Металлы и сплавы металлизация поверхности

При металлизации не происходит сплавления или сваривания частиц с поверхностью детали, сцепление носит чисто адгезионный характер (исключение составляет молибден и некоторые его сплавы). Слой нанесенного металла имеет множество мелких пор, поэтому плотность его на 8—12% ниже, чем основного металла. Благодаря пористости металлизированный слой хорошо впитывает масло (до 10% объема слоя) и имеет высокую износостойкость, на 40—50% превосходящую стойкость металла до металлизации. [c.73]

Металлизация поверхности пластических масс иногда производится путем нанесения на изделия токопроводящего подслоя на основе клея БФ-4 и графита с последующим электрохимическим покрытием металлами в обычных гальванических ваннах [5]. Часто вместо графита применяются металлические порошки из чистой меди или ее сплавов. Обычно их применяют в смеси с лаком и наносят на поверхность образца, как обычную порошкообразную краску, пульверизатором или кистью. Качество таких покрытий получается не всегда удовлетворительным. [c.110]

Применяют также растворы, позволяющие объединить сенсибилизацию и активацию в одну технологическую операцию. Такие растворы называют совмещенными активаторами. Готовят их, как правило, путем приливания раствора хлорида палладия в солянокислый раствор хлорида олова(II). Вопрос о природе действия совмещенного активатора однозначно пока не решен. Установлено, что как при раздельной активации поверхности диэлектрика, так и в случае применения совмещенного активатора на поверхности диэлектрика образуются активные центры кристаллического палладия или его сплавов с оловом, инициирующие химическое восстановление металлов. Если после активирования поверхность не обладает достаточной каталитической активностью, то в качестве акселератора (ускорителя реакции восстановления металла) применяют повторно раствор активации или сильный восстановитель (чаще тот, который используют при химической металлизации). Для металлизации диэлектриков наиболее часто используют покрытия медью и никелем. [c.98]

Изобретенный в начале столетия способ металлизации обрызгиванием жидким металлом и сегодня успешно применяют для металлизации пластмасс и тканей. Алюминий, цинк, свинец, медь, никель, олово, а также различные их сплавы расплавляют в пламени газовой горелки, в электрической дуге или в потоке плазмы и сжатым воздухом или га-3014 разбрызгивают на покрываемую поверхность. Частицы жидкого металла величиной около 60 мкм по пути к поверхности охлаждаются до 200—800 °С и вследствие кратковременности действия н дальнейшего быстрого охлаждения лишь оплавляют поверхность, прилипая к ней. При металлизации обрызгиванием обычно получают шероховатые и относительно толстые покрытия — 10—1000 мкм. Конечно, такие покрытия не во всех случаях пригодны. Этим способом удобно металлизировать большие плоские [c.13]

Обработку поверхности деталей после металлизации производят проточкой и шлифованием. Сначала их обтачивают или строгают, а затем шлифуют до требуемого размера. Металлизацию можно производить различными металлами и сплавами алюминием, цинком, медью, свинцом, сталью, латунью и др. Металлизированный слой не обладает большой твердостью, но металлизированные детали обладают хорошими антифрикционными свойствами и работают, как правило, дольше, чем новые детали. Применение металлизации для покрытия узких поверхностей, а также на деталях, работающих в условиях ударных нагрузок, не рекомендуется. [c.192]

В растворах меднения, содержащих в качестве восстановителя диметиламиноборан, при введении соли 5п (И) можно получить покрытия сплавом Си — Зп, содержащим до 10% (масс.) олова [36]. Восстановление 5п (II) до металла совместно с осаждением меди в формальдегидных растворах констатировано при изучении меднения активированной поверхности, с которой 5п (II) переходит в раствор металлизации [38]. [c.110]

Применяют четыре основных метода распыления, которые различаются между собой исходной формой металла покрытия. В самом первом процессе распыления использовали жидкий металл. Суть метода состоит в следующем. Расплавленный металл заливают в сосуд, который имеет небольшое сопло, окруженное кольцевой насадкой, в которую подается сжатый воздух или другой сжатый газ. В результате выходящая из сопла струя жидкого металла раздробляется в мелкие частицы (как в пульверизаторе) и под действием струи высокого давления газа каждая частица (капля) начинает перемещаться с большой скоростью вперед по направлению движения газа. Если эти капельки, находясь в расплавленном состоянии, ударяются о соответствующую поверхность, то опи будут приставать к ней, образовывая элементы покрытия. Этот процесс, первоначально применявшийся в Великобритании для металлизации цинком стальных оконных рам, находит ограниченное применение при ремонте царапин и вмятин на бамперах легковых автомобилей и для крепления металлических выпрямителей легкоплавкими сплавами. К недостаткам этого процесса можно отнести некоторое неудобство в работе с оснасткой, поскольку в ней присутствует жидкий металл, непременную легкоплавкость металла подверженность сильной эрозии одной из основных деталей оснастки — кольцевой насадки. Преимуществом этого метода является низкая стоимость покрытий. Это связано с отсутствием необходимости в какой-либо предварительной подготовке распыляемого металла и с возможностью плавить металл за счет сжигания светильного газа при обычном давлении (кислород также не нужен). [c.377]

Напыление (металлизация) состоит в нанесении при помощи сжатого воздуха или инертного газа расплавленного жаростойкого металла или сплава (А1, Н1 и др.) на поверхность защищаемой конструкции в собранном виде. [c.86]

Наибольшее раснространение получили физические методы нанесения металлических покрытий, в первую очередь, термическое испарение металлов в вакууме. Технологический процесс металлизации состоит из нанесения на пластмассу лакового подслоя, собственно вакуумной металлизации и создания внешнего защитного лакового покрытия. Металлизацию проводят в сиециальной камере под глубоким вакуумом. Методом термического испарения металлов в вакууме наносят покрытия на изделия из пластмасс самых различных размеров и формы. Поэтому используют камеры объемом от нескольких литров до нескольких кубометров. Испарительные устройства внутри камер расположены вертикально или горизонтально. С целью равномерного нанесения металлического слоя камеры оснащают приспособлениями для вращения пластмассовых изделий. В покрытиях чаще всего используют алюминий с чистотой 99,60—99,99%, а в качестве испарителя — спираль из вольфрамовой проволоки. Достоинства вакуумного метода металлизации состоят в простоте технологического процесса и возможности применения различных металлов и сплавов, а недостатки— в необходимости защиты металлизированной поверхности с помощью лакового покрытия, а также в трудности нанесения слоев толщиной более 1 мкм. [c.346]

При температуре плавления припоев адгезия, которую рассчитывали по выражению = а (1 + os 0), мала и составляет 195, 170, 165, 265, 365 мдж1м соответственно для ПМГ-12, № 446, № 442, № 432, 439. Наблюдается увеличение адгезии с возрастанием концентрации германия в сплаве, а также при введении в припой бора. Несмотря на общее повышение поверхностного натяжения у припоев № 432 и № 439, межфазное натяжение уменьшается, а адгезия увеличивается, что свидетельствует о межфазной активности бора. С повышением температуры адгезия увеличивается практически равномерно для всех припоев и при перегреве порядка на 250° С она увеличивается в 1,5 раза. Безусловно, что такие незначительные величины работы адгезии не могут обеспечить -плотного контакта на границе металл — огнеупор, поэтому на практике используют различные переходные слои, в частности металлизацию поверхности огнеупора различными тугоплавкими металлами и сплавами. [c.66]

В производстве широко используют химическое нанесение металлических покрытий на изделия. Процесс химического металлирования является каталитическим или автокаталитическим, а катализатором является поверхность изделия. Раствор, используемый для металлизации, содержит соединение наносимого металла и восстановитель. Поскольку катализатором является поверхность изделия, выделение металла и происходит именно на ней, а не в объеме раствора. В автокатали-тических процессах катализатором является металл, наносимый на поверхность. В настоящее время разработаны методы химического покрытия металлических изделий никелем, кобальтом, железом, палладием, платиной, медью, золотом, серебром, родием, рутением и некоторыми сплавами на основе этих металлов. В качестве восстановителей используют гипофосфит и боргидрид натрия, формальдегид, гидразин. Естественно, что химическим никелированием можно наносить защитное покрытие не на любой металл. Чаще всего ему подвергают изделия из меди. [c.144]

Технология металлизации сводится к растиранию жидкого гал-лиевого сплава по поверхности до момента наступления смачивания. Утолщения слоя металлизации достигают дополнительным нанесением пасты из галлиевого сплава с наполнителем в виде порошка того металла, с которым должен быть образован самотверде-юший галлиевый сплав. Например, смешивают жидкий галлий (ГОСТ 12797—67) с медным порошком ПМ-2 (ГОСТ 4960—68) (зерно 60 мкм) в соотношении, обеспечивающем состав сплава 34 Ga — ост. Си (масс.%). После 15 мин смешивания образуется серебристо-серая хорошо наносимая однородная масса [10]. [c.70]

Методы соединения керамики с металлами были развиты главным образом в связи с производством электровакуумных ламп. Обзоры методов по-лучгния сплавов были сделаны Колом [263, 272], Ротом [248] и Эспе [273]. В принципе процесс сводится к металлизации керамической детали либо с последук>щей пайкой металлического компонента, либо сразу в процессе одного термического цикла. Адгезия и вакуумная плотность спая определяются рядом механизмов, таких как механическое сцепление металла с шероховатой поверхностью керамики, химические реакции, диффузия в твердых телах н остекловывание поверхности. Как и в случае металлостеклянных спаев, для предотвращения чрезмерных напряжений необходимо согласовывать коэффициенты термического расширения обоих материалов спая. Рассматриваемый здесь температурный интервал распространяется от 25° С вплоть до температуры расплавления материала припоя. Кроме того, поскольку керамика имеет большую прочность на сжатие, чем на растяжение, то необходимо подбирать коэффициенты расширения и геометрию спая такими, чтобы в результате в керамике создавались преимущественно сжимающие напряжения. Часто для металлокерамических спаев применяется метод синтерирования металлического порошка или молибдено-марганцевый процесс. Здесь керамический компонент сначала покрывается пастой, составленной из смеси порошков — 4 весовые части молибдена и 1 весовая часть марганца с биндером и растворителями. Слой толщиной от 25 до 50 мкм высушивается и впекается в атмосфере влажного водорода в течение 30 мин при температурах в интервале 1300— 1600° С в зависимости от используемых материалов. В результате последующего осаждения 50—100 мкм никеля или меди и повторного вжигания в водороде при 1000° С получается слой, пригодный для спайки с металлом. Прочность на растяжение такого металлического покрытия по порядку величины равна 10 кг/мм . Идя пайки обычно используются эвтектические сплавы А —Си и Аи—N1 (см. табл. 14). Кроме того, для получения спаев применяются также метод пайки с помощью активных металлов и водородный процесс. Первый основан на образовании прочной связи с керамическими окислами с помощью химически активных металлов, таких как [c.266]

Для проведения процессов химической металлизации металлов предложены различные способы подготовки поверхности, обеспечивающие, как правило, создание активной поверхности, не требующей активации с использованием драгоценных металлов. Для металлизации сталей, меди и ряда сплавов на их основе могут быть применены перечисленные способы металлизации. Для химической металлизации электроотрицательных металлов и сплавов, как и для электроосаждения на них металлов, требуются специальные методы подготовки поверхности [141]. Так, для подготовки деталей из алюминиевых сплавов помимо операций обезжиривания и травления проводят цинкатную или двойную циниатную обработку поверхности, после чего изделия подвергают химической металлизации. В отдельных случаях, при соответствующем выборе операций обезжиривания и травления, можно проводить химическую металлизацию алюминиевых сплавов без цинкатной обработки, после декапирования изделий в 5 % растворе соляной кислоты или травления в 10 %-м растворе плавиковой кислоты с декапированием в азотной кислоте (1 1) для снятия оксидных пленок. Химическая металлизация алюминиевых сплавов также возможна и по оксидным покрытиям. В этом случае оксидированный алюминий подвергают сенсактивированию вначале обрабатывают в растворе с 10 г/л хлорида олова и 40 мл/л соляной кислоты, затем активируют в растворе с 0,3 г/л хлорида палладия с 3 мл/л концентрированной соляной кислоты. [c.206]

Метод напыления (металлизация), изобретенный Шоопом, заключается в нанесении при помощи сжатого воздуха или инертного газа расплавленного металла (2п, Сс1, РЬ, А1, 5п, №, Си и др.) или сплава на поверхность защищаемой конструкции в собранном виде (рис. 42). [c.333]

Ранее установлено, что цинковое покрытие, нанесенное методом металлизации, наиболее эффективно предохраняет сталь от щелевой коррозии, возникающей в местах контакта металла со строительными материалами. И. Л. Розеифельд показал, что скорость атмосферной коррозии в зазоре и вне его зависит от характера атмосферы и природы сплавов, в связи с чем разрушение металла в щелях не всегда сильнее, чем на открытой поверхности. В частности, в результате накапливания в щелях продуктов коррозии, подкисляющих в других случаях электролит, и невозможности процесса их гидролиза, скорость щелевой коррозии на железных конструкциях со временем замедляется. [c.87]

К способам защиты от газовой коррозии относится создание на поверхности стального изделия окали-ностойкото сплава с алюминием или хро(Мом путем диффузионной металлизации при высокой температуре. Для защиты металла нужен плотный, свободный от пор слой окалиностойкого материала, очень прочно сцепленный с основным металлом. Поэтому пленки, наносимые гальваническим способом, неприемлемы. [c.70]

Довольно большие количества металла могут включаться в покрытие и в тех случаях, когда сам металл, не будучи катализатором реакции восстановления, не является и каталитическим ядом и обладает достаточно положительным стандартным электрохимическим потенциалом, то есть может легко восстанавливаться. В таких случаях он может быть осажден на поверхнссть основного металла вследствие неизбежных в электролите электрохимических реакций, происходящих при довольно отрицательном значении потенциала металлической поверхности в растворе химической металлизации во время реакции восстановления. Примерами таких содержащих каталитически неактивные металлы (кадмий, свинец, рений) сплавов могут быть сплавы Си—С(1, Си—РЬ, N1—Ре—Р, N1—Не-В. [c.27]

При сильном износе шейки вала ее иногда восстанавливают или наплавкой металла электросваркой, или насадкой втулок, или металлизацией. Б случае наплавки электросваркой используют электроды марки Э-42 с обмазкой ОММ-5 или Э-50А с обмазкой УОНИ 13/15. Во время наплавки нельзя допускать сильнога нагрева вала. После наплавки вала его протачивают и шлифуют. При восстановлении по второму способу на шейки, подлежащие ремонту, насаживают или целые, или разъемные втулки. Разъемные втулки Применяют тогда, когда профиль вала не позволяет на восстанавливаемую часть завести целую втулку, например на шатунную шейку. Перёд установкой втулки изношенное место вала протачивают и шлифуЮт. Втулки изготовляют из стали 40, 45 или 40Х. Восстановление поверхности металлизацией заключается в том, что на ремонтируемую часть вала наносят слой расплавленной и распыленной стали. После металлизации вал протачивают резцом из твердого сплава и шЛифуют. [c.637]

Покрытия из тугоплавких металлов — Мо, Nb, W, Та — эффективны в тех случаях, когда рабочим поверхностям необходимо придать тугоплавкость и эрозионную стойкость при работе в высокотемпературных газовых бескислородных средах. В частности, путем металлизации методом низкотемпературного газофазного осаждения значительно увеличивается износостойкость, прочность и газоплотность графита. Эти же металлы устойчивы в 1 онцентриро-ванных серной и соляной кислотах. Тантал применяют даже для пломбирования эмалированной химаппаратуры. В работе [141] сравнивается устойчивость Мо, Nb, W, Та в кислотах (70%-ная H2SO4, 90°С 30%-ная НС1, 60°С) и сплавов на основе никеля и кобальта. Показано несомненное преимущество тантала, ниобия и в некоторых случаях молибдена. Тантал и ниобий — эффективные футеровочные материалы. Тугоплавкие металлы устойчивы также против действия расплавленных легкоплавких металлов. [c.98]

Возможности комбинирования металлов и других элементов в составах покрытий в последние годы резко расширились (см. гл. 3). Особенно большое внимание уделяется созданию сложных жаростойких покрытий. Среди двойных металлических систем наибольший интерес в этом отношении представляют А1—N1, Л1—Со, А1—Сг, А1—V, А1—Т1, А1—2г, Сг—N1, Сг—Т1, Сг—Р(1, Сг-Ке, а среди тройных — Сг—А1—Т1, Сг—А1—N1, Сг—А1—Ре. Покрытия на основе этих систем наиболее приемлемы для защиты легированных сталей и никелевых сплавов. Их наносят обычно диффузионными способами. Соответствующие диффузионные покрытия описаны в многочисленной литературе [51, 143]. Например, диффузионная вакуумная металлизация хромом и алюминием оправдывает себя как эффективное средство увеличения надежности и долговечности лопаток турбин, работающих при 750 °С [144]. На поверхности таких покрытий при эксплуатации образуются шпинели NiAl204 и Ы1Сг204, которые защищают сплав от окисления и разрушения. [c.100]

Обработка валов после металлизации производится резцами с пластинками из твердого сплава Т15К6, так как металлизированный слой имеет сравнительно высокую твердость. При большой глубине резания или при больших подачах, а также при обработке затупившимся резцом наблюдается отслаивание металла и получается грязная рваная поверхность. [c.120]

Электроотрицательные металлы, такие, как алюминий, титан и их сплавы, должны были бы активироваться при погружении в раствор металлизации за счет протекания реакции контактного обмена с ионами электроположительного металла, находящимися в растворе металлизации. Однако этому препятствуют оксидные пленки на поверхности подлежащих покрытию металлов. Они могут быть удалены непосредственно в растворе металлизации, введением в него фторид-ионов в виде, например, фторида аммония. Другой способ — циикатная обработка электроотрицательных металлов, также представляющая собой процесс контактного обмена. На металлах, прошедших цинкатную обработку, процесс металлизации начинается с контактного обмена, в результате чего их поверхность приобретает каталитическую активность. [c.203]

Справочник химика 21

Химия и химическая технология