Себестоимость производства кислорода

Рис. 1У-10. Зависимость себестоимости производства кислорода от степени загрузки установки

Рис. 13.1-2. Зависимость себестоимости производства кислорода 100%-ной концентрации от производительности установки

В табл. 18 приводится структура себестоимости производства водорода в процессе конверсии с кислородом. [c.72]

Затраты по переделу разделения воздуха предварительно распределенные по эксергетическим коэффициентам списывают на расходы по стадии конверсии метана пропорционально количеству поступивших и оставшихся в газгольдерах кислорода и азота, что отражают в отдельном расчете. На этом переделе по счету 20 остатков незавершенного производства не имеется, вследствие чего произведенные за месяц затраты списывают на счет 21. Оборотную ведомость по счету 21 ведут в разрезе выработанных продуктов, а сальдо по этому счету показывает себестоимость незавершенного производства. Большинство предприятий фактическую себестоимость остатка кислорода и азота в газгольдерах не определяют, а оценивает его по плановой цеховой себестоимости. На основании оборотной ведомости движения полуфабрикатов составляют отчетные калькуляции себестоимости единицы выработанного кислорода и азота поскольку часть из них реализуют на сторону. [c.115]

Это доказывается следующим сопоставлением. При переработке синтез-газа в метанол снижение расхода кислорода позволяет сократить удельные капитальные затраты на 1 т метанола на 13,7 (включая производство кислорода). При отпускной стоимости природного газа 20 руб. за 1000 ж и стоимости электроэнергии 1,4 коп. за 1 квт-ч, снижение себестоимости метанола из синтез-газа составит около 8%. При сочетании производств ацетилена и аммиака экономия удельных капитальных затрат и снижение себестоимости (считая на 1 т аммиака) соответственно составят 9,8 и 4,7%, т. е. они будут несколько ниже, чем при получении метанола. Добавим, что расход сырья и энергозатраты (в пересчете на условное топливо) при переработке синтез-газа в метанол на 8% ниже, чем при производстве метанола из природного газа (расчет на 1 т метанола-ректификата). [c.401]

Как уже говорилось, себестоимость серной кислоты зависит ж от других факторов местонахождения завода (удаления от сырьевого источника), производительности сернокислотной системы к производительности отдельных аппаратов. С увеличением производительности системы снижаются амортизационные расходы и повышается производительность труда. При использовании кислорода (полной замене им воздуха) производительность основного оборудования увеличивается при производстве серной кислоты в 5—7 раз. Это объясняется тем, что объем газа на производство 1 т серной кислоты значительно снижается. Но пока еще в сернокислотном производстве кислород не нашел широкого применения из-за высоких капитальных затрат на его получение. [c.193]

Столь быстрый рост промышленного производства кислорода обусловлен тем, что кислород широко используется в самых различных отраслях народного хозяйства для интенсификации технологических процессов, сварки и резки металлов и т. п. Применение кислорода способствует прогрессу во многих областях техники, повышению производительности труда в промышленности, увеличению выработки продукции, улучшению ее качества и снижению себестоимости. [c.8]

Для технического прогресса в настоящее время характерно повышение установленной мощности технологического и энергетического оборудования. Это снижает удельные капитальные затраты, сокращает сроки строительства и ввода в действие, уменьшает себестоимость и повышает производительность труда при выработке продукции. Это полностью относится и цехам для производства кислорода, азота, инертных и редких газов. Отечественный и зарубежный опыт показывает, что, как правило, выгоднее устанавливать одну — две крупные воздухоразделительные установки, чем несколько более мелких. При крупных воздухоразделительных агрегатах необходимый резерв для потребителей обеспечивается накапливанием жидкого кислорода в стационарных хранилищах. [c.146]

Кроме обучения рабочих, на станции должна быть организована систематическая учеба инженерно-технических работников. Наиболее целесообразной формой учебы являются технические семинары. В тематике технических семинаров предусматривают лекции и доклады работников станции и привлекаемых со стороны специалистов, освещающих новейшие достижения в области производства кислорода, методы автоматизации и механизации производственных процессов, пути усовершенствования технологии получения кислорода, снижения его себестоимости и комплексного использования продуктов разделения воздуха. [c.348]

Основной статьей расхода являются энергетические затраты. Однако возможности экономии электроэнергии в процессе производства кислорода ограничены. Ниже рассмотрены основные пути снижения себестоимости технологического кислорода. [c.349]

При анализе отчетной калькуляции себестоимости газообразного кислорода (табл. 48) исследуются такие вопросы, как нормы расхода материалов, электроэнергии, воды, изменения, влияющие на выполнение норм. При анализе заработной платы выявляются причины отклонений, которые могут быть вызваны отступлениями от нормальных условий работы, что приводит к различного рода доплатам. Кроме того, рассматриваются цеховые и общезаводские расходы как по статьям расходов, так и в связи с влиянием выполнения плана по объему производства на себестоимость единицы продукции. Это. влияние сказывается на величине постоянной части цеховых и общезаводских расходов, приходящихся на единицу продукции. [c.330]

Рис. 1У-9. Зависимость себестоимости производства сжатого кислорода от размеров установки (перепад в области производительности 15 (Ш объясняется переходом с поршневых кислородных компрессоров на центробежные)

Технический уровень кислородного производства на данном предприятии определяется в конечном итоге себестоимостью получаемого кислорода. Себестоимость определяется суммой всех затрат на производство, отнесенной к количеству вырабатываемого кислорода. [c.366]

При проектировании новых кислородных станций предусматривают и другие мероприятия, способствующие дальнейшему усовершенствованию производства кислорода и снижению его себестоимости. [c.368]

Бережное расходование материалов, сокращение норм их расхода, а также использование отходов производства—все это является важным фактором в деле снижения себестоимости продукции. Эти мероприятия способствуют увеличению накоплений в социалистическом производстве, выполнению и перевыполнению планов развития народного хозяйства, увеличивают мощь Советского государства. Поэтому всемерная экономия материале в при производстве кислорода является важной задачей для всего персонала, обслуживающего кислородную установку. [c.55]

В условиях нашего социалистического народного хозяйства непрерывно улучшается организация труда, повышается технический уровень производства и вводится ряд улучшений, способствующих росту производительности оборудования, уменьшению трудовых затрат, снижению себестоимости получаемого кислорода. Поэтому однажды установленные нормы не являются чем-то неизменным, а подвергаются систематическому пересмотру в плановом порядке. Такой пересмотр норм способствует увеличению производительности труда и повышению заработной платы рабочих.. [c.333]

Современные методы производства кислорода ректификацией воздуха при соответствующей мощности и при названной выше стоимости тепловой энергии могут обеспечить себестоимость 1 кислорода в 2,5—3 коп. [62]. [c.308]

Производство криптона и ксенона позволяет снизить себестоимость технологического кислорода, что стимулирует его внедрение в различные отрасли производства поэтому все крупные отечественные воздухоразделительные установки дополняются блоками для извлечения криптоно-ксеноновой смеси, ее очистки и разделения. [c.125]

Делаются попытки усовершенствовать производство карбида кальция, однако это связано с большим расходом электроэнергии и сырья, высокими капиталовложениями и себестоимостью кроме того, подобные установки технологически трудноуправляемы. Было предложено, например, для получения необходимого тепла сжигать (в присутствии кислорода) часть кокса для уменьшения расхода электроэнергии. При этом образуется много окиси углерода, использование которой в процессе также может снизить себестоимость ацетилена. В настоящее время, однако, большую часть ацетилена получают старым методом (из карбида кальция). Карбид кальция обладает тем преимуществом, что из него получается ацетилен 97— 98%-ной концентрации, поэтому дальнейшая его очистка очень проста его легко транспортировать. Ацетилен же, полученный из ме-. тана (и других углеводородов), требует трудоемкой операции выделения его из газовых смесей и транспортирования в резервуарах под давлением. Критерием выбора конкретного процесса получения ацетилена из метана (или его гомологов) служат его основные характеристики (термодинамика, кинетика, механизм реакции). [c.99]

В СССР и за рубежом для производства водорода в нефтеперерабатывающей промышленности используют главным образом процесс конверсии с паром, характеризующийся наиболее низкой себестоимостью получаемого водорода [51—54]. Процесс конверсии с кислородом используют в основном в химической промышленности [55, 56]. В последнее время большое внимание начали уделять методам термического разложения углеводородных газов, позволяющим получать водород в одну ступень. При этом себестоимость водорода может быть на 25—30% ниже, чем в процессе конверсии с паром. [c.113]

В табл. 5.5 приведена структура себестоимости стали, выплавляемой в кислородных конвертерах, электрических и мартеновских печах без учета стоимости вторичных процессов переплава. Из табл. 5.5 следует, что основной статьей в себестоимости стали являются затраты на сырье и основные материалы. Они примерно одинаковы для мартеновского и кислород-но-конвертерного методов производства и существенно меньше для электросталеплавильного, что связано с составом используемой шихты. [c.100]

Себестоимость водорода определяется стоимостью электроэнергии, а также возможностью использования кислорода, получаемого в качестве побочного продукта. Как правило, производство водорода электролитическим методом применяется для небольших установок, требующих водород высокой чистоты, либо в районах с дешевой электроэнергией. Удельный вес электролитического метода в общем производстве водорода в капиталистических странах по данным за 1953 г. составлял 14% [25]. [c.124]

Уменьшение количества стадий производства и переход к циклическим (замкнутым) системам можно считать двуединым направлением в развитии химических производств, приводящим к снижению затрат на капитальное строительство и уменьшению себестоимости продукции. Так, например, в настоящее время формальдегид производится окислением метанола, а метанол синтезируют из смеси СО и На, получаемой конверсией метана (природного газа) с водяным паром. Ведутся исследования по прямому окислению метана до формальдегида, т. е. по замене трехстадийного способа одностадийным. Соответственно снизятся капитальные затраты и повысится производительность труда обслуживающего персонала. Эффективность циклической системы можно рассмотреть на примере производства серной кислоты контактным способом (см. ч. 2, гл. IV). Ныне серная кислота производится по схеме с открытой цепью аппаратов, через которые последовательно проходит газовая смесь. Окисление диоксида серы происходит в пять стадий, абсорбция триоксида серы — в две стадии. Переход к циклической системе с применением кислорода и повышенного давления позволит снизить количество аппаратов в системе в 3 раза, в частности применять одностадийное окисление диоксида серы. При этом резко снизится количество диоксида серы в отходящих газах, т. е. одновременно решается экологическая проблема. Разумеется, далеко не все производства целесообразно переводить к одностадийным или к циклическим, но искать такие пути надо. [c.19]

Таблица 11.10. Структура себестоимости (в руб.) производства водорода в процессах конверсии природного газа с кислородом [649]

Экономия материальных ресурсов является движущей силой развития технологии, так как затраты на сырье и материалы составляют основную часть себестоимости химической продукции. В этом отношении основополагающую роль играет переход на более доступное или дешевое сырье, что обычно достигается в результате открытия новых химических реакций или каталитических систем и нередко оказывает революционизирующее влияние на развитие технологии. В отношении ископаемого сырья — это уже отмеченное выше перебазирование органического синтеза с каменного угля на нефть и углеводородные газы. Постепенное исчерпание нефти и газа рано или поздно должно привести к возвращению на твердое топливо, что серьезно скажется на всей структуре производства химической продукции. В отношении пяти главных групп исходных веществ для органического синтеза выявилась тенденция замены сырья — дорогостоящего ацетилена на низшие олефины и даже парафины, а также усиленное развитие синтезов на основе СО и Н2, которые могут базироваться на угле. В других случаях разрабатываются новые процессы с заменой сырья спиртов на олефины, фосгена на диоксид углерода, дорогостоящих окислителей (например, пероксид водорода, азотная кислота) на кислород и воздух, различных восстановителей на водород и т. д. По этой же причине имеют преимущества прямые методы синтеза, исключающие расход дополнительного сырья, например прямая гидратация олефинов вместо сернокислотной нри получении спиртов [c.18]

Применение природного газа при вдувании его в фурмы в шахтной плавке цветных металлов или прямая замена части кокса природным газом, по данным А. И. Евдокименко и В. В. Костерина, считаются наиболее эффективными, как и в доменной печи, при нагреве дутья и обогащении его кислородом. Применительно к Чимкентскому свинцовому заводу, в случае увеличения масштабов производства и снижения себестоимости кислорода при этом получается наибольшая экономическая эффективность по сравнению с вариантами, включающими раздельные мероприятия влияния на дутье. С ростом расхода природного газа, вдуваемого в фурмы, с 1 до 4 % (к номинальному расходу дутья) эквивалент замены возрастает с 0,5 до 0,75 кг/м природного газа. При этом удавалось при обогащении дутья кислородом до 30 %, подогреве воздуха до 470 °С, расходе газа до 2,75 % от расхода воздуха снизить расход кокса до 33 % и увеличить удельный проплав до 28,5 %. [c.366]

Для производства тяжелой воды высокой концентрации этот каскад ванн непригоден, так как последние ступени отдают в сеть потребителя водород, существенно обогащенный дейтерием, вследствие чего степень извлечения дейтерия в установке падает и составляет всего 8—10%. Для повышения степени извлечения следовало бы сжигать газ из ванн, которые дают водород с повышенным по сравнению с природным содержанием дейтерия, и возвращать полученную воду в ванны, содержащие соответствующую концентрацию дейтерия в электролите. В этом случае понизится количество водорода и кислорода, производимых для химических целей, и увеличатся производственные расходы, падающие на себестоимость тяжелой воды. В наиболее благоприятном случае [c.11]

Сказанного достаточно, чтобы утверждать, что, хотя альдегидная фракция представляет собой лишь побочный продукт при окислении нефтяных углеводородов элементарным кислородом, тем не менее широкая и планомерная утилизация ее может оказать решающее влияние на себестоимость целевого продукта этого производства и, следовательно, на всю его экономику. [c.786]

На некоторых производствах азотной кислоты комбинированным методом в систему автоматического регулирования включена вычислительная машина УМ-1 с 5000 кодов. На одном из действующих предприятий в такую машину заложена следующая программа процент выполнения плана себестоимость продукции количество вводимого в цех аммиака количество аммиака для очистки хвостовых нитрозных газов на ванадиевом катализаторе расходные коэффициенты для пара, кислорода, химически очищенной, обессоленной, оборотной воды, электроэнергии выработка кислоты температура нитрозного газа после газового холодильника-промы-вателя температура под первой тарелкой абсорбера. [c.65]

При производстве водорода методом парокислородной газификации мазута под давлением 5,5 и 9,0 МПа (процесс фирмы Shell) удельные капитальные вложения достигают 300 долл. на 1 т производимого водорода против 160 долл. при паровой конверсии (за счет высоких капитальных вложений в производство кислорода и электроэнергии). Себестоимость водорода, полученного газификацией мазута, как видно из табл. 11.5 и 11.6, в 1,5 раза выше стоимости водорода, полученного паровой конверсией природного газа. Выбор способа газификации определяется в конечном счете соотношением цен на мазут и природный газ, а также кислород. [c.575]

Из двух основных задач автоматизации — снижения трудоемкости процессов и обеспечения работы оборудования в оптимальном режиме — в условиях производства кислорода в большом масштабе решающей является вторая. Это связано с малой долей заработной платы в себестоимости продуктов разделения воздуха. Для установок малой производительности снижение трудоемкости в результате автоматизации становится существенным Таблица 39 Расчеты гипрокиаяо- [c.368]

Развитие производства кислорода я использование его в качестве интенсификатора технологических процессов (около 80% всех процессов, осуществляемых в технике, основаны на кислороде) является одним из важнейших факторов совремешого технического прогресса, обеспечивающего рост производства продукции, снижение ее себестоимости и повышение производительности труда во многих отраслях народного хозяйства. [c.3]

Себестоимость 1 кВт ч электроэнергии на производство кислорода и других продуктов разделения воздуха может колебаться в широких пределах. Она зависит от метода покрытия потребности, от числа часов использования установленной мощности энергетических установок, если энергия производится на собственных установках, а также от использования токоприем- ников во времени и мощности. Чем больше при прочих равных условиях число часов использования установленной мощности, тем ниже себесто1имость. Такой характер зависимости объясняется тем, что с повышением использования мощности снижается удельный вес условно-постоянных расходов в себестоимости электроэнергии, которые не зависят от количества выработанной электроэнергии (затраты на холостой ход агрегатов, амортизационные отчисления, подавляющая часть зарплаты и др.). Поэтому на энергоустановке при разных режимах ее работы себестоимость единицы энергии будет различной. [c.142]

На рис. IV-9—IV-11 приведены данные фирмы Messer Griesheim о влиянии производительности установок и степени их загрузки на себестоимость и удельные капитальные затраты на производство кислорода, сжатого до давления 30—40 кПсм . [c.187]

На статью Вспомогательные материалы относят главным образом стоимость тары и тарных материалов (пакёты, ящики, бочки и др.), если они входят в оптовую цену готовой продукции и если затраты по упаковке составляют свыше 1% производственной себестоимости, а также стоимость жидких катализаторов и сорбентов и некоторых других материалов. В горнохимической промышленности в эту статью входит стоимость взрывчатых веществ, крепежного леса, материалов для флотации. В производствах красителей, органических продуктов и кислорода эта статья пе выделяется. [c.246]

Контактное производство серной кислоты — это крупномасштабное непрерывное, механизированное производство. В настоящее время проводится комплексная автоматизации контактных цехов. Расходные коэффициенты при производстве серной кислоты из колчедана на 1 т моногидрата N2804 составляют примерно условного (45%5) колчедана 0,82 т, электроэнергии 82 кВт-ч, воды 50 м . Себестоимость кислоты составляет 14—16 руб. за 1 т, в том числе стоимость колчедана составляет в среднем почти 50% от всей стоимости кислоты. Уровень механизации таков, что зарплата основных рабочих составляет лишь около 5% себестоимости кислоты. Важнейшие тенденции развития производства серной кислоты типичны для многих химических производств. 1. Увеличение мощности аппаратуры при одновременной комплексной автоматизации производства. 2. Интенсификация процессов путем применения реакторов кипящего слоя (печи и контактные аппараты КС) и активных катализаторов, а также производства и переработки концентрированного диоксида с использованием кислорода. 3. Разработка энерготехнологических систем с максимальным использованием теплоты экзотермических реакций, в том числе циклических и систем под давлением. 4. Увеличение степеней превращения на всех стадиях производства для снижения расходных коэффициентов по сырью н уменьшению вредных выбросов. 5. Использование сернистых соединений (5, 50о, 80з, НгЗ) из технологических и отходящих газов, а также жидких отходов других производств. 6. Обезвреживание отходящих газов и сточных вод. [c.138]

Сущность нитрозного метода (рис. 3) состоит в том, что обжиговый газ после охлаждения и отистки от пыли обрабатывают т. наз. нитрозой-С. к., в к-рой раств. оксиды азота. ЗО2 поглощается нитрозой, а затем окисляется ЗО2 + N2 О3 -I- Н2 О -> Нз 30 + N0. Образующийся N0 плохо раств. в нитрозе и выделяется из нее, а затем частично окисляется кислородом в газовой фазе до N 2. Смесь N0 и N02 вновь поглощается С.к. и т.д. Оксиды азота не расходуются в нитрозном процессе и возвращаются в производств. цикл, вследствие неполного поглощения их С.к. они частично уносятся отходящими газами. Достоинства нитрозного метода простота аппаратурного оформления, более низкая себестоимость (на 10-15% ниже контактной), возможность 100%-ной переработки ЗО2. [c.328]

Таким образом, таз, получаемый в процессе с кипящим слоем при атмосферном давлении, более дорогой по сравнению с газо.м, получаемькм при таком же процессе под -высоким дав- 1ен ием, и капиталовложения 1В завод производительностью 1,0 млрд. нм газа в год выше на 20%, в завод производптель-ностью 4,2 млрд. нж газа —более чем на 307о (табл. 2, 3). Себестоимость технологического газа составила 10,38 руб. за 1000 нм вместо 6,34 руб., отопительного газа —1,35 руб. вместо 1,02 руб. (см. табл. 1). Существенным преимуществом метода газификации в стационарном слое под давлением является относительно невысокий расход кислорода по сравнению с другими кислородными процессами, в среднем составляющий 0,17 нж на 1 нм очищенного газа. Это значительно снижает капиталовложения и эксплуатационные расходы на производство газа. Однако небольшая производительность газогенераторных установок, относительно высокий расход пара (0,91 т на 1000 нм газа), необходимость сооружения установки для очистки от паров амолы и бензина, образование в процессе газификации большого количества фенольных вод, осложняющих эксплуатацию газовых заводов, требуют для сооружения газового завода более высоких капитальных затрат. Капиталовложения для завода, оборудованного слоевыми газогенераторами, на 20—21% выше по сравнению с капиталовложениями для завода, оборудованного высокопроизводительными газогенераторами в кипящем слое под давлением. [c.237]

В конвертерах различного назначения газокислородные горелки конструируются так, что они могут выполнять одновременно и функции фурмы для продувки. В кислородно-конвертерном производстве предварительный нагрев лома газокислородными горелками обеспечивает увеличение доли лома в шихте и, как следствие, снижение энергоемкости процесса производства стали. По данным [П. 36], нагрев лома до 700-750 °С позволяет в 1,5 раза увеличить его долю в шихте практически без удлинения продувки, что позволяет снизить себестоимость стали на 0,6-0,9 руб./т. При этом лом должен подофеваться в полости конвертера достаточно мощными газокислородными горелками с мощностью от 2000 до 5000 кВт/т. Для проведения такого нафева и последующей газокислородной продувки в Институте черных металлов (г. Днепропефовск) под руководством И. И. Кобезы были разработаны консфукции мощных газокислородных фурм с ценфальной подачей газа, прошедшие промышленное опробование. Подача природного газа составляет 60 тыс. мVч, кислорода — до 120 тыс. м7ч. [c.503]

Производство аммиака и особенно получение водорода, на долю которого приходится около 80% себестоимости продукции, достаточно сложное. Получение водорода из природного газа включает шесть стадий компримирование и сероочистку природного газа в две ступени (гидрирование сероорганических соединений до Н25 на кобальто-молибденовом катализаторе при 360—400 °С и поглощение образовавшегося сероводорода окисью цинка) паровую конверсию природного газа (первичный риформинг) в радиантной камере трубчатой печи на никелевом катализаторе при давлении до 3,23 МПа и температуре до 80 °С паровоздушную конверсию (вторичный риформинг) остаточного метана кислородом воздуха и паром при одновременном обеспечении необходимого соотношения водород азот в синтез-газе в шахтном конверторе на высокотемпературном алю-мохромовом и высокоактивном никелевом катализаторах при температуре 1000—1250 °С и давлении до 3,2-10 Па конверсию углерода в две ступени (в реакторе высокотемпературной конверсии на железохромовом катализаторе при температуре до 430 °С и в реакторе низкотемпературной конверсии на цинкмедном катализаторе при температуре до 250 °С) очистку конвертированного газа от двуокиси углерода горячим раствором поташа (раствор Карсол ) при давлении 1,9—2,73 МПа и регенерацию насыщенного раствора бикарбоната калия при нагревании тонкую очистку газа от окиси [c.171]

Технике-экономические расчеты показывают целесобразность применения кислорода в производстве серной кислоты как по капитальным затратам ( 15%), так и по себестоимости кислоты ( 5—8%). [c.101]

Справочник химика 21

Химия и химическая технология