Дивинил смесей его

Так, например, относительная летучесть а н-гептана (т. кип. 98,4°), находящегося в смеси с метилциклогексаном (т. кип. 100,3°), равна 1,08. В присутствии 92 мол. % анилина значение а повышается до 1,52. Аналогично относительная летучесть н-гексана (т. кип. 68,8°), смешанного с метил-циклопентаном (т. кип. 71,9°), равна 1,10, но в присутствии 80 мол. % анилина увеличивается до 1,45. С помощью экстракционной перегонки в присутствии более 100 мол. % анилина можно разрушить азеотропную смесь бензола с циклогексаном, отогнав последний в чистом виде. Примеры экстракционных перегонок приведены в гл. 7, стр. 128 и сл. (разделение 4-углеводо-родов), и в гл. 12, стр. 212 и сл. (выделение дивинила). [c.37]

В настоящее время наибольшее распространение в производстве шин и других резиновых изделий получили поли-изопреновый и бутадиенстирольный каучуки. Совместная полимеризация осуществляется в водной среде при температуре от 5 до 50°С в батарее последовательно соединенных между собой полимеризаторов. Приготовленная заранее смесь дивинила со стиролом смешивается с водой и эмульгатором (например, канифольное мыло) в аппарате предварительного эмульгирования. Готовая эмульсия вместе с раствором инициатора и регулятора непрерывно закачивается в первый по ходу полимеризатор. Из 12 аппаратов батареи всегда работают 11. Каждый полимеризатор, изготовленный из биметалла или покрытый кислотоупорной эмалью, вместимостью 12—20 м снабжен мешалкой (рис. 99). Мешалка может давать от 50 до 1450 об/мин. Полимеризатор имеет водяную рубашку, куда подается горячая (во время пуска) или холодная вода (для отвода теплоты реакции). Процесс осуществляется в режиме полного смешения и при непрерывном перетекании всей смеси с добавкой регулятора через всю батарею полимеризаторов с такой скоростью, что за время протекания полимеризуется примерно 58—60% смеси углеводородов. [c.225]

В табл. 11.1 приведены основные показатели укрупненной пилотной установки при дегидрировании в присутствии иода бутана и изопентана. В качестве акцептора в первом случае применялась окись марганца, нанесенная на силикагель, а во втором — смесь ЫзгО и К2О на алюмосиликате. Показатели процесса получения дивинила существенно превосходят соответствующие показатели как двухстадийного, так и одностадийного (вакуумного) дегидрирования. Худшие результаты наблюдались в случае дегидрирования изопентана (преимущественно образовывались изоамилены). По-видимому, перспективы промышленной реализации метода полностью зависят от показателей системы улавливания и рекуперации иода. [c.358]

В табл. 11.1 приведены основные показатели, полученные на опытно-промышленной установке НИИМСКа с реактором диаметром 0,3 и высотой 6 м. Данный вариант дегидрирования бутенов обеспечивает наиболее высокий выход и селективность по дивинилу, причем процесс протекает при сравнительно невысокой температуре, с небольшим разбавлением водяным паром. Выход дивинила на пропущенную смесь бутенов достигает 75%. [c.359]

Технологическая схема процесса получения дивинила по методу Лебедева изображена на рис. 11.5. Сырьем служит смесь этанола (с концентрацией Около 90%), этанола-регенерата, ацетальдегида, эфиров и небольшого количества воды (так называемая шихта). Сырье испаряется, температура в системе испарителей-перегревателей 1 доводится до 380 °С, после чего пары подаются в ретортную печь 2. Последняя представляет собой аппарат с вертикальными стальными камерами прямоугольного сечения (ретортами), внутри которых помещается катализатор. В стандартной печи нахо)(ится 16 или 24 реторты, бо внешнем кольцевом пространстве расположены горелки, в которых сжигается топливный газ. Нагрев реакционного пространства производится, таким образом, снаружи, [c.361]

Первая операция при выделении дивинила — это ректификация от низкокипящих примесей (двуокиси углерода, этилена, пропилена и т. д.) на колонне 10. Отделить дивинил от ацетальдегида ректификацией не удается, так как эти вещества образуют азеотропную смесь. Поэтому освобожденный от низкокипящих примесей дивинил подвергается водной отмывке от ацетальдегида и других растворимых в воде примесей (например, этанола) на колонне 11. Для этого используется вода — кубовый продукт колонны 16 (так называемая фузельная вода). Промывная вода из колонны 11 поступает на колонну 12, где в качестве погона Отбирается смесь ацетальдегида и этанола, возвращаемая на синтез. [c.362]

Смесь спирта и альдегида подается в реактор с объемной скоростью 0,4— 0,6 ч , при мольном соотношении реагентов 2,75 1. Съем дивинила составляет 60 — 65 г/ч с 1 л катализатора. Выход дивинила на превращенный спирт на промышленной установке равен 63—64% от теоретически возможного. [c.364]

Процессом экстракции называют избирательное извлечение отдельных компонентов из смеси жидких или твердых веществ с помощью растворителей. Смесь растворителя (экстрагента) с извлеченным компонентом называют экстрактом смесь, оставшуюся после экстракции,— рафинатом. Процесс экстракции происходит при взаимодействии жидкой и твердой фаз или только жидких фаз. В качестве примеров можно привести для первого вида экстракции — извлечение из древесины канифоли и скипидара, из феррита — едкого натра, из свекловичной стружки — сахара для второго вида экстракции — отделение дивинила от ацетальдегида, а также очистка капролактама от примесей. [c.359]

Выделение смеси нормальных бутиленов из -фракции газов нефтепереработки происходит относительно легко. В случае присутствия дивинила его необходимо удалить, что обычно осуществляют после отделения изобутилена. Метод удаления дивинила зависит от его содержания в С4-фракции. Если последнее мало, то дивинил полимеризуют над активированной глиной или селективно гидрируют в н-бутилены с помощью сульфида никеля или меди как катализатора [36]. Если содержание дивинила велико, то его удаляют любым из методов, описанных в гл. 12 (стр. 210), например избирательным поглощением аммиачным раствором ацетата одновалентной меди. Изобутилен можно извлечь поглощением 50—65%-ной серной кислотой. В остатке после сернокислотной обработки присутствуют только н-бутилены и насыщенные углеводороды эта смесь пригодна для гидратации во в/иор-бутиловый спирт (см. гл. 8, стр. 151). [c.128]

Из всех олефинов наиболее трудно полимеризуется этилен. При высокой температуре (больше 600°) этилен превращается в н-бутилен, причем в свое время эту реакцию рассматривали как возможный путь к получению дивинила. Если полимеризацию этилена проводить при 120—150° и 60 ат в присутствии хлористого алюминия, образуются смазочные масла, состоящие из углеводородов изостроения [21]. В более мягких условиях в присутствии хлористого алюминия этилен полимеризуется в смесь бутиленов, гексенов и октенов эти олефины имеют, вероятно, изостроение. Наиболее важной реакцией полимеризации является образование полиэтилена при давлении около 1200 ат и 200° в присутствии кислорода как катализатора [46]. Промышленный продукт, состоящий частично из углеводородов изостроения, имеет молекулярный вес от 15 ООО до 50 ООО [47]. [c.135]

Во второй стадии, которую проводят в адиабатическом реакторе, смесь паров бутилена с водяным паром с температурой около 630 С проходит через решетку со слоем катализатора. При этом образуется дивинил, и [c.59]

После пуска вальцов устанавливают нужный зазор между валками, затем на вальцы загружают каучук и производят его механическую обработку. Натуральный каучук, хлоропреновый каучук и бутилкаучук при этом заметно размягчаются и становятся более пластичными, что облегчает их равномерное распределение на поверхности переднего рабочего валка и последующее смешение. Натрий-дивиниловые и дивинил-стирольные каучуки, хотя и мало размягчаются при механической обработке, но постепенно распределяются равномерным слоем на поверхности рабочего валка. Если резиновая смесь содержит два разных кау- [c.256]

Контактное разложение спирта в дивинил. Схема процесса приведена на рис. Х.1. Для нроизводства дивинила из спирта по этому способу пригоден этиловый спирт, полученный различными способами. На контактное разложение подают, как правило, не чистый спирт-сырец, а смесь его с возвратным спиртом (так называемым спиртом-регенератором), получаемым [c.595]

Исходным сырьем для получения синтетического каучука по способу Лебедева является этиловый спирт. Пропуская при 400—500 °С пары этилового спирта над катализатором, состав которого был разработан С. В. Лебедевым, получают смесь веществ, из которой выделяют дивинил [c.102]

Метод применим для газовых смесей с содержанием. дивинила 10—60% при отсутствии других диеновых углеводородов. Наличие в газе больших количеств этиленовых углеводородов, вследствие их растворимости в малеиновом ангидриде, значительно завышает результаты определения дивинила, поэтому в испытуемую газовую смесь вводят 40—50% воздуха, водорода или азота, что уменьшает растворение этиленовых углеводородов. [c.84]

Реагент АСС (алкилсуль-фатная смесь) — продукт взаи модействия отхода произвол- 10 ства дивинила завода синтетического каучука (пенореа- гента ПР) и алкилированной серной кислоты (АСК), которая является отходом производства алкилнрования углеводородов бутан-бутиленовой фракции Ново-Уфимского нефтеперерабатывающего завода. [c.81]

Отмытый дивинил из верха колонны // подается на последовательно соединенные колонны 13 и 14, служащие для отделения целевого продукта от высококипящих примесей. Для предотвращения термической полимеризации дивинила верхние тарелки этих колонн вводят ингибитор — ДСА, га-отрет-бутилпи-рокатехин и Др. Погоном колонны 13 является дивинил-ректификат, направляемый на склад (см. табл. 11.2). Из куба колонны 14 выводится смесь углеводородов Сд—Со, среди которых преобладает пиперилен. [c.362]

Образующаяся при распаде последней смесь ацетофенона и метилфенилкарбинола гидрируется в метилфенилкарбинол, после чего последний дегидратируется над глиноземом при 300° в стирол. Большой интерес проявляется в Америке и к синтезам на основе ацетилена, особенно к получению дивинила из ацетилена и формальдегида, а также к циклонолимеризации ацетилена в циклооктатетраен, окпслопию последнего в трргф1ллг - [c.505]

Изучено взаимодействие о-хлорфенола и о- и п-бромфенолов с дивинилом в присутствии катализатора ВРз-0(С2Н5)2 [60]. Для проведения реакции в широкую ампулу помещался галоидфенол. прибавлялся катализатор и в хорошо охлажденную смесь вносили рассчитанное количество жидкого дивинила. Ампула запаивалась и оставлялась стоять в течение определенного времени при заданной температуре, затем вскрывалась и смесь обрабатывалась обычным образом. Некоторые опыты проводились в растворителе сси. [c.219]

В США Процесс проводили в больших реакторах диаметром 4880 мм с высотой слоя катализатора от 458 до 1830 мм. Отлагавшийся на катализаторе уголь удаляли с помощью пара каждые 2 часа это позволяло избежать продолжительных продуваний системы от воздуха при регенерации катализатора выжиганием. Молярное отношение пара к бутилену равнялось 15 1—20 1. Превран1,ение за один проход составляло 30%, Селективность процесса была равна 65%, так что в выходящих нз реактора газах содержалось около 20% дивинила. Газовую смесь, выходившую из реактора, немедленно подвергали резкому охлаждению. Выход дивинила составлял 0,55—0,6 кг из 1 кг бутиленов, вступивших в реакцию. В настоящее время в США при работе в крупном промышленном масштабе на новых катализаторах, описанных Кирби [13], получают выходы дивинила 70% и даже выше. Дивинил выделяли из газовой смеси поглощением медными растворами (стр. 213). [c.210]

Так называемый одностадийный процесс получения дивинила из нефтяных углеводородов приводит к получению газовых смесей аналогичного состава. В литературе можно найти краткое описание этого метода [14]. Схема процесса изображена на рис. 22. н-Бутан дегидрировали в аппарате А при 565° и давпении 5—10 мм рт. ст. в аппарате Б отделяли дивинил, после чего смесь бутана и н-бутиленов дополнительно дегидрировали в аппарате В при 600° и 0,2 ата над катализатором из окиси хрома и окиси алюминия. Катализатор, находивншйся в реакторе в виде неподвижного слоя, регенериповали каждые 10 мин. Газы, выходившие из аппаратов А и Б, объединяли, компримировали и дивинил экстрагировали растворителем. [c.210]

Сульфон дивинила — твердое вещество с температурой плавления 65°. При нагревании до 125° он распадается на дивинил и двуокись серы. По этому методу диолефин выделяют следующим образом. Смесь углеводородов и двуокиси серы нагревают при умеренной температуре под давлением, отделяют недненовые углеводороды и разлагают сульфон нагреванием при более высокой температуре и нормальном давлении. Двуокись серы обычно [c.216]

Углеводороды с кумулированными связями. Алленовые углеводороды под действием водных растворов щелочей изомеризуются в ацетилены. По данным Я-М. Слободина [28], действие флоридина отлично от действия щелочи, например метилаллен превращается в смесь этилацетилена и дивинила [c.567]

Исследование сополимера дивинила со стиролом методом озонирования [66] показало, что примерно половина продукта состоит из чередующихся в цепи молекул дивинила, а около одной трети— из 1 молекулы дивинила на 2—3 молекулы стирола. Аналогичное исследование сополимера дивинила с метакрилонитрилом показало, что его цепь состоит, главным образом, из чередующихся молекул мономеров, связанных по связям 1,4 дивинила. Озонирование образца буна 5 с последующим окислением продуктов озонолиза дало смесь ряда карбоновых кислот—муравьиной, янтарной, фенилади-пиновой и др. На основании расчета соотношений кислот было установлено, что сополимер состоит из следующих продуктов 31,2 о стирола соединены последовательно с дивинилом через связи 1,4 40% стирола соединены в цепь, где две молекулы его связаны с одной или несколькими молекулами дивинила 29% стирола соединены с дивинилом по связям 1,4 и 1,2. Вообще 23,3% стирола сопо-лимеризуются по связям 1,2, а 76,7%—по связям 1,4. [c.632]

Получение дивинила из бутандиола-1,4 проводят в одном и том же аппарате двухступенчатым способом при 280—300° над сложным катализатором из фосфата натрия, фосфорной кислоты и бутил-аминфосфата. Реакция сильно эндотермична, поэтому тепло подводят паром при 100 ат. Процесс ведут так, чтобы бутандиол-1,4 превращался в дивинил лишь частично, а остальная часть его давала бы тетрагидрофуран. Последний смешивают затем со свежей порцией диола и вновь пропускают над катализатором.. Такой метод дает до 96% дивинила, считая на бутиндиол-1,4. Можно превратить диол количественно в тетрагидрофуран, если подкислить его фосфорной кислотой и пропустить смесь через колонну при 300° и 100 ат. [c.749]

Дивинил -2, 4, 5, 6-тетрахлорбензол. Смесь из21,4г (0,05 моля) 1,3-ди-(а-бромэтил)-2,4,5,6-тетрахлорбензола, 6 г (0,15 моля) едкого натра и 200 мл спирта кипятят в течение часа и затем выливают в воду. Кристаллизацией из спирта получают 6,6 г 1,3-дивинил-2,4,5,6-тетрахлорбензола выход составляет 47% от теорет. [250]. [c.207]

Дивинил - 2,3,5,6-т етрахлорбензол. Смесь из 21,5 г (0,05 моля) неперекристаллизованного 1,4-ди-(а-бромэтил)-2,3,5,6-тетра хлорбензола, 11,2 г (0,2 моля) едкого кали и 150 мл абсолютного спирта кипятят 2 часа. 1,4-Дивинил-2,3,5,6-тетрахлорбензол осаждают прибавлением 600 мл воды и перекристаллизовывают из метилового спирта выход равен [c.208]

Полимеризация — один из важных методов получения высокомолекулярных соединений. Наиболее часто используются следующие мономеры этилен, пропилен, винилхлорид, винилацетат, тет-рафторэтилен, акрилонитрил, метилакрилат, метилметакрилат, стирол, дивинил. При сополимеризации используется смесь мономеров. [c.158]

Для получения СКС-30 сначала готовят отдельно смесь стирола и дивинила в соотношении 30 70, водный раствор эмульгаторов (некаль и мыло), раствор инициатора полимеризации (персульфат калия K2S2O8), раствор регулятора полимеризации (для регулирования длины цепи полимера) и суспензию проти-востарителя. [c.185]

Паро-газовая смесь из скруббера 6 поступает на дальнейшее охлаждение до 45° во второй скруббер 8, орошаемый циркулирующей водой с градирни. Охлажденный контактный газ, содержащий 12—14% дивинила, направляется на компрессию в цех выделения дивинила на бутплеи-диви-нильной фракции. [c.606]

На рис. Х.8 изображена схема в одностадийном процессе получения дивинила из бутана с применением реакторов регенеративного типа (73—75]. Свежий н-бутан забирается насосом и после прохождения через испаритель и печь-подогреватель сырья 2 поступает на дегидрирование в реакторы 3 каталитической батареи. До испарения и перегрева к свежему бутану присоединяется рециркулирующая бутан-бутиленовая смесь, возвращаемая с устарювки выделения и очистки дивинила. [c.609]

Дианизидин (пары, аэрозоль) Дивинил Дивинилбензол Дибромпропан Дибромэтан Дикетен Диметиламин Диметилбензиламин Ди41етилдиоксан Диметилсульфат Диметилтерефталат Диметилформамид Диметилхлортиофосфат Динил (смесь 25% дифенила и 75% дифенйлоксида) [c.255]

Пробирочный автоклав (на 50 мл) со вставленной в него стеклянной пробиркой соответствующего диаметра и высоты, нли прочную толстостенную ампулу объемом 50—60 мл помещают-в охладительную смесь из твердой углекислоты и спирта. Охлаждают твердой углекислотой бутылку с дивинилом II набирают его в охлаждаемую твердой углекислотой пинетку объемом 20—25 мл (примечание I). Переливают дивинил из пиисткн в автоклав или а ампулу и вносят в пего мелко нарезанный натрий в количестве 1% от веса дивинила. Автоклав завинчивают ампулу хорошо запаивают и помещают в металлическую оболочку, которая завинчивается крышкой. Процесс полимеризации ведут прн 60—70", нагревая автоклав ргли ампулу в течение 30—40 час, нагревание можно прерывать (примечание 2). [c.340]

Продукт АСС — алкилсульфатная смесь — продукт взаимодействия отхода производства дивинила (пенореагента) и алкилированной серной кислоты, которая является отходом производства алкилирования углеводородов бутан-бутиленовой фракции. Исходные вещества недефицитны и дешевы. Примерный состав АСС, % алкилсульфаты — 7—9 сульфокислоты— 4—6,2. . [c.137]

В градуированную трубку из толстостенного стекла, запаянную с одного конца и слегка оттянутую с другогв, вводят 4 г малеинового ангидрида, затем наливают 10 мл бензола и помещают в охлаждающую смесь (лед с солью). После охлаждения (через 10—15 мин) приливают с помощью сифона 12 мл предварительно сконденсированного и находящегося в охлаждающей смеси дивинила, запаивают трубку и оставляют при комнатной температуре в патроне на 12 ч. Затем трубку помещают в водяную баню и нагревают в течение 5 ч дри 100° С. После того трубку постепенно охлаждают до —10, —15° С, вскрывают, испа ряют бензол и непрореагировавший дивинил на водяной бане и пере-кристаллизовывают продукт реакции из лигроина. Определяют выход, продукта по малеиновому ангидриду и температуру плавления. [c.193]

Относительный вклад этих реакций в образование дивинил-сульфидов (ДВС, ХП) должен во многом определяться соотношением исходных реагентов и промежуточных продуктов, а также их растворимостью в органической фазе. На основании полученных данных (см. табл. 35) и вышеприведённых рассуждений можно предсказать, что образованию 8-винил-N, N-диaлкилдитиoкap-баматов будут способствовать избыток диэтилдитиокарбамата, умеренная температура и продолжительность реакции, а также применение буферных систем, препятствующих быстрому нарастанию основности. Напротив, для достижения максимального выхода дивипилсульфидов (ДВС, ХП) прежде всего необходимо дополнительно вводить в реакционную смесь щелочь, затем повышать температуру и увеличивать время контакта реагентов. [c.123]

Из диметилстирола указанного выше состава было приготовлено несколько образцов каучука путем эмульсионной сополимеризации с дивинилом при температуре - -5° С с гидрохинонсульфитной системой [6]. В качестве контрольной пробы испытывалась смесь дивинила с а-метилстиролом. Чистота дивинила была 92,8—95%, а-метилстирола — 98,5%, диметилстирола — 96—98%. Полимеризация проводилась в ампулах и бутылках. В табл. 1 представлена кинетика полимеризации для двух образцов. Как видно из табл. 1, скорости полимеризации дивинила с а-метилстиролом и диметил-стиролом являются величинами одного порядка. Конверсию определяли стандартным методом (по сухому остатку). [c.205]

Справочник химика 21

Химия и химическая технология