Алюминий испарители

Газ, состояш,ий из хлористого этила, этилена, хлористого водорода и инертных газов (метан, этан и др.), промывается водой для удаления следов хлористого водорода, а затем очиш,ается перегонкой. В испарителе отделяются катализатор и высококипяш,ие полимерные продукты, которые возвраш аются в реактор. Часть хлористого алюминия выводится из процесса и заменяется свежим. [c.198]

Отходящий газ содержит взвешенные частицы хлористого алюминия и хлорного железа, которые улавливаются в скруббере, орошаемом четыреххлористым кремнием, предварительно охлажденном во фреоновом испарителе до минус 35°С. [c.266]

I — сосуд со ртутью 2 — испаритель 3, 10 — трубы с внутренним диаметром 20 и 6 мм соответственно 4 — ртутный поплавковый клапан со штуцером для ртутного диффузионного вакуумного насоса 5,9 — капилляры с внутренним диаметром 2 и 4 мм соответственно 6 — приемник с переливным устройством 7 — сливная труба Я — промежуточный сосуд // — блок из алюминия /2 — электронагревательная обмотка. [c.261]

Очищенный раствор сорбита упаривается в выпарном аппарате 15 до концентрации 70%. 70%)-ный раствор сорбита поступает в холодильник 17, откуда направляется на склад готовой продукции или, в случае производства порошкообразного сорбита, на роторный испаритель 19, работающий при слабом разрежении (90— 95 кПа), где раствор сорбита упаривается до концентрации 98%. Упаренный сорбит поступает в вакуум-сборники 20, откуда разливается в противни-кристаллизаторы 21. Трубопроводы после испарителя, сборники и противни изготовлены из алюминия. После кристаллизации, вернее, затвердения в течение суток, твердый сорбит выбивается из противней на стол 22, где разбивается на куски, которые подаются в молотковую дробилку 23 с циклоном. Порошок подается на сито 25, а крупные куски возвращаются в дробилку для повторного измельчения. Порошок сорбита упаковывается в полиэтиленовые мешки. [c.169]

Гидрохлорирование этилена осуществляется по технологической схеме, представленной на рис. 12.13. Безводный хлористый водород и сухой этилен (90—95%) смешивают приблизительно в равных мольных пропорциях и направляют в реактор 1. Смесь газов при 35—38 °С поступает в нижнюю часть, реактора и проходит через раствор катализатора — смесь хлористого алюминия с хлористым этиленом или более высококипящим хлорированным растворителем. Тепло, выделяющееся при гидрохлорировании, отводится охлаждающими змеевиками. Для обеспечения жидкофазного состояния продуктов реакции требуется давление около 275 кПа. Избыток жидкости из реактора перетекает в подогреватель, а затем — в испаритель 2. Пары хлористого этила (и растворителя) направляются в систему очистки. Жидкость из испарителя перекачивают в промежуточный бак 4, куда добавляют свежий хлористый алюминий, после чего охлажденная смесь поступает в реактор 1. Пар, выходящий из испарителя, содержит небольшое количество метана, этилена, хлористого водорода и хлорированных углеводородов. Хлористый водород удаляют промывкой водой в скруббере 3, а органические компоненты в виде пара подают в ректификационную колонну 5. При отдувке из колонны удаляются неконденсирующиеся газы, а хлористый этил и воду отбирают как дистиллят. Продукт сушат декантацией и отправляют на склад. [c.407]

Н —в растворе, содержащем 57%-ный сульфат алюминия, 0,2% сульфата железа(III) и 0,8% сульфата железа(II) для III у = 7,6 мм/год. И — испарители для квасцов. [c.290]

В реактор 1 подаются реагенты и катализатор. Тепло реакции используется для генерирования водяного пара в парогенераторе 7. Зто существенно улучшает экономические показатели процесса. Алкилат поступает в реактор переалкилирования 2, туда же подаются рециркулирующие полиалкилбензолы. Смесь находится в реакторе в течение времени, необходимого для достижения равновесия. Выходящий из реактора 2 продукт освобождается от газообразных компонентов в испарителе 3 за счет снижения давления и далее направляется на промывку водой. Пары через конденсатор 4 и сепаратор 5 поступают в абсорбер 6, где промываются бензолом. Жидкая фаза из абсорбера возвращается в реактор, а газ отдувается и передается в топливную сеть. Ввиду меньшего расхода хлорида алюминия в данном процессе понижена коррозионность реакционных сред, и аппараты изготовлены из углеродистой стали, покрытой торкрет-бетоном. [c.402]

Порядок выполнения работы. Схема установки, описание ее работы, стадии подготовки к работе приведены в работе 32. Отличие состоит только в том, что катализатором данного процесса служит активированный оксид алюминия. При проведении процесса дегидратации спирта не включают испаритель контактной установки. Приемник для сбора конденсата помещают в баню с охлаждающей смесью (до 251,8 К), приготовленной из снега или мелко раздробленного льда с поваренной солью. [c.115]

При промышленном осуществлении этого процесса избыток паров метилового эфира смешивают в испарителе с парами анилина. Смесь паров поступает в контактный аппарат трубчатого типа, где на 94—96% превращается в диметиланилин. После отделения метилового спирта смесь аминов с метиловым эфиром поступает во второй контактный аппарат, после которого степень превращения анилина в диметиланилин достигает 99,5—99,6% от теоретического. Общий выход диметиланилина с учетом потерь на других стадиях производства составляет 97,6%. В качестве катализатора используют активный оксид алюминия. Катализатор работает без замены 5 лет. Этого удалось достичь благодаря применению испарителя с циркуляцией анилина при неполном его испарении. Установка производительностью 5000 т диметиланилина в год автоматизирована и обслуживается всего двумя рабочими в смену. [c.184]

Материал и форма испарителя выбираются в зависимости от свойств испаряемого вещества. Для металлов, которые до испарения плавятся и омачивают поверхность испарителя, как, например, алюминий, применяют спирали из вольфрамовой проволоки, на витках которых навешивают гусарики из испаряемого металла. Для материалов, не смачивающих поверхность испарителя, например фтористого магния, сернистого" цинка и т. п., делают лодочки из молибденовой или вольфрамовой фольги. [c.77]

Следующий шаг в аппаратурной технологической разработке процесса ректификации тетрахлоридов циркония и гафния был сделан в работе [32]. На установке периодического действия, состои-щей из испарителя исходного хлорида, паро-газовой соединительной трубки, куба, ректификационной колонны, конденсатора-дефлегматора и сборника фракций было проведено два опыта по очистке тетрахлорида цирконии от примесей гафния, железа и алюминия и других примесей. Колонна была снабжена двумя парами смотровых окон специальной конструкции для визуального наблюдения за процессом. [c.162]

Другой способ введения жидкости при осуществлении каталитических реакций основан на применении модифицированного медицинского шприца [43]. В конструкции, изображенной на рис. 13, поршень шприца приводится в движение при помощи двигателя с регулируемым числом оборотов. Шприц снабжен стандартным конусообразным шлифом, обеспечивающим быстрое его заполнение и взвешивание. Выдавливаемая из шприца жидкость поступает в испаритель и, соприкасаясь с его горячими стенками, превращается в пар. Регулировка скорости подачи жидкости достигается 1) изменением скорости вращения мотора и 2) применением шприцев различного диаметра. Применяя шприцы емкостью 10, 30 и 50 мл, можно менять скорость подачи от 1 до 20 мл час. Дозировочное устройство со шприцем, изображенное на рис. 13, было использовано при изучении гидрирования содержащих серу органических соединений на катализаторе пятиокись ванадия—окись алюминия. [c.27]

Испарителем служит колба Вюрца, куда помещают 80— 100 мл этилового спирта. Установку проверяют на герметичность и затем нагревают трубку с катализатором. Дегидратация этилового спирта па окиси алюминия протекает при 350—400° С. Когда трубка нагрета, нагревают до кипения спирт в колбе Вюрца. Для того чтобы кипение щло равномерно, в колбу нужно поместить запаянные с одного конца капилляры или кипятильные камушки. Образующийся этилен собирают в перевернутый цилиндр над водой. Если кипение идет слишком интенсивно, пары спирта не успевают дегидратироваться, они просто конденсируются и растворяются в воде в приемнике. [c.127]

Сырье представляет собой эквимолекулярную смесь предварительно высушенных чистого этилена (не менее 99%) и хлористого водорода. В реакторе смесь барботирует через раствор хлористого этила с хлористым алюминием [48]. При температуре 35° С и иод давлением около 3 ат протекает почти количественная реакция присоединения хлористого водорода (рис. 137). Хлористый этил и часть хлористого алюминия выводят из реактора и направляют в испаритель, где их разделяют. Непрореагировавшие газы метан и этан, образовавшиеся в результате легкого крекинга, вместе с [c.335]

Сырье — свежий и рециркулирующий этиловый снирт, насосом нагнетают в трубчатый подогреватель (испаритель), при температуре около 88° С и давлении 1,5 ат оно испаряется. Пары перегреваются, проходя через змеевик, расположенный в дымоходе, и с температурой около 300° С входят в реакционные реторты. Реторты представляют собой металлические емкости, изготовленные из листовой стали и облицованные внутри листовым алюминием или эмалью. Размеры реторт следующие сечение 14 X 64 высота 5—7 м. Они расположены по кругу по 16—20 шт. в цилиндрической печи. [c.362]

Установка (рис. 205) [150] обычно имеет два реактора, из которых один находится на чистке. Часть продукта полимеризации вместе с растворителем и хлористым алюминием непрерывно направляется в испаритель, а затем в вакуумный сепаратор. [c.493]

Хлористый алюминий и жидкие продукты из испарителя собирают в промежуточную емкость и возвращают в реактор часть этих продуктов выводят из системы, добавляя свежую порцию хлористого алюминия. [c.132]

Пропитанную нитратом серебра нейтральную окись алюминия получают следующим образом. Нитрат серебра (125 г) растворяют в 380 мл дистиллированной воды и к раствору добавляют при перемешивании 500 г нейтральной окиси алюминия. Суспензию выпаривают досуха на роторном испарителе при температуре бани ПО—130 °С и при таком пониженном давлении, создаваемом водяным насосом, которое обеспечивает плавную отгонку воды. Когда смесь становится сухой, ее активируют при 130°С (температура бани) в течение 15 мин при максимальном вакууме, который может обеспечить водоструйный насос. [c.251]

Жидкость выходит из подогревательной секции с температурой, близкой к точке кипения и, попадал в испарительную секцию, сразу же закипает. Этим достигается высокий коэффициент теплопередачи в испарительной секции. Такой выпарной аппарат был испытан фирмой А0К1С0 для производства концентрированной фосфорной кислоты. Ранее применяемые испарители растворов фосфорной кислоты имели тот недостаток, что поверхность теплообмена быстро загрязнялась отложениями сернокислого кальция, фторосилпкатов, а также соединений алюминия и железа. Для удаления этих отложений необходимо останавливать испаритель на 12—16 ч каждые 5—7 дней в 2-секционном выпарном аппарате отложение солей сведено к минимуму, благодаря чему аппарат может работать без остановки на очистку в среднем 28 дней [42]. [c.121]

На рис. 14 И 15 показаны паяные aлю IИFIиeвыe конструкции, применяемые для кондициониронар ип воздуха. На рис. 14 изображен испаритель, используемый в качестве автомобильного кондиционера. В нем применяется конструкция с цельнотянутой крышкой. Иа рис. 15 приведено сечение конденсатора, используемого в системе кондиционирования воздуха в автомобиле или помещении. Сплющенные трубы штампуются из алюминия и обеспечивают развитую внутреннюю поверхность. Ребра с перемычками полной высоты используются для повышения прочности. [c.307]

Хлористый алюминий и жидкие продукты, накапливающиеся в испарителе, собирают в промежуточную емкость и возвращают в реактор. Часть катализатора ненрерывно выводят из промезкуточпой емкости, заменяя свежим хлористым алюминием. Общий выход хлористого этила составляет около 90% как из расчета па этплен, так и на хлористый водород. [c.425]

Исследована структура фуллеритовых и металл-фуллереновых плёнок с разными массовыми долями компонентов. Плёнки осаждались в вакууме при остаточном давлении воздуха не более 10" Па на подложки из стекла, кремния и Na I. Для получения металл-фуллереновых плёнок использовались два испарителя (отдельно для металла и фуллерена См)- В качестве металлов были выбраны медь, олово и алюминий. Технологическими параметрами являлись 1) температура подложки 2) температура испарителя фуллеренов 3) температура испарителя металла (для металл-фуллереновых плёнок) 4) расстояние между подложкой и испарителем фуллеренов 5) расстояние между подложкой и испар1ггелем металла (для металл-фуллереновых плёнок). [c.209]

Наиболее важным в практическом отношении из металлов П1 группы является алюминий. На основе алюминия получают легкие сплавы, характеризующиеся хорошими механическими свойствами (прочность, твердость и т.д.). Особое значение для авиа- и автопромыш-. ленности имеет дуралюмин [состав, %(масс.). А1 — 94, Си — 4, Mg, Мп, Fe, Si — по 0,5], который по прочности не уступает стали и почти в 3 раза легче ее. Он легко поддается обработке прокаткой, волочением, штамповкой и прессованием. Из сплава алюминия с магнием магналия) изготавливают конструкции морских и речных судов, испарители для домашних холодильников, танкеры для перевозки продуктов питания. Сплав алюминия с марганцем служит для изготовления автомобильных и тракторных радиаторов. Сплавы алюминия с магнием и кремнием Применяют в строительстве (пеноалюминий). [c.437]

Объединенный фильтрат упаривают на ротационном испарителе при температуре 130-150 °С. Получают 18 г жидкого продукта. Его растворяют в небольшом объеме гексана и хроматографируют на оксиде алюминия (2-я активность) с использованием колонки длиной 10-15 см. Элюент - гексан. После отгонки гексана остаток затвердевает. Его можно перекристаллизовать из бензина. Из раствора медленно выпадают бесцветные кристаллы дициклогексано-18-крауна-6. Выход составляет 7,4 г (40 %). Спектральные характеристики приведены на рис. 1.14. [c.100]

В качестве исходной заготовки для испарителей к холодильникам, изготовляемых этим методом, обычно применяют листы алюминия толщиной 3 мм. Поверхность листов тщательно зачищают. металлическим и щетками на станках, оборудованных столами с вакуумным прессом для удержания заготовки во время чистки. На свежезачищенную поверхность одного из листов краской наносят рисунок, после чего отпечаток высушивают в камерах инфракрасного излучения. [c.160]

Тепяообменные поверхности аппаратов холодильных установок (испарители, воздухоохладители, конденсаторы) выполняют, как правило, из антикоррозионных и высокотеплопроводных материалов (медь, алюминий), с компактным расположением труб и ребер. [c.309]

На рис. 16 приведена схема пилотной установки по синтезу алкилхлорсиланов парофазным методом. Алкилирование алкилхлорсиланов можно проводить в контактной металлической трубе 6, обогреваемой в электрической печи 5. В алкилатор 4 из мерника 3 подают необходимое количество алкилхлорсилана, а реакционную трубу 6 заполняют алюминием или цинком. Затем нагревают алкил-хлорсилан в аппарате 4 до температуры кипения и при этой температуре через испаритель 2 по барботеру начинают подавать хлористый алкил из емкости 1. Газообразный хлористый алкил увлекает пары алкилхлорсилана из алкилаюра в контактную трубу 6, где выдерживается температура 300—450 °С. Нужное соотношение хлористого алкила и алкилхлорсилана поддерживают, регулируя температуру в аппарате 4. [c.58]

Рис. 5. Выделение алюминия и солей в процессе переработки печного шлака — подг1ча алюминия 2 — плавильная печь 3 — металлический алюминий 4 — алюминий, продукт 5 — шлак 6 — охлаждение шлака 7 — флюс 8 — роторный сепаратор 9 — охлаждение солевого остатка 10 — солевой остаток П — вода 2 — автоклав 13 — суспензия 14 — просеивание 15 — рассол 16 — испаритель 17 — Солевая суспензия 18 — разделитель 19 — мелкие фракции

Навеску образца (5 г корма, 2 г премикса, 0.5 г витаминной смеси) помещают в колбу, приливают 50 мл спиртового раствора аскорбиновой кислоты, добавляют 5 мл 50% водного раствора гидроксида калия и проводят омыление в течение 20 минут при температуре 85-95 °С. После омыления в колбу добавляют 50 мл воды и охлаждают содержимое колбы переносят в делительщто воронку и трижды экстрагируют 30 мл гексана. Объединённые вытяжки промывают водой до бесцветной реакции по фенолфталеину. Отмытый экстракт просушивают, пропуская тонкой струйкой через фильтр с безводным сульфатом натрия, и упаривают на роторном испарителе до объёма 5-10 мл. Упаренный экстракт переносят в колонку диаметром 1-2 см, заполненную силикагелем или окисью алюминия на 5 см, и элюируют [c.92]

Гидрирование. 2-Метил-4-(3-нитрофенил)бутин-З-ол-2 (20,5 г) гидрируют в изопропиловом спирте (200 мл) иад активированным рутением (5%) на оксиде алюминия (1 г) в гидрогенизаторе Парра при 70 °С и давлении водорода 3—4 атм. Смесь встряхивают до прекращения поглощения водорода (контроль по давлению). Затем смесь охлаждают, фильтруют, изопропиловый спирт удаляют иа роторном испарителе и получают твердое жел -то-коричневое вещество (18 г). Кристаллизацией из толуола получают 4-(3-амииофенил)-2-метилбутин-3-ол-2 (>90%) кремовые иглы, т. пл. 114— 116 С. [c.302]

Пиридинийхлорохромат на оксиде алюминия. К раствору оксида xpoMa(VI) (25 г 0,25 моль) в 45 мл 6М соляной кислоты при перемешивании прибавляют в течение 10 мин при 40 °С пиридин (19,8 г 0,25 моль) и охлаждают до 10 °С. Смесь выдерживают при этой температуре до образования оранжевого осадка, а затем снова нагревают до 40 °С (при этом осадок переходит в раствор). К теплому раствору прибавляют при перемешивании 208 г оксида алюминия марки нейтральный, для колоночной хроматографии . После этого воду удаляют под вакуумом на роторном испарителе, а остаток сушат при 100 °С в течение 2 ч. Получают реагент, в котором среднее эквивалентное количество окислителя составляет 1 ммоль/г. [c.39]

Условия опытов давление 100 ат, соотношение водород сырье 200 1 л л, катализатор в реакторе кобальт-кальциевый с добавкой 5% фторированной активированной окиси алюминия, катализатор в форконтакторе никель на кизельгуре, температура в форконтакторе и испарителе 350° С [c.114]

Уксусная кислота поступает на производство в алюминиевых бочках или в стеклянных бутылях, из которых она сливается в алюминиевые емкости, откуда затем подается на орошение скрубберов. Ацетон, хранящийся в алюминиевой цистерне, подается в напорные баки, также изготовленные из алюминия. Из этих баков ацетон непрерывно поступает в испаритель, который выполнен в виде колонны с кубом, снабженным двумя змеевиками, изготовленными из хромоникелемолибденовой стали Х18Н12М2Т (ЭИ171). Колонна заполнена фарфоровой седловидной насадкой. [c.119]

Принципиальная технологическая схема экспериментальной установки показана на рис.21. Она включает следующее основное оборудование сырьевые емкости 1-6 для загрузки исходных компонентов и их подогрева-ДО требуемой температуры шестиплунжерный дозирующий агрегат 8-14, обеспечивающий подачу до шести компонентов одновре-иенно в заданной соотношении с точностью не ниже 0,5 и позволяющий осуществлять регулировку расхода любого из компонентов на ходу с помощью электрических исполнительных механизмов аппарат вихревого слоя 15 регулятор давления 16, поддерживающий требуемое давление на выходе из дозатора и в рабочей зоне АВС промежуточную емкость 17 с перемешивающим устройством и паровым обогревом, служащую буфером для расхода продуктов на потоке и визуаль--ного контроля качества продукта, получаемого в АВС термоблок 20, представляющий собой змеевик в цилиндре, залитый алюминием, с электроподогревом (внутри алюминиевого монолита установлены тепло-электронагреватели) регулятор давления 21, поддерживающий заданное давление в термоблоке испаритель 22, предназначенный для обезвоживания продукта и представляющий собой герметизированный аппарат, оснащенный электронагревателями, перемешивающим устройством и форсункой для разбрызгивания расплавленного продукта вентилятор 24, предназначенный для удаления паров воды, образующихся в испарителе, и поддерживания в нем определенного разряжения скруббер 23, обеспечивающий конденсацию паров воды, удаляемых из испарителя скребковый холодильник СХ с водяным охлаждением типа "Вотатор" 26, предназначенный для понижения теипературы продукта, на потоке, оснащенный электрическим исполнительным механизмом, автоматически регулирующим подачу воды на охлаждение для достижения требуемой температуры щелевой гомогенизатор 23, обеспечивающий механическую обработку смазок дозирующие насосы 18 и 25, служащие для стабилизации потока продукта через термоблок, испаритель и холодильник систему КИП и автоматики, предназ- [c.45]

В условиях парофазного процесса нитросоединение испаряется, смешивается с избытком водорода и пропускается через контактный аппарат, заполненный твердым катализатором. Процесс восстановления идет на поверхности катализатора до полного превращения нитросоединения в амин. Реакционное тепло к)твод ится либо избытком водорода, либо высококипящим органическим теплоносителем. Реакционные газы охлаждаются, амин конденсируется, а избыток водорода возвращается в цикл. Преимуществом этого метода является то, что весь процесс проходит Е гомогенной среде и катализатор не увлекается реакционными газами. Основной недостаток метода заключается в том, что не все нитросоединения могут быть переведены в парообразное состояние (динитросоединения, нитросульфокисло-гы и др.), а при испарении моновитросоединений, содержащих примесь динитропроизводных, возможно накопление взрывоопасных остатков в испарителях. Катализаторами этого процесса являются активированные сплавы никеля, алюминия, нольфрама медь, нанесенная на окись кремния , сульфид никеля на окиси алюминия и др. [c.197]

Справочник химика 21

Химия и химическая технология