Кислород организация производств

Даже при наиболее рациональном построении электролитической непрерывной схемы концентрирования общие удельные затраты электроэнергии на получение 1 кг тяжелой воды вряд ли будут значительно меньше 10 квт-ч. Поэтому электролитическое концентрирование не может рассматриваться как самостоятельный метод производства тяжелой воды в качестве основного продукта. Однако в тех условиях, когда процесс электролиза воды рентабелен для получения больших количеств водорода и кислорода, направляемых на химическую переработку, одновременная организация производства тяжелой воды может оказаться целесообразной и экономичной, В этом случае главные энергетические затраты относят на производство основных продуктов — водорода и кислорода, а на производство тяжелой воды приходятся только дополнительные затраты, связанные с приспособлением процесса электролиза к побочному получению тяжелой воды. [c.252]

Напряжение на электролизере можно снизить, работая при пониженной плотности тока, однако при этом уменьшается мощность электролизера и увеличиваются капитальные затраты на организацию производства. Существенное снижение напряжения достигается при повышении температуры электролиза. При этом снижаются перенапряжение на электродах и потери напряжения в электролите. Вследствие этого электродные материалы (платина или платино-иридиевый сплав), позволяющие повышать температуру электролиза более 60 °С без ухудшения других электрохимических показателей (выход хлората по току, содержание кислорода в электролизных газах, скорость коррозии анода и др.), имеют преимущества перед другими электродными материалами. [c.51]

Расход кислорода составляет 1,45 /сгна 1 кг малеинового ангидрида. Применение элементарного кислорода вместо воздуха может повысить скорость реакции и упростить разделение продуктов. Однако это не намного упрощает проблемы разделения, в то время как снятие реакционного тепла создает дополнительные трудности. Завод мощностью 2700—6800 т/год малеинового ангидрида будет потреблять лишь 20—40 т кислорода в сутки, и организация производства такого небольшого количества кислорода экономически невыгодна. [c.208]

Опыт скоростных плавок показал, что часовая производительность печи средней емкости при комбинированном применении кислорода с повышенным обогащением воздуха до 28—30% О2 и соответственной подготовке и организации производства может быть увеличена более чем в два раза, а расход топлива сокращен примерно вдвое по сравнению с обычной работой печи при подаче кислорода в факел и обогащении воздуха до 25% О2. [c.10]

Комплексное разделение воздуха с извлечением кислорода, аргона и криптона целесообразно проводить на крупных установках, большинство которых эксплуатируется на металлургических заводах. Капитальные затраты, связанные с организацией производства этих газов, так же, как и эксплуатационные расходы, невелики по сравнению с затратами на кислородное производство. [c.326]

Организация производства аргона экономически целесообразна только на крупных воздухоразделительных аппаратах. Получение аргона на аппаратах производительностью менее 150—200 м /ч кислорода нерентабельно. [c.267]

За время, прошедшее с момента выпуска в 1967 г. двух частей первого тома справочника Кислород , разработаны и переданы в производство новые типы воздухоразделительных установок для нужд различных отраслей народного хозяйства. Среди этих установок имеются агрегаты для комплексного разделения воздуха производительностью 30—35 тыс.. м 1ч кислорода, установки для получения азота высокой чистоты, чистого аргона, криптона, ксенона, неоногелиевой смеси. Значительно расширена номенклатура оборудования для хранения и газификации жидких кислорода, азота, аргона. Накоплен большой опыт по организации производства разделения воздуха и проектированию воздухоразделительных цехов на металлургических, химических и машиностроительных заводах. Разработаны и внедряются мероприятия по повышению взрывобезопасной эксплуатации воздухоразделительных установок в условиях переработки атмосферного воздуха на заводах, где он сильно загрязнен вредными примесями-углеводородами и др. разработаны новые методы обезжиривания кислородной аппаратуры и оборудования, повышения бе- [c.8]

Ниже рассматриваются некоторые из возможных направлений организации производства высококалорийного газа, сланцевой смолы и химических продуктов с помощью кислорода и приводятся технико-экономические показатели по отдельным методам переработки сланца. [c.66]

Для устранения даже незначительных выбросов агрегатами производства аммиака необходимо разрабатывать специальные мероприятия. Здесь можно наметить два пути 1) рациональную организацию процессов горения 2) очистку дымовых газов. Наиболее экономичными являются методы, направленные на понижение температурного режима процесса горения, сокращение времени пребывания реагентов в зоне высоких температур, снижение концентрации кислорода в начальной зоне горения, выбор оптимального коэффициента избытка воздуха. Иными словами, ставится задача оптимизации режима печей риформинга, которая снижает, но не исключает количество выбросов. [c.211]

В условиях промышленного производства тяжелой воды применяют непрерывные методы, в которых энергозатраты существенно ниже, чем в периодическом процессе. Все методы организации непрерывного процесса получения тяжелой воды основаны на использовании ступенчатого каскада электролизеров. Первая ступень каскада включает фильтр-прессные электролизеры, в которых в качестве электролита используют 26%-й раствор гидроксида калия. В процессе электролиза из электролизеров выделяются кислород и водород, а также испаряется вода, обогащенная ОгО. Эту воду конденсируют и направляют в электролизеры второй ступени каскада. Вторая ступень каскада включает меньшее число электролизеров, чем первая, так как для их питания используется только вода, унесенная с электролитическими газами из первой ступени каскада. Водород, полученный в электролизерах первой и второй ступеней каскада, передают потребителю. [c.38]

Крупные преимущества этого нового раздела технологии следующие применение кислорода воздуха, как дешевого общедоступного сырьевого материала, возможность организации основных стадий производства в форме непрерывных поточных процессов, облегчающих введение автоматического контроля и обслуживания 1, и, наконец, отсутствие значительных количеств нуждающихся в обезвреживании отходов производства. Этот метод можно применять также для получения других фенолов и попутно кетонов. [c.518]

Повышение цен на традиционные источники энергии (природный газ, нефть, уголь) и угроза их исчерпания побудили ученых обратиться к альтернативным путям получения энергии. Роль биотехнологии в создании экономичных возобновляемых энергетических источников (спиртов, биогенных углеводородов, водорода) чрезвычайно велика. Эти экологически чистые виды топлива можно получать путем биоконверсии отходов промышленного и сельскохозяйственного производства. Перспективно продолжение исследований по усовершенствованию и внедрению процессов производства метана, этанола, созданию на основе микроорганизмов (и ферментов) элементов, эффективно производящих электричество, а также по организации искусственного фотосинтеза, в частности биофотолиза воды, при котором можно получать богатые энергией водород и кислород. [c.204]

Гидропиролиз — так называемый третий вариант переработки угля — является одним из наиболее перспективных вариантов [5]. Процесс протекает в среде водорода или синтез-газа. Показано, что при этом значительно возрастает газовыделение и состав образующихся продуктов заметно отличается от продуктов обычного пиролиза. Гидропиролиз протекает в широком интервале давлений (0,1—10,0 МПа) и температур (600— 950°С), при времени реакции 1 мин, не требует включения в схему производства пара или кислорода высокого давления процесс экзотермичен образующийся кокс содержит мало горючей серы и может быть использован как котельное топливо. При организации сбыта газа этот процесс может оказаться экономически эффективным. [c.245]

Организация кислородного и криогенного производства. Для обеспечения потребителей продуктами разделения воздуха в одних случаях создают отдельные кислородные предприятия, в других — станции и цеха разделения воздуха в составе предприятий. Заводы по производству кислорода и других криогенных продуктов предназначены для обеспечения газами потребителей, входящих в состав конкретного промышленного района. В зависимости от требований потребителей и условий производства продукты разделения вырабатывают в жидком или газообразном состоянии. [c.118]

На рис. 45 приведена примерная схема организации технологического процесса разделения воздуха на металлургическом заводе, где используется технологический кислород для интенсификации выплавки чугуна и стали. Поскольку цех разделения воздуха в данном случае оснащается крупными воздухоразделительными установками, экономически целесообразно организовать, попутно с производством технологического кислорода, получение криптоно-ксеноновой смеси, технического кислорода и чистого аргона. [c.149]

Криптон и ксенон находят широкое применение для производства осветительных и специальных ламп, радиоламп и других изделий. Криптон и ксенон извлекают из воздуха попутно с разделением его на кислород и азот методом низкотемпературной ректификации. Организация извлечения криптоно-ксенонового концентрата нз перерабатываемого воздуха, учитывая малое содержание их в воздухе, целесообразна только на крупных воздухоразделительных агрегатах, перерабатывающих более 15 000—20 000 м /ч воздуха. Получение криптоно-ксенона снижает себестоимость кислорода, что экономически выгодно. При этом затрата энергии на получение 1 дм чистой криптоно-ксеноновой смеси не превышает 9—10 квт-ч. [c.263]

В предлагаемой книге кратко изложены основы теории полу чения кислорода из воздуха методом глубокого охлаждения подробно рассмотрены вопросы эксплуатации и ремонта основных агрегатов дана четкая классификация ремонтов освещены вопросы организации и экономики производства рассмотрены конструкции основных агрегатов, которыми оснащена современная станция технологического кислорода. [c.8]

В годы Великой Отечественной войны, а также в послевоенный период в соответствии с указаниями партии и правительства были созданы исследовательские и проектные организации, одной из основных задач которых было создание крупных кислородных станций, оснащенных установками для производства больших количеств дешевого кислорода, предназначенного для технологических целей, в частности для интенсификации металлургических процессов. [c.9]

В книге подробно рассмотрены вопросы эксплуатации и ремонта оборудования современных станций технологического кислорода, а также организация и экономика производства технологического кислорода на металлургических заводах. [c.2]

Наиболее эффективные направления развития производства серной кислоты овязаны с интеноивными факторами повышением концентрации ЗОг в перерабатываемом газе, проведением процессов под повышенным давлением, применением технического кислорода, вьюокоинтенсинных реакторов, новых катализаторов, организацией производства по более совершен/НЫМ технологическим схемам [86, 87 . [c.221]

Электроэнергия, затраченная на производство кислорода, на сжатие воздуха и т. д. должна быть приведена к теплоте сгорания первичного топлива, т. е. топлива, затраченного на выработку электроэнергии. Тепловые балансы завода составляются в Гкал или Гдж за год или за 1 ч работы непрерывно работающего предприятия. Количества тепла выражают также в условном топливе, имеющем теплоту сгорания 7 ООО ккал/кг-, особенно в условном топливе удобно представлять тепловой баланс в том случае, если завод работает на разных видах топлива. Абсолютные и даже огносительные расходы тепла, характерные для. данного завода, непосредственно нельзя сопоставлять даже с данными аналогичного завода, так как цифры баланса зависят от многих причин от производительности предприятия, его технической оснащенности и организации производства, а также от вида используемого топлива. Сравнение может быть произведено только при анализе особенностей того и другого предприятия. [c.221]

Наиболее эффективные направления развития производства серной кислоты связаны с повышением концентрации оксида серы (IV), проведением процессов под давлением, применением технического кислорода на стадии обжига и окисления ЗОг, использованием высокоинтенсивных реакторов с кипящими слоями, новых катализаторов, организацией производства по новым схемам, в том числе с рециркуляцией газовой смеси. Между этими факторами существует следующая причинно-следственная связь. Повышение колцентрации ЗОг пропорционально увеличивает производительность контактного и абсорбционного отделений при снижении энергозатрат и потерь теплоты. Однако окисление высококонцентрированного газа возможно лишь в реакторах с кипящими слоями катализатора, работающих при изотермическом температурном режиме. Пылепропускная способность кипящего слоя позволяет резко упростить систему очистки газа, а его высокие теплотехнические свойства обеспечивают наиболее полное использование энергоресурсов производства. Получение же концентрированного газа возможно лишь при обогащении воздушного дутья кислородом или полной замене воздуха техническим кислородом. В последнем случае интенсивность основных аппаратов может быть увеличена в 5—7 раз и появляется возможность замены многостадийных схем на одностадийную с циркуляцией непрореагировавшего за один проход газа, что пезг- о уменьшает металлоем- [c.192]

Состав смеси углеводородов, идущей на окисление в виде различных сортов технического парафина, очень разнообразен по величине молекулярного веса и лежит в пределах С1вНз4 — СзеН,4. Поэтому выяснение вопроса о месте атаки молекулы углеводорода кислородом, а отсюда и возможности получения кислот того или иного молекулярного веса в зависимости от исходного сырья, является решающим при организации производства синтетических жирных кислот. [c.268]

На основании полученного опыта нами совместно с Фрязиновым В.В. предложен новый подход к осуществлению процесса окисления в колонне, обеспечивающий пожаробезопасность и высокую степень использования кислорода воздуха при производстве как дорожных, так и строительных битумов [1]. Сущность предложения заключается в конструктивном разделении секций реакции и сепарации и в охлаждении сырьем реакционной газожидкостной смеси, выходящей из секции реакции в секцию сепарации при этом сырье попадает вначале в секцию сепарации и оттуда вместе с рециркулятом затем направляется в секцию реакции по перетоку. Благодаря наличию разделительного устройства, указанной организации движения потоков газовой и жидкой фаз и квенчингу сырьем поддерживаются разные температуры по высоте жидкой фазы в колонне в секции реакции относительно высокая, обеспечивающая практически полное использование кислорода воздуха, в секции сепарации - низкая, исключающая закоксовывание газового пространства. [c.44]

Потребность в бензойной кислоте резко возросла после организации на ее основе производства фенола, капролактама и, в меньших масштабах, терефталевой кислоты. В связи с этим было создано крупное промышленное производство бензойной кислоты из толуола жидкофазным окислением кислородом воздуха. Применявшиеся ранее способы получения бензойной кислоты — гидролизом трихлортолуола, декарбоксилированием фталевой кислоты, окислением толуола азотной кислотой, перманганатом калия, хромовой смесью — непригодны для крупного промышленного производства и представляют лишь исторический интерес. Жидкофазное окисление толуола осуществляется в среде углеводорода либо в среде полярного растворителя [40, с. 209—212]., [c.69]

Союзы между различными видами н в настоящее время играют важную роль. Например, производство мяса во многом зависит от бакте рий, входящих в состав микрофлоры пищеварительного тракта жвачных животных. Организм человека является пристанищем для ряда бактв> рий, грибов и других организмов, причем он вынужден поддерживать ними добрососедские отношения. Для борьбы с бактериальными инфекциями нам необходимы антибиотики, вырабатываемые бактериями ИЛЙ грибами. Еще более существенна наша зависимость от растений, поставляющих кислород и незаменимые питательные вещества. Окружающая нас среда в своей значительной частн является продуктом жизнедей тельности различных организмов, находящихся в состоянии динамического экологического равновесия. Совершенно очевидно, что следует ожидать быстрого расширения наших знаний в области химической экологии, причем не только по проблеме влияния одной группы организмов на другую, но и по проблеме влияния человеческой деятельности на животные и растения всех уровней организации. Должны быть исследованы такие вопросы, как последствия загрязнения окружающей среды, исчерпание озона в атмосфере и другие изменения, которые влияют на количество достигающей Земли лучистой энергии, а также вопрос о возможном значении использования человеком избыточных количеств энергии. Подобно тому как поддержание устойчивого состояния в клетке часто оказывается существенно важным для жизнедеятельности организма, для биосферы, по-видимому, необходимо доддерг жание устойчивого состояния химических циклов. [c.367]

Чтобы повысить эффективность использования химической энергии сульфидов при организации, так называемого, сульфидного факела [1 . 7,11.24] (см. также п. 11.10), в современном производстве применяют практически все доступные способы интенсификации теплообмена между зонами такого факела и технологического процесса. Используют, например, для окисления сульфидов технически чистый кислород, подогревают воздушное дутье и обогащают его кислородом, вместо сульфидов в качестве источника тепла для части зоны технологического процесса применяют природный газ, мазут, пылеуголь и электричество. Многообразие способов интенсификации теплообмена в рабочем пространстве печей для автогенной плавки привело к чрезвычайному разнообразию конструкций. Сжигание сульфидов в потоке кислорода ведут в печах для кислородно-факельной плавки с горизонтальным расположением технологического факела. В агрегатах для взвешенной плавки, работающих на подогретом и обогащенном кислородом дутье, шихтовый факел размещают в вертикально расположенной реакционной шахте. Подачу топлива непосредственно в зону технологического процесса осуществляют в агрегатах для плавки сульфидов в печи Ванюкова, работающей на воздушном дутье. В последнее время широкое распространение получил смешанный вариант, когда наряду с обогащением дутья кислородом в рабочем пространстве печи сжигают топливо. Подобные режимы реализуют и в печах Ванюкова, и в агрегатах (типа ПВП), используемых при плавке сульфидов во взвешенном состоянии, что позволило значительно улучшить условия их тепловой работы. Аналогичный режим с использованием дополнительных источников тепла применяют в агрегатах для кислородной, взвешенной, циклонной, электротермической плавки (КИВЦЭТ), в зонах технологического процесса (ванне) которых получают тепло, используя электроэнергию. [c.453]

По рис.Ш.14 можно определить количества выделенного тепла и оставшейся жидкости, а также изменение орто-пара-концентрации жидкости в зависимости от длительности хранения жидкого водорода нормального состава. Поскольку процесс конверсии экзотермичен, при ожижении и получении параводорода должен быть затрачен холод для снятия тепла орто-парапревращения. Даже при самых совершенных способах организации процесса конверсии затраты на холод составля-нэт значительную долю от общих энергозатрат. Поэтому содержание пара-формы в продуктовом жидком водороде должно выбираться с учетом не только его производства, но и его дальнейшего потребления. Например, для исследовательских программ при отработке и испытании ракетных двигателей, в которых используют жидкий водород и кислород, жидкий водород может содержать 80-85 пара-формы. Для кр . не жестких условий хранения, например, в баках космических кораблей, находящихся. на орбите, жидкий водород должен быть с возможно высокой концентрацией пара-формы - 99,7 [c.79]

На страже охраны здоровья трудящихся нашей страны стоит Основной Закон — Конституция СССР, которая обязывает администрацию организаций развивать и совершенствовать технику безопасности и производственную санитарию, проводить широкие профилактические мероприятия, направленные на предупреждение производственного травматизма. Вопросы техники безопасности очень многообразны и специфичны. Они широко освещены в литературе, такой, как Техника безопасности при производстве кислорода под ред. Г. Ф. Денисенко, В. И. Файнштейи, изд. 2-е, перераб. и доп., 1Металлургия , 1975 г., в нормативных документах, таких, как ОСТ 26-04-907—76 Установки ВРУ , общие требования безопасности при эксплуатации, и в другой литературе. [c.3]

Может быть также рекомендовано применение негорючих газов и паров для предупреждения взрывтзв и пожаров. Так, одна из организаций проводила электросварочные ремонтные работы резервуаров емкостью до 5 тыс. м без предварительной их зачистки, пропарки и дегазации. Полная безопасность производства сварочных работ достигалась заполнением резервуара охлажденными дымовыми газами до создания в его паровом пространстве концентраций диоксида углерода не менее 10% (об.), кислорода не более 5% (об.). [c.159]

Проверка качества вырабатываемого мас.яа пз различных нефтей по различным техио.яогическим режимам с различными антиокнс-лительными присадками в реальных условиях требует длительного времени (5—10 лег). Организация такой проверки чрезвычайно сложна, а результаты могут оказаться недостаточно надежными из-за невозможности подобрать трансформаторы с одинаковыми режимами нагрузки и одинаковыми материалами, примененными при их изготовлении. Лабораторные ускоренные условия испытания стабильности масел существенно отличаются от реальных эксплуатационных условий (более высокой температурой, отсутствием твердых изоляционных материалов и лаков, избытком кислорода, отсутствием электрического поля и т. п.), поэтому они должны применяться для текущего контроля за производством и поставкой масла потребителям. [c.45]

В книге освещены основные вопросы, связанные с производством кислорода. Даны сведения о сырье и вспомогательных материалах, кислородном оборудовании и аппаратуре описан технологический процесс производства кислородн, его хранение и сжатие кратко изложены вопросы кэнтроля производства, техники безопасности, организации труда и эконо-.мики производства. [c.2]

В настоящее время производство чистого аргона исчисляется многими миллионами кубометров в год. Без аргона немыслимо существование ряда отраслей новой техники. Потребность в аргоне продолжает все время возрастать, одновременно повышаются требования в отношении его качества. В то же время технология производства аргона не лишена известных недостатков, в частности именно сложный способ очистки аргона от кислорода определяет довольно высокую стоимость аргона. В связи с этим нет оснований отказываться от поисков новых способов и схем комплексного разделения воздуха, которые позволили бы при меньшей напряженности процесса ректификации получать основные компоненты воздуха и в частности аргона. с более высоким коэффициентом извлечения. Большие возможности в отношении резкого увеличения производства аргона представляют создание разработанных ВНИИкимашем крупных кислородно-аргонных установок типа КтАр-12 (БР-1) , а в перспективе организация получения аргона из отходов азотнотуковых заводов. В отношении способов очистки аргона от кислорода (и, возможно, азота) хорошие перспективы представляет способ, основанный на совершенно новой взрывобезопасной основе — селективной низкотемпературной адсорбции синтетическими цеолитами. На базе этого способа можно добиться резкого снижения содержания примесей в сыром аргоне и получения чистого аргона непосредственно из воздухоразделительного блока. [c.5]

Потребность в бензойной кислоте резко возросла после организации на ее основе производства фенола, капролактама и в меньшей степени терефталевой кислоты. В связи с этим было создано крупное промышленное производство бензойной кислоты из толуола жидкофазным окислением кислородом воздуха [c.188]

Важными достоинствами этой новой области промыщлен-ного органического синтеза являются использование кислорода воздуха как дешевого и доступного сырья возможность организации основных стадий производства в форме непрерывных поточных процессов, поддающихся автоматическому управлению и контролю отсутствие значительных количеств отходов. [c.168]

Справочник химика 21

Химия и химическая технология