Карбид лития получение

Карбид лития может быть получен при непосредственном взаимодействии лития и углерода в вакууме при 650—700° [78], а также при нагревании лития в токе ацетилена или этилена [10] [c.25]

Нами разработан способ получения карбида лития, основанный на взаимодействии гидрида лития с сажей в вакууме [c.43]

Литий способен вступать в реакцию с углеродом (в вакууме, при температуре красного каления), образуя карбид гСд-Карбид лития представляет собой бесцветное или серое кристаллическое вещество, очень бурно реагирующее с водой. При этом литий сгорает в окись, а углерод выделяется в свободном состоянии. Реакция сопровождается взрывом [36]. Если подвергать карбид лития медленному воздействию водяного пара, то разложение карбида происходит с выделением ацетилена и образованием гидрата окиси лития. Как элемент первой группы периодической системы литий образует с серой растворимый в воде сульфид. Сульфид может быть получен взаимодействием паров серы с нагретым металлическим литием. Свойства сульфида лития аналогичны свойствам сульфида натрия, практического применения сульфид лития пока не имеет. [c.466]

Карбид лития может быть получен несколькими путями [3] [c.28]

Как показали опыты, в смеси газов, полученных после взаимодействия анализируемого продукта с водой, всегда присутствовал этилен. Так как из литературных данных известно, что карбид лития при разложении водой выделяет только ацетилен, содержание карбида лития рассчитывалось по количеству ацетилена в образующейся смеси газов. [c.87]

Добавка кобальта к простой углеродистой стали увеличивает ее сопротивление износу. Кроме того, она улучшает и ее режущие свойства. Одним из лучших литых твердых сплавов является стеллит . Выпускается не менее 40 видов этого сплава. Важную область применения кобальта составляет производство сверхтвердых сплавов, полученных спеканием карбида вольфрама и металлического [c.399]

Для синтеза используют чистые вещества, так как все П римеси из исходных веществ переходят в карбиды. Наиболее пригодны металлы, полученные восстановлением оксидов водородом. Скорость реакции определяется главным об разом степенью измельчения исходных веществ, так как взаимодействие идет за счет взаимной диффузии веществ, главным образом углерода. Металлы и неметаллы должны быть в виде тонких порошков. Хрупкие металлы можно измельчить в ступке из закаленной стали. Мягкие или вязкие металлы, не измельченные в ступке (литий, кальций и т. д.), следует нарезать мелкими кусочками (не более 1—0,5 мм). Чтобы предупредить окисление металлов, эту операцию лучше Проводить в бензоле, керосине и т. д. или в инертной сухой атмосфере в специальном боксе. Инертным газом может быть азот, аргон, оксид углерода (IV). [c.52]

Диффузионное хромирование позволяет получать покрытие, которое может содержать до 30% хрома. Толщина слоя в зависимости от способа получения и вида применяемой стали составляет 60—120 мкм. Для того чтобы предотвратить образование карбида хрома, рекомендуется применять стали с максимальным количеством углерода 0,08 % или сталь, стабилизированную титаном. Диффузионное хромирование находит широкое применение для крепежных деталей благодаря исключительной коррозионной стойкости и легкому демонтажу болтовых соединений. Срок службы таких деталей в 5 раз больше срока службы оцинкованных деталей. Температура диффузионного процесса составляет 1200— 1300° С, и дополнительная термическая обработка целесообразна только для болтов, рассчитанных на высокие нагрузки. Предельная температура применения их составляет 800° С. Кратковременно болты могут работать при температуре до 1100°С (резкие изменения температуры не являются препятствием). Диффузионное хромирование используют также для повышения срока службы измерительного инструмента, форм для прессования стекла, для литья под давлением легких сплавов и т. д. [c.83]

Литейные Ж. с. получают выплавкой шихты в вакуумноиндукционной печи до полуфабриката (прутка). Изделия из литейных Ж. с. изготовляют в основном методом прецизионного литья в вакууме или инертной атмосфере. Полученные изделия подвергают такой же термич. обработке, что и деформируемые Ж. с. Для улучшения физ.-хим. характеристик сплава применяют также способ направленной кристаллизации образующихся после термообработки мелкодисперсных фаз. Литейные Ж. с. содержат, как правило, значит кол-во углерода и легирующих элементов (таких, как Мо, W, А1, Ti) и по фазовому составу отличаются от деформируемых наличием большего кол-ва упрочняющих интерметаллидов, карбидов и боридов. [c.129]

Обрезки высокочистой вольфрамовой проволоки составляют 75 % сырья, используемого для получения дробленого и литого карбида вольфрама. Некоторое количество шлама с высоким содержанием вольфрама образуется в охлаждающих системах шлифовальных установок для обработки контактных поверхностей из вольфрама. После сушки эти шламы непосредственно добавляют в расплавы стали [14]. [c.376]

Описана методика синтеза ацетиленида лития диспропорционированием карбида лития в жидком аммиаке действием ацетилена (исходный карбид лития получен из графита и лития при 850°). Полученный этим методом ацетиленид лития вводился в конденсации с бензальацетоном, -иононом, диизопропилвинилкетоном, метилвинилкетоном, окисью мезитила и цикло-пентаноном (выход карбинолов 69—91%) [122а]. [c.222]

Напротив, карбид лития (ЫгСа) может быть получен из элементов лишь при нагревании. На рис. Х1П-2 сопоставлены теплоты образования соединений щелочных металлов. [c.404]

Карбид лития LI2 2 — бесцветное хрупкое кристаллическое вещество. Плотность его при обычной температуре 1,65 г/см [21] теплота образования АЯмз = —9,66 ккал/моль [159]. По данным, полученным при изучении системы литий — углерод [250], LI2 2 может существовать в нескольких полиморфных модификациях температуры перехода 410, 440 и 550° С. [c.44]

Образование сульфида (ЭгЗ) при растирании щелочного металла с порошком серы сопровождается взрывом. При нагревании в атмосфере водорода лигий и его аналоги образуют гидриды (ЭН), имеющие характер типичных солей, в которых отрицательным ионом является водород (Н ). С азотом и углеродом непосредственно соединяется только литий. Образование его нитрида (Ь1з ) медленно идет в атмосфере азота уже при обычных температурах. Напротив, карбид лития (Ь12С2) может быть получен из элементов лишь при нагревании. Теплоты образования соединений щелочных металлов сопоставлены на рис. 186. [c.378]

Карбид лития Lio может быть получен несколькими способами непосредственным соединением лития и углерода в вакууме при высокой температуре восстановлением карбоната лития углем в электрической печи нагреванием металлического лития с углем в токе ацетилена и без угля — в токе ацетилена или этилена [c.52]

Из данных табл. 6.3 видно, что в качестве реагентов кроме натрия и калня. могут быть нснользованы и другие мета.ллы. Литий имеет то преимущество, что при его использовании не осаждается углерод, так как реакция протекает с количественным образованием карбида лития [6.122]. Литий используется для определения в образце при нагревании до 625 "С с последующим разложением карбида водой для получения ацетилена. Ацетилен переводят в бензол, который растворяют в сцннтнлля-цнонных жидкостях, и определяют по гашению свечения [6.140]. [c.287]

Предположим, например, что объектом анализа является кусок керамики. Положим, что в течение 5 мин проба перетирается в механической шаровой ударной мельнице из карбида вольфрама для получения однородного порошка. Определенное количество пробы должно быть отвешено, смешано 1 небольшом смесителе с равным количеством смеси графита и карбоната лития. Полученную смесь помещают в графитовый электрод диаметром 6 мм и сжигают в дуге (10 а) до полного выгорания. Эту операцию повторяют два раза. Интенсивность линий измеряют на нерегистрирующем микрофотометре без учета фона, концентрации отсчитывают по градуировочному графику, построенному заранее. Для проверки на смещение градуировочного графика снимают вместе с пробой спектр одного или двух стандартов, предполагая, что наклон графика остается неизменным. Из этого гипотетического примера ясно видны многие упрощения технологии проведения анализа. Проба не была отвешена в электрод. Градуировка весьма далека от тщательной. Двух измерений может оказаться недостаточно для обнаружения выбросов . Кроме того, не учитывался фон спектра. И тем не менее такая схема анализа обеспечивает довольно надежные результаты с учетом стоимо- [c.164]

Для получения карбида лития ЫгСг смесь, состоящую из 7 вес. ч. лития, нарезанного кусочками, и 12 вес. ч. чистой сажи, помещают в стальной лодочке в трубку из того же материала. Последнюю вставляют в фарфоровую трубку, соединенную с вакуум-насосом. [c.262]

II групп лучше всего получают восстановлением галогенидов металлов алюмогидридом лития. Получение гидрида алюминия было изучопо весьма широко. Образующийся исходный AIH3 растворим, и в растворе существует, вероятно, в виде эфирата он ностененно осаждается из раствора, по мере того как происходит полимеризация [18]. Поскольку эфир удерживается прочно, то его невозможно удалить ниже соотношения 1 молекула эфира на каждые 2,3 молекулы гидрида алюминия [32]. При пиролизе триалкильных соединений алюминия в определенных случаях получают вещества R2AIH, однако в результате продолжительного пиролиза образуются металлический алюминий и карбид алюминия [64]. [c.425]

В сером чугуне углерод находится в виде свободного графита этот чугун используют для литья. Белый чугун содержит карбид железа РезС, называемый цементитом. Такой чугун очень тверд и хрупок и обычно применяется для получения стали. Добавка к чугуну фосфора делает его более текучим. Это свойство широко используют для художественного литья. [c.265]

Широко применяются также в промышленности получаемые в этих печах фосфор (удобрения), карбид кальция (производство ацетилена, некоторых сортов удобрений), никелевый штейн (получение металлического никеля). Более ограниченный характер носит производство в руднотермических печах других материалов, таких, как малоуглеродистые ферросплавы и чистые кремний, марганец, хром (применяются для получения некоторых высоколегированных сталей), алунд и карборунд (абразивные материалы), электрографит (графитовые электроды для ДСП) и др. Иногда в руднотерми-ческих печах проводится лишь расплавление материалов без проведения восстановительных реакций, например плавка муллита (футеровка стеклоплавильных печей), базальта, диабаза (каменное литье изделий для химических реакторов). [c.211]

Силицированный графит - коррозионно- и эрозионностойкий материал. Его применяют для изготовления упорных и радиальных подшипников и уплотнительных колец для химических агрегатов и различных насосов, перекачивающих агрессивные и эрозионные жидкости. Он широко применяется в качестве защитной арматуры термопар погружения при плавке металлов, а также для изготовления футеровки, стойкой в окислительных средах. Добавка бора (до 15 %) в кремний, который применяется в процессе силицирования, приводит к получению так называемого боросилицированного графита. При этом увеличивается твердость образующегося карбида кремния, повышается термостойкость и химическая стойкость силицированного г фита. Боросилицированный графит применяют для изготовления чехлов для термопар, тиглей, нагревателей, стопоров, стаканов, трубок и других деталей, установок для непрерывного литья металлов и их сплавов импеллеров для перемешивания расплавов футеровки печей, форсунок и газовых горелок форм для разливки металлов упорных и радиальных подшипников, торцевых уплотнений и крыльчаток насосов труб, фитингов фаз и насадок для распыления абразивных химически активных веществ. [c.249]

Умело сочетаются теоретические разработки создания безвольфрамовых и других твердых сплавов, обеспечивающих повышенную износостойкость, с их внедрением в производство. Проводятся исследования условий получения и изучаются физико-технические свойства литых карбидов, магнитных, электроизоляционных, катодных материалов. Направленность работ координируется Институтом проблем материаловедения АН СССР, являющегося общепризнанным центром страны в области материаловедения. [c.70]

К работам по карбидным твердым сплавам примыкают работы кафедры по исследованию условий получения и физико-технических свойств литых карбидов (канд. техн. наук А. Н. Степанчук). Сложное исследование условий переплавки расходуемых карбидных электродов в дуговой электропечи привело к разработке оптимальных условий переплавки с получением плавленных карбидов не только предельного состава, но и в областях гомогенности. Особые условия формирования и кристаллизации плавленных карбидов приводят к появлению у них свойств, недостижимых при использовании металлокерамической технологии, что определило их успешное использование в качестве эффективных ускорителей электронов, катодов плазмотронов, абразивов (в последнем случае зерна плавленных карбидов имеют прочность, в несколько раз превышающую прочность обычно полученных абразивных частиц тех же карбидов). [c.80]

Получение свободных щелочных металлов (1009). Очистка лочных металлов (1014). Гидриды щелочных металлов (И Моноксиды щелочных металлов (1025). Диоксиды (перокс щелочных металлов (1030). Диоксиды (надпероксиды) ще ных металлов (1031). Гидроксиды щелочных металлов (И Сульфиды, селениды и теллуриды щелочных металлов (К Нитрид лития (1035). Фосфиды, арсениды, антимониды и мутиды щелочных металлов (1036). Фосфиды щелочных таллов (1036). Арсениды щелочных металлов (1037). Ант ниды щелочных металлов (1040). Висмутиды щелочных ме лов (1041). Двухзамещенные ацетилиды (карбиды) щело металлов (1042). Однозамещенные ацетилиды щелочных таллов (1043). Фениллитий (1045). Силициды и герма щелочных металлов (1046). [c.1056]

Углеграфитовые Ж. м. отличаются жаропрочностью в сочетании с высокой термостойкостью и низкой удельной массой. Жаростойкость таких материалов достигается нанесениел жаростойких покрытий. В тугоплавких стеклах и ситаллах жаростойкость сочетается со спец. оптическими свойствами и низким коэфф. термического расширения. Материалы на основе окислов и тугоплавких соединений, керамико-металличес-кие, композиционные и углеграфи-товыо материалы, жаростойкие бетоны и цементы получают из порошков с последующим формованием и отвердением (бетонов и цементов) или спеканием. Материалы на основе тугоплавких соединений и композиционные материалы могут быть получены методом горячего прессования. Металлические и некоторые композиционные Ж. м. на основе металлов получают методами металлургической технологии (плавление — литье — обработка давлением — термическая обработка) с целью получения заданных свойств. Для повышения жаростойкости на металлические и углеграфитовые материалы наносят жаростойкие нокрытия методами диффузионного насыщения, плазменного, газопламенного или детонационного напыления, газофазного (пиролитического), электрохим., хим. или электрофоретического осаждения. Так, молибденовые снлавы в результате обработки в парах кремния или в газовой смеси четыреххлористого кремния и водорода покрывают жаростойким слоем дисилицида молибдена. Аналогичная обработка углеграфитовых материалов приводит к образованию па их поверхности жаростойкого покрытия из карбида кремния. Высокая жаростойкость некоторых тугоплавких соединений и металлических сплавов определяется их способностью образовывать при высоких т-рах в контакте с хим. агрессивной средой поверхностные плотные слои тугоплавких нелетучих продуктов взаимодействия, являющихся диффузионным барьером и уменьшающих скорость хим. реакции. Так, многие силициды, карбиды хрома и кремния, [c.423]

Мартенсит) и аустенитной основами, содержащие 1—15% V. Высокохромистые, молибденовые и ванадиевые чугуны, у к-рых содержание легирующих элементов превышает 20%, отличаются, кроме высокой абразивной износостойкости и износостойкости при сухом трении, высокой коррозионной стойкостью, а некоторые (особенно с добавками алюминия и титана) и жаростойкостью. Поэтому белые легировапные чугуны применяют для изготовления изделий, эксплуатируемых при одновременном воздействии абразивных коррозионных сред и высоких (до 700° С) т-р. В условиях сухого трения высокой износостор -костью обладают высокопрочные чугуны, в условиях трения скольжения со смазко и при граничном трении — антифрикционные чугуна. Высокопрочными чугунами, легированными медью (до 5%) и фосфором (1%), заменяют дорогостоящие бронзы, используемые в условиях граничного трения. В условиях абразивного трения применяют белые нелегированные и легированные чугуны, полученные в литом и термообработанном состоянии. Структура белых литых чугунов состоит из перлита, иногда из перлита с небольшим количеством феррита и карбидов, структура термообработанных белых чугунов — из мартенсита, аустенита и карбидов. Для восстановления изношенных стальных изделий, эксплуатируемых в условиях абразивного трения, на их поверхность наплавляют спец. легированные чугуны. Поршневые кольца двигателей внутреннего сгорания и поршневых компрессоров различного класса изготовляют в осн. из серых чугунов с повышенным содержанием фосфора, обусловливающим равномерное распределение в структуре твердой двойной и тройной фосфидной эвтектики. Для повышения износостойкости поршневых колец чугун легируют хромом, никелем, молибденом, медью, титаном и ванадием (по 0,02—0,3%), а также ниобием и танталом (до 1%). Добавки в серый чугун хрома (21—40%), сурьмы (0,01—0,3%) и [c.481]

BOB в среднем 2260—2380° С, их рабочие т-ры не превышают 1100— 1150° С. При т-ре выше порога рекристаллизации прочность сплавов резко снижается. Основные отличительные особенности таких сплавов — повышенная пластичность нри комнатной т-ре и высокая технологичность при обработке давлением. Среднепрочные сплавы, кроме титана, циркония и гафния, содержат тугоплавкие легирующие элементы — молибден, вольфрам и тантал, повышающие т-ру плавления и прочность при рабочих т-рах. Такие сплавы сравнительно легко обрабатывать давлением. Высокопрочные сплавы содержат в значительных количествах вольфрам и молибден (в сумме до 20—25%). Их т-ра плавления не ниже 2350—2370° С, т-ра начала рекристаллизации 1150 1540° С, жаропрочность высокая. Некоторые из высокопрочных сплавов отличаются повышенным содержанием углерода, поэтому в их структуре, кроме тугоплавкого ниобиевого твердого раствора, имеются выделения карбидов (главным образом, Zr ), положительно влияющие на жаропрочность. Недостатки высокопрочных сплавов — пониженная пластичность при комнатной т-ре и низкая технологичность при обработке давлением. Осн. способ получения И. с. — дуговая плавка с расходуемым электродом (в вакууме или аргоне). Для равномерного распределения легирующих элементов в высоколегированных сплавах используют двойной переплав или гарнисажную плавку с разливом в медные водоохлаждаемые (или графитовые без охлаждения) формы. Иногда (напр., если содержание элементов внедрения должно быть минимальным) применяют электроннолучевую плавку. Обработка ниобиевых слитков начинается с разрушения литой структуры прессованием (т-ра нагрева — 1100— 1700° С — зависит от состава сплава), после чего их подвергают прокатке, волочению, штампованию, ротационной ковке или повторному прессованию. Листовую прокатку низко- и среднепрочных сплавов, а также изготовление труб протяжкой или прокаткой трубных заготовок, полученных предварительным прессованием, проводят в холодном со- [c.75]