Катализаторные тепловой

Катализатор, пройдя зону отпаривания водяным паром, по транспортной линии 5 поступает в регенератор 6 с псевдоожиженным слоем катализатора, куда одновременно воздуходувкой 3 через горизонтальный распределитель подается воздух, необходимый для регенерации катализатора. Регенерированный катализатор по трубопроводу 7 опускается в узел смешения с сырьем. Пары продуктов крекинга и газы регенерации отделяются от катализаторной пыли в соответствующих двухступенчатых циклонах и объединяются в сборных камерах, расположенных в верхней части аппаратов 6 и 10. Газы регенерации проходят паровой котел-утилизатор 9, где их тепло используется для выработки водяного пара. Затем они очищаются от остатков пыли в электрофильтре 8 и выводятся в атмосферу через дымовую трубу (на схеме не показана). [c.38]

Эффективность реакторов данного типа определяется хорошим распределением температуры, что обеспечивается передачей тепла радиацией от частицы к частице. Однако в большинстве случаев реакторы с неподвижным слоем содержат насадку, являющуюся катализаторной массой. Реакторы с инертной насадкой, основная роль которой заключается в улучшении контакта между фазами, здесь не рассматриваются. [c.371]

Аммиак КНз — бесцветный газ с резким специфическим запахом при —33,4° С и атмосферном давлении — прозрачная жидкость. Так как при испарении жидкий аммиак поглощает большое количество тепла, его широко используют на холодильных установках для охлаждения рассола. На катализаторные фабрики аммиак поступает в газообразном состоянии. Он применяется такн е для нейтрализации солярового пли газойлевого контактов. [c.32]

Одна из наиболее ранних конструкций, внедренных в производство метанола,— колонна синтеза с трубчатой катализаторной коробкой. Температуру в зоне катализатора поддерживают с помощью исходного газа, подаваемого по теплообменным трубкам, которые расположены непосредственно в слое катализатора. Подачей холодного газа можно изменить температуру поступающего газа только до поступления его на катализатор. В нижней части слоя поддерживается оптимальная температура синтеза. В зоне наиболее интенсивного протекания реакции необходимый отвод тепла не обеспечивается. [c.326]

Катализатор стекает в нижнюю часть реакционного слоя и самотеком проходит через паровой поток, распределительные решетки паров и зону очистки. Затем очищенный отработанный катализатор самотеком поступает в катализаторную печь, в которой из него выжигают кокс. Далее регенерированный катализатор проходит через охладители, где отдает излишнее тепло, и стекает в нижний бункер катализаторного пневмоподъемника. Отсюда катализатор подается в сепаратор, в котором отделяется от транспортирующего его воздуха и медленно стекает вниз по вертикальной трубе-затвору, вновь возвращаясь в реактор. [c.321]

Для работы при высоком дав.лении нередко используют аппараты, подобные применяемым при синтезе аммиака. Катализатор размещают в несколько слоев в специальной катализаторной коробке (рис. 151,6), которую монтируют вне реактора, вынимают из него и вставляют при замене катализатора. В кольцевое пространство между корпусом реактора и катализаторной коробкой подают холодный водород или реакционную смесь для снятия части тепла и предохранения корпуса от действия высоких температур. В несколько мест по высоте коробки вводят холодный водород, причем, чтобы не ослаблять корпус реактора, все трубы выведены не сбоку, а через массивную крышку и днище. [c.520]

Колонны с кипящими слоями катализатора отличаются относительной простотой конструкции. Катализаторная коробка, как правило, представляет собой секционную цилиндрическую емкость, заполненную мелкозернистым катализатором- Для съема тепла реакции используются змеевиковые теплообменники. Колонны могут изготовляться как с внутренними или выносными котлами утилизации тепла реакции, так и без них. [c.215]

Регенерированный катализатор проходит десорбер (на схеме не показан), где продувается бутаном для удаления адсорбированного кислорода и дополнительного восстановления шестивалентного хрома в трехвалентный. Для этих целей расходуют от 3 до 5% подаваемого на процесс бутана бутан из десорбера используют как топливо, подаваемое на сжигание в регенератор. Физическое тепло отходящих из регенератора газов используют в котле-утилизаторе 5 для получения водяного пара. Катализаторная пыль, увлекаемая газами из регенератора, увлажняется в аннарате 4 и оседает в электрофильтре 3. [c.222]

Как уже отмечалось, существующие циклоны, выделяющие ПМДА-сырец из реакционного газа, и газоходы часто обстукиваются деревянными молотками для стряхивания налипших на стенки частиц. В этом случае после циклонов отходящий газ может содержать повышенное количество дисперсной фазы (как говорится, залповый его сброс) и проскоки могут иметь место и через смеситель-испаритель. Для исключения отрицательного воздействия дисперсной фазы на зернистый слой катализатора в реакторе между ним и смесителем в газоходе устанавливаются пластинчато-каталитические секции (9) в виде набора с незначительным зазором металлических пластин, покрытых катализаторной пленкой. Причем, сочетается установка пластин вертикально, затем горизонтально (9а) и т. д. Газ проходит секции при относительно большой скорости, обеспечивающей развитый турбулентный режим движения. На пластинах происходит гарантированное испарение проскочившей дисперсной фазы и глубокое окисление части примесей с выделением тепла. В пластинчато-каталитических секциях обеспечивается гетерогенно-гомогенный механизм протекания реакции [80]. [c.115]

Далее отходящие газы поступают в пластинчато-каталитический реактор, состоящий из трех пластинчатых секций длиной 400 мм и диаметром 980 мм. В каждой секции установлены на расстоянии 40 мм друг от друга 23 стальные пластины, имеющие на обеих сторонах катализаторное покрытие. Общая площадь катализаторного покрытия пластинчато-каталитического реактора составляет 43,6 м . Тепло, выделяющееся в процессе частичного окисления паров вредных примесей в пластинчато-каталитическом реакторе, расходуется на плавление и испарение дисперсной органической фазы, разогрев газового пото- [c.120]

Если из технологической схемы алкилирования исключить отдельную стадию получения катализаторного комплекса, процесс становится очень привлекательным жидкофазный катализатор противостоит отравлению, гомогенное алкилирование протекает при более высоких температурах, выделяющееся тепло используют для выработки пара, катализатор менее коррозионно активен, етил-бензол получается исключительно высокой чистоты, а расход хлористого алюминия снижается в несколько раз. [c.278]

Тепло, уносимое газом из катализаторной коробки при 500° С [c.230]

Количество тепла, приносимое газом, входящим в катализаторную коробку, Q, находим как разность между теплосодержанием уходящего газа плюс теплопотери и количеством теила, выделившегося в результате реакции [c.230]

Физическое тепло газа, уходящего из катализаторной коробки, равно G40 ООО ккал. [c.231]

Тепло, уносимое газом, уходящим из теплообменника в катализаторную коробку, составляет 414400 ккал. [c.231]

Остальные размеры контактного аппарата определяются по конструктивным соображениям они зависят от организации равномерного распределения газа по сечению сетки, от принятых углов стенок конусов по отношению к катализаторным сеткам, от конструктивного решения задачи утилизации тепла и т. п. [c.244]

Очищенный газ подогревается в теплообменнике 4, смешивается с необходимым количеством водяного пара, имеющим температуру 380—400 °С, и поступает сверху в печь (конвертор) 7, в которой происходит конверсия углеводородов в водород и окись углерода. В конверторе имеются вертикальные двухходовые реакционные трубы (рис. 5) из хромоникелевого сплава, в которых помещен катализатор. Тепло, необходимое для проведения эндотермической реакции конверсии, получают сжиганием природного газа в инжекционных горелках печи 7 (см. рис. 4). Отходящие газы имеют температуру около 850 °С и их тепло используется в котле-утилизаторе 8 для получения пара давлением 40 ат. В катализаторной зоне температура достигает 750—800°С. [c.30]

Свежий парафин и возвратный парафин в отношении 1 2 и раствор перманганата калия поступают в смеситель 2. Образовавшаяся смесь подается в окислительную колонну 3, выполненную из алюминия или специальной стали, и снабженную выносным холодильником для отвода реакционного тепла. В нижнюю часть колонны через распределительное устройство подается подогретый до 120°С воздух, который барботирует через смесь. Выходящий из верха колонны газ промывается в скруббере 4 водой для извлечения из него низших кислот, очищается от примесей дожиганием в печи 5 и выбрасывается в атмосферу. Оксидат из окислительной колонны охлаждается до 80°С в холодильнике 6 и поступает в отстойник 7, где из него отделяется катализаторный шлам, из которого затем регенерируется катализатор. Из отстойника оксидат перекачивается в промывную колонну 8, орошаемую водой, в которой он от- [c.289]

Регулирование температуры в реакторе и регенераторе. Температуру в реакторе можно регулировать степенью нагрева и количеством сырья, поступающего в реактор, а также количеством циркулирующего в системе катализатора. Температуру в регенераторе можно регулировать в пределах технологического регламента за счет съема тепла в его змеевиках температуру пара на входе в последующие секции змеевика снижают, увеличивая подачу воды. Кроме того, регулировать температуру в регенераторе можно из" менением количества циркулирующего катализатора и степени его закоксованности, а также изменением подачи в него воздуха. Крайне важно поддерживать температуру в электрофильтрах в пределах 180—250 °С. При понижении температуры возможно налипание катализаторной пыли на стенках электрофильтров. Более высокая температура также нежелательна. [c.89]

Из газового потока при изменении направления движения на 180 или 90 происходит частичная сепарация твердой и жидкой фазы, улучшаются условия и для диффузии тяжелых углеводородных соединений к катализаторной поверхности перегородок. Степень очистки вентиляционных выбросов достигает 90%, однако с ростом концентрации возрастает и процент степени очистки, и в этом случае вместо сетчатых катализаторных перегородок (5) можно устанавливать пластинчатые теплообменные элементы. В эти теплообменные элементы можно подавать теплоноситель-хладагент для рекуперации тепла процесса окисления и поддержания оптимального температурного режима работы катализатора, нанесенного на его внешнюю поверхность. [c.305]

Реактор представляет собой барботажную колонну диаметром 1,5 м с реакционным объемом 10 м Внутри колонны находятся охлаждающие трубки, соединенные с паросборником. В результате утилизации реакционного тепла получают водяной пар с давлением более 5 МПа. Регулируя давление в паросборнике, можно поддерживать температуру синтеза в заданных пределах. Перепад температуры по высоте реактора практически отсутствует вследствии принудительного перемешивания катализаторной суспензии и хорошего теплоотвода. Для отвода тепла, выделяющегося на 1000 м превращенного газа, требуемая поверхность теплообмена составляет всего 50 м . Загрузку и выгрузку катализаторной суспензии осуществляют с помощью насосов. [c.114]

Сделать конструктивный расчет кожухотрубчатого теплообменника колонны синтеза аммиака для подогрева газовой смеси, поступающей на реакцию синтеза в катаЛизаторную коробку колонны, за счет тепла прореагировавшего газа. [c.48]

Тепловой эффект реакции с/р = 1000 ккал кг образовавшегося полиэтилена теплоемкость полиэтилепа сп = 0,6 ккал/кг. Температура бензипа, подаваемого в реактор, 40 С, раствора катализаторного комплекса 30 С, этилена 40 С. Отвод избыточного тепла реакции осуществляется путем отдува из реактора части этилена, насыщенного парами бензина, охлаждения отдуваемого потока, конденсации паров бензина и возврата конденсата и песконденсировавшегося этилена в реактор. [c.303]

Закоксованный катализатор после его отпарки водяным паром в отпарной зоне реактора по напорному стояку 3 под давлением воз/ а подается в регенератор I. ТемпераФуру в регенераторе р. -"улируют за счет съема тепла в его змеевиках, изменения степени закоксованности катализатора и количества циркулирующего катализатора. Для удаления катализаторной пыли из дымовых газов в регенераторе установлены двухступенчатые циклоны. [c.20]

Регенераторный блок установок каталитического крекинга включает регенератор, катализаторопроводы подвода закоксованного катализатора и вывода регенерированного катализатора, воздухоподогреватель, выносные холодильники катализатора и (или) пароводяные холодильники для снятия избытка тепла из зоны регенерации катализатора, электрофильтры для улавливания катализаторной пыли, компрессоры (воздуходу-ховки) для подачи воздуха, систему утилизации тепла и давления уходящих дымовых газов. [c.41]

Предусмотрены две отпарные колонны 14 и 15 для легкого и тяжелого каталитических газойлей. В нижней части колонны 13 отстаивается катализаторный шлам, который возвращается в реактор 5. Отстоявшийся от шлама жидкий остаток (>420°С) состоит в основном из тяжелых полициклических ароматических углеводородов, склонных к образованию кокса. Он нежелателем как компонент сырья крекинга, но является прекрасным сырьем для получения игольчатого кокса (если крекингу подвергается сырье с умеренным содержанием серы). Он выводится из колонны 13. Избыточное тепло снимается с помощью циркуляционного орошения внизу колонны и утилизируется для получения водяного пара. [c.60]

И обрлзованием других продуктов. Поэтому очень важно выдувать из катализаторного раствора целевые вещества избытком барбо-тирукщего через раствор ацетилена, который затем возвращают на реакцию. В связи с этим оба процесса проводят в барботажных колоннах, защищенных от коррозии кислотоупорными плитками ацетилен или смесь ацетилена с синильной кислотой барбо-тнруег через катализаторный раствор. Тепло реакции отводится за счет нагревания реагентов и испарения продуктов. [c.301]

Окончательное обезвреживание вредных веществ в отходящем газе происходит в реакторе (10) при прохождении слоя зернистого катализатора (10а). Коническая форма катализаторной корзины, устанавливаемой в цилиндрическом корпусе, обеспечивает более равномерную скорость прохождения газа через слой катализатора. Очищенный газ (VIII) после реактора, пройдя рекуператор тепла, через трубу (11) удаляется в атмосферу. [c.115]

В вихревом реакторе целесообразно проводить и санитарную очистку газов, содержащих органические примеси выше критических концентраций. В этом случае внутренняя поверхность трубы покрывалась нами соответствующей катализаторной пленкой [62]. В выявленных нами более поздних публикациях по исследованию трубчатых реакторов со слоем катализатора, нанесенным на стенки трубок, например, для получения малеинового ангидрида из нафталина на катализаторе с пятиокисью ванадия (для интенсификации тепло- и массообмена трубку заполняли инертной насадкой — кольцами Рашига) [63, 65], для окисления аммония на кобальтовом катализаторе (С03О4) не раскрывается технология приготовления и нанесения катализаторных покрытий. [c.128]

Создание малогабаритных и более экономичных распылительных сушилок для катализаторных производств остается весьма важной задачей. Вновь созданные сушилки имеют ряд преимуществ, необходимых для распылительной сушки катализаторных суспензий тонкое диспергирование суспензии быстрое установление одинаковой температуры по сечению сушильной камеры интенсивное перемешивание и, соответственно, интенсивные тепло- и массообмен кратковременность пребывания катализаторных частиц в зоне высоких температур и возможность быстрого их вывода в более холодную зону возможность регулировать время полета частиц в газовой среде и степень прокаленности за счет [c.155]

Таким образом, результаты исследования позволяют правильно оценивать реальную аэродинамическую обстановку в вихревой сушилке, производить кинетические расчеты процессов тепло- и массообмена и выбирать оптимальные конструктивные параметры при проектировании сушилок подобного типа. В сушильной камере можно создать условия для интенсивного контактирования материальных потоков и тепло- и массообмена между ними. При этом увеличиваются удерживающая способность камеры по дисперсной фазе, влагонапряжен-ность ее объема, быстро стабилизируются температурные и концентрационные поля на выходе. Например, при сушке катализаторных суспензий в вихревой сушилке влагонапряженность единицы объема сушильной камеры достигала 3,0-5,0 т/(м ч). [c.175]

QxMM — тепло химических реакций разложения катализаторной массы, кДж/ч [c.259]

Очищаемый отходящий газ вначале подается через межтрубное пространство рекуперативной зоны, где он частично воспринимает тепло от очищенных отходящих газов, и коллектор в камеру смешения, в которую ПС ступают горячие дымовые газы из топочной камеры. Нафетые до необходимой температуры термокаталитического окисления отходящие газы направляются в катализаторные корзины с насыпным слоем катализатора для окисления органических примесей до углекислого газа и воды. Гсрячие очищенные отходящие газы поступают в трубное пространство рекуперативной зоны и выводятся из аппарата в дымовую трубу. [c.87]

Испытания аппарата показали, что надежное обезвреживание отхо-ДЯ1ЦИХ газов до санитарных норм на обоих типах катализаторов обеспе-чивается при расчетной производительности термокаталитической ко-ло зны 2 ООО нм7ч, при этом пропускная способность аппарата в ходе экспериментов доводилась до 4 ООО нм ч. Степень очистки отходящего газа, соответствующая санитарным нормам, обеспечивалась при темпе-рагуре окисления в слое катализатора 380-450°С. Содержание кислорода Б отходящих газах, поступающих в катализаторную зону - зону окисления органических примесей - было в пределах 1,8 ,1% об. Темпера-тура очищенного отходящего газа на выходе из зоны рекуперации была в пределах 240-330°С, свидетельствуя о недостаточной поверхности теплообменной камеры реактора. Следовательно, представляется дальней-ш 1Я возможность разработки конструкций реакторов с большим коэф-фр циентом рекуперации тепла. [c.93]

Нанесение катализаторного покрытия по ранее рассмотренной технологии (глава 4) производилось на отдельные пластины разобранного модуля, что упрощало в значительной степени как само нанесение ката-ль[заторного покрытия, так и последующую его термообработку. При наличии на предприятии-изготовителе модулей муфельных печей достаточного размера греющей камеры пластины с панесегшым катализаторным покрытием могут подвергаться термообработке уже в сборке. При отсутствии подходящей печи прокалку термообработку пластины с нанесенным катализаторным покрытием можно выполнить в простом уст-рс йстве (рис. 7.6), где источником тепла являются кварцевые галогенные термоизлучатели. [c.196]