеличения содержания ароматических углеводородов в продуктах риформинга. Эти процессы имеют в настоящее время значение не только как способ повышепия октанового числа бензина, но и как источник получения из бензина ароматических углеводородов, таких, как толуол, бензол и ксилолы. Наряду с упомянутыми процессами риформинга бензинов прямой гопки существуют также методы риформинга термических крекинг-бензинов (изоформинг-процесс, метод ВСН), которые основаны главным образом на изомеризации двойной связи (см. гл. XI, разд. V). [c.263]

Для последующей переработки стабилизированные бензины подвергаются вторичной перегонке на фракции, направляемые как сырье процессов каталитического риформинга с целью получения высокооктанового компонента автобензинов или индивидуальных ароматических углеводородов — бензола, толуола и ксилолов. При производстве ароматических углеводородов исходный бензин раз — де. яют на следующие фракции с температурными пределами выкипания 62 —85°С (бензольную), 85— 105 (120 °С) (толуольную) и 105 (120)— 140 °С (ксилольную). При топливном направлении переработки прямогонные бензины достаточно разделить на 2 фракции н.к.-85 °С и 85-180 °С. [c.189]

Остановка Л-35-6 (ДЭГ) предназначена для получения индивидуальных ароматических углеводородов методом каталитического риформинга с иоследуюи1ей жидкофазион экстракцией их водным раствором диэтиленгликоля (ДЭГа). [c.78]

Производство ароматических углеводородов на нефтеперерабатывающих и нефтехимических заводах непосредственно связано с общей схемой переработки нефти. На нефтеперерабатывающих заводах топливного направления основным процессом производства ароматических углеводородов является каталитический риформинг бензинов, на нефтехимических заводах — пиролиз газообразных п жидких углеводородов. Ароматические углеводороды могут быть получены на специальных установках, где они являются основным продуктом (наряду с ними получается компонент автомобильного бензина) и на установках, нредназначенных для одновременного получения ароматических углеводородов и высокооктанового компонента. В обоих случаях образуется водородсодержащий газ. [c.10]

Для увеличения выхода водорода при каталитическом риформинге можно сочетать два процесса один, направленный на облагораживание прямогонного бензина, и другой — на ароматизацию выделенной из него узкой фракции с целью получения индивидуальных или суммарных ароматических углеводородов. Так, при разделении широкой бензиновой фракции на легкую (бензольную, 60 — 85 °С) и тяжелую (бензиновую, 85—180 °С) с последующим риформингом каждой из них в отдельности при оптимальных режимах, выход водорода будет максимальным. Учитывая это обстоятельство для заводов, перерабатывающих высокосернистые нефти, может быть целесообразным включение в схему НПЗ установки каталитического риформинга, работающего на привозном сырье. Затраты на транспорт привозного сырья могут окупиться сокращением затрат на приготовление высокооктанового бензина, выработку ароматических углеводородов и водорода для гидрогенизационных процессов. Выход водорода и ароматических углеводородов при каталитическом риформинге узких бензиновых фракций, полученных из низконафтеновых сернистых бензинов, на установках каталитического риформинга А—35-8/600, приведен ниже [25] [c.99]

Наиболее эффективным способом получения ароматических углеводородов является каталитический риформинг, начало внедрения которого относится к 1958 г., когда была введена в строй первая опытно-промышленная установка на Уфимском нефтеперерабатывающем заводе. В 1963 г, сданы в эксплуатацию промышленные установки каталитического рифор-миига 35-6, предназначенные для получения бензола, толуола и других ароматических углеводородов. В последующие три года были введены в эксплуатацию еще несколько установок типа 35-9, иа которых вырабатывались ксилолы. Нрименепие каталитического риформинга позволило резко изменить структуру производства ароматических углеводородов и уменьшить долю коксохимического сырья в их производстве. В 1963— 1970 гг. возрос удельный вес ароматических углеводородов, получаемых па основе нефтяного сырья, в частности бензола, с 1,0 до 36,8%, толуола — с 48,7 до 76,5% и ксилолов — с 74,2 до 93,6% [2, с. 60]. [c.173]

В книге изложены научные основы и технология процессов производства ароматических углеводородов из нефтяного сырья — получение моноцикличесмих ароматических углеводородов методами каталитического риформинга и пиролиза, выделение индивидуальных ароматических углеводородов Се—Сю (этилбензола, изомеров ксилола, псевдокумола, мезитилена, этилтолуолов и др.)- [c.175]

Разработка и внедрение в народное хозяйство схемы комплексного использования смол пиролиза не только сун1ественно увеличит выработку бензола из отходов производства, но и в значительной степени сократит расходы, связанные с созданием производственных мощностей ис получению ароматических углеводородов путем каталитического риформинга бензиновых фракций. [c.269]

Состав риформинг-бензинов зависит от условий риформинга. Бензины, полученные при процессах термического риформинга и полифор-минга, подобны термическим крекинг-бензинам, но содержат несколько больше ароматических углеводородов. В противоположность этому, бензины, полученные каталитическим риформингом нафтеновых лигроинов, являются преимуш,ественно ароматическими, что обусловливается дегидрогенизационным влиянием катализатора на циклопарафиновые углеводороды. Рид [6] дает следуюш ий состав лигроина, полученного из бензина прямой гонки нефти Голфкоста после каталитического риформинга [c.55]

Установка предназначена для получения ароматических углеводородов (бензола и толуола) методом каталитического риформинга с последующей экстракцией ДЭГом ароматических углеводородов из катализата риформинга. [c.92]

Современные схемы неглубокой переработки нефти иногда ие включают установок ни термического, ни каталитического крекинга. Кроме установки перегонки нефти на несколько узких фракций предусмотрена гидроочистка отдельных компонентов и в некоторых случаях более широких фракций, которые затем разделяют на более узкие путем вторичной перегонки. Котельное топливо компаундируют из остатков перегонки и тяжелых дистиллятных компонентов, не подвергающихся гидроочистке. Автомобильный бензин с достаточно высоким октановым числом получают в процессе каталитического риформинга тяжелого бензина прямой перегонки. Однако заводы, сооруженные по такой схеме, как правило, нмеют чисто топливный профиль. При необходимости поставлять сырье для нефтехимического синтеза в состав завода включают крекинг-установки или направляют часть малоценных сернистых дистиллятов на установки пиролиза, принадлежащие нефтехимическим заводам. Подробное направление переработки свойственно некоторым нефтеперерабатывающим заводам Западной Европы, сооруженным в 1960 г. На рис. 116 представлена типичная схема глубокой переработки сернистой пефти. Нефть после двухступенчатой электрообессоливающей установки (на схеме не показана) поступает иа атмосферновакуумную перегонку, в результате которой получается несколько светлых дистиллятов, тяжелый газойль и гудрон. Головку бензина и фракцию реактивного топлива после очистки направляют на смесительную станцию для компаундирования. Фракцию тяжелого бензина подвергают каталитическому риформингу для получения высокооктанового компонента бензина или ароматических углеводородов. Кроме того, риформингу подвергается бензиновый дистиллят коксования. Оба компонента сырья предварительно проходят гидроочистку. Предусмотрена экстракция ароматических углеводородов из жидких продуктов риформинга, которая при получении на установке риформинга бензина служит одновременно для отделения и возврата на повторный риформинг непревращенной части сырья. Полученный экстракт путем ректификации разделяют на требуемые компоненты или углеводороды. Керосиновый дистиллят и легкий газойль проходят гидроочистку и используются после этого как компоненты дизельного топлива. Тяжелый вакуумный газойль подвергают каталитическому крекингу в смеси с газойлем коксования. Для увеличеиия выхода светлых на установке каталитического крекинга предусмотрена рециркуляния. Гудрон поступает на установку коксования жидкие продукты этого процесса являются сырьем для установок каталитического риформинга и каталитического крекинга, о чем было упомянуто выше легкий газойль коксования после гидроочистки использустся как компонент дизельного топлива. Кроме того, на установке получают кокс, который можно [c.356]

Для получения фракции смеси ксилолов обычно используют бензиновую фракцию 105—140°С, из которой после риформинга смесь ароматических углеводородов экстрагируется диэтиленгликолем. Однако для получения смеси ксилолов более выгодным оказывается каталитический риформинг фракции 105—124 °С с последующим выделением смеси ксилолов из катализата ректификацией [11, 32]. Ректификация стабильного катализата проводится последовательно в двух колоннах. В первой колонне четко отгоняется толуол и все предельные углеводороды, содержащиеся в ка-тализате, с минимальным отбором этилбензила и ксилолов. Во второй колонне смесь ксилолов отгоняется от высококипящих ароматических углеводородов. Отбор смеси ксилолов составляет 92— 95% (масс.), качество смеси ксилолов удовлетворяет треб01ваниям, предъявляемым к ксилолу техническому нефтяному по ГОСТ 9410—78 марки А и дополнительному условию по содержанию непредельных углеводородов Сд и выще не более 0,15% (масс.). [c.248]

Для выделения из продуктов каталитического риформинга одного ароматического углеводорода с высокой концентрацией его в сырье (выше 80%) следует выбрать перегонку с третьим компонентом. В качестве третьего компонента могут быть выбраны растворители, используемые при экстракции, например N-метилпирролидон и N-формилморфолин. При одновременном выделении двух или более ароматических углеводородов (например, бензола, толуола и ксилола) перегонка с третьим компонентом нерациональна, так как при этом требуется сложное предварительное фракционирование сырья и для выделения каждого ароматического углеводорода из узкой фракции необходима самостоятельная колонна перегонки. В этом случае наиболее простая технологическая схема получается при использовании экстракции. Отборы ароматических углеводородов при экстракции выше, чем при перегонке с третьим компонентом. Другой путь производства ароматических углеводородов — проведение процесса риформинга в таких условиях, которые позволили бы затем ректификацией выделить ароматический углеводород нужной чистоты (см. гл. 1). Это направление наиболее целесообразно при получении ксилола и, возможно, толуола. Бензол чистотой 99,9% и с высоким отбором в этих условиях получить, по-видимому, невозможно. и его, как правило, выделяют из продуктов каталитического риформинга методом экстракции. [c.70]

Углубление переработки нефти проводят на трех других комбинированных установках. На одной осуществляют вакуумную перегонку полученного мазута, а отгон направляют на каталитический крекинг с последующей гидроочисткой получаемого бензина, глубокой гидроочисткой бензина коксования, поступающего с соседнего блока, совместной очисткой от, серы и фракционированием непредельных газов (каталитического крекинга и коксо-, вания). На второй комбинированной установке также имеется вакуумная перегонка мазута с направлением отгона на гидрокрекинг в этот же блок входит производство водорода. Наконец, третий комбинированный блок включает замедленное коксование в сочетании с обессериванием кокса, карбамидную депарафиниза-цию дизельного топлива, экстракцию ароматических углеводородов из катализата риформинга, изомеризацию н-пентана, сернокислотное алкилирование, производство серы и получение битумов. Подобные комбинированные установки сооружены и эксплуа- тируются на ряде нефтеперерабатывающих заводов Советского Союза. [c.306]

Типичное распределение в % ароматических углеводородов, полученных прн каталитическом риформинге н ю бензина термического кржиига нафты н газойля [c.2274]

Современные процессы переработки нефти характеризуются большим разнообразием и мобильностью. При помощи этих процессов можно производить высококачественные топлипа и масла, эффективно перерабатывать сернистые и высокосернистые нефти получать однотипные по химическому строению углеводороды или их смеси, используемые для нефтехимического синтеза, а также в качестве топлив для новых видов транспорта. К основным современным процессам переработки нефтп и нефтяных фракций, кроме прямой перегонки, относится гидроочистка, осу-шестиляемая с целью удаления нежелательных примесей каталитический риформинг бензино-лигроиновой фракции, предназначенный для получения компонента товарного бензина и низкомолекулярных ароматических углеводородов, и каталитический крекинг, в результате которого получают бензин и более высококипящие фракции, используемые после глубокого гидрирования в качестве компонентов для получения высокостабильных топлив типа керосина. [c.9]

Схема установки вторичной перегонки бензинов с получением целевой фракции 62—140°С как сырья установки каталитического риформинга для производства суммы ароматических углеводородов показана на рис. IV-5. Схемой предусматривается предварительная денентанизация исходного бензина с дальнейшей переработкой головной фракции на сухой и сжиженный газы и фракцию н.к. — 62°С во второй колонне и разделение депентаиизированно-го бензина на целевую фракцию и остаток в третьей колонне. Предварительная денентанизация сырья позволяет создать наиболее благоприятные условия для последующей переработки бензина, при этом полнее извлекаются легкие фракции. [c.213]

Современные способы получения бензола, толуола и ксилолов из нефти основаны на том, что подходящая но составу нрямогонная бензиновая фракция, богатая нафтеновыми углеводородами и уже содержащая некоторое количество ароматических, нодвергается каталитическому дегидрированию, нри котором циклогексаны дегидрируются в ароматические углеводороды, а алкнлциклонентаны изомеризуются в цикло-гоксаиы, которые тотчас же дегидрируются в производные бензола. Как моясно видеть из табл. 8, бензин из нефти нафтенового основания содержит до 55% нафтеновых углеводородов, которые в процессе риформинга превращаются в ароматические. [c.102]

При использовании каталитических риформинг-процессов со специальной целью получения ароматических углеводородов лучше каждый раз исходить из очень узких фракций. Условия риформинга, необходимые для перевода углеводородов g в бензол, могут оказаться слишком жесткими для фракции Сд и наоборот. Здесь имеются те же соотношения, что и при крекинге нефтяных фракций для получения бензина. Следовательно, если хотят получить бензол, то следует для риформинга применять в первую очередь фракции, — содержащие циклогексан и метилциклопентан. Для получения толуола применяют фракции, по составу отвечающие приведенной на стр. 103. Дл>[ ксилолов справедливо то же самое. Выход ароматических тем выше, чем выше концентрация соответствующих иафте-нов. [c.105]

Получёние ароматических углеводородов из нефти осуществляется, следовательно, в три стадии получение четкой ректификацией необходимых нефтяных фракций, собственно каталитический риформинг этих фракций, включающий с химической точки зрения два основных процесса — дегидрирование и изомеризацию нафтенов — и, наконец, переработка высокоарома-тизированных продуктов риформинга для получения чистых индивидуальных углеводородов, как бензол, толуол и ксилольная фракция. [c.105]

Целевым назначением процесса гидрокрекинга бензиновых фракций является получение изопарафиновых углеводородов С — Сц — ценного сырья для производства синтетических каучуков. В сов[)еменной мировой нефтепереработке этот процесс не получил широкого распространения (эксплуатируются всего около 10установок), тем не менее имеет перспективу промышленного развития в связи с необходимостью перерабатывать низкооктановые рафи — наты процессов каталитического риформинга нефтехимического про( зиля и бензиновых фракций газоконденсатов. Значение этого про 1,есса должно возрасти при принятии ограничений на содержа — ние ароматических углеводородов в автобензинах. [c.231]