Формование прокатка

Формование прокаткой на специальных машинах Непрерывное производство гладких и гофрированных рулонных материалов (прозрачные и непрозрачные кровельные и стеновые материалы из полиэфирных стеклопластиков) Накатка тонких пленок полиэтилена, ПВХ, полистирола и др. на бумагу, целлофан (пленочные материалы для упаковки) [c.88]

Реализовать перестройку молекулярных цепей ниже температуры плавления можно, подвергая полимер отжигу или добиваясь перегруппировки и выстраивания цепей в определенном направлении при помощи ряда технологических операций, составляющих методы холодного формования . К этим методам относятся прежде всего холодная прокатка и холодная вытяжка, которые производят при температуре, лежащей между температурами и Т 1. [c.64]

В связи с этим в число задач функционирования оборудования комплекса В наряду с дозированием промежуточных полуфабрикатов входит соединение этих полуфабрикатов в сводную (рабочую) смесь, вымешивание и гомогенизация сводной смеси, создание условий для обеспечения однородности структурно-механических свойств сводной смеси (путем темперирования, отлежки, выдержки и т.п.), деление сводной смеси на дискретные порции или заготовки (путем резания, выдавливания, дозирования и др.), формование дискретных порций и заготовок (путем отливки, штампования, прессования, выдавливания, обкатки, прокатки, намазки и др.). [c.32]

Поэтому при формовании многослойного пласта обеспечивают получение анизотропной макроструктуры. Для этого пласт теста подвергается прокатке с правильным чередованием поворотов теста на угол 90°. Напряжения, возникающие при этом, равномерно распределяются по продольным и поперечным осям пласта. Таким образом, анизотропная макроструктура пласта обеспечивает как динамическое, так и статическое равновесие сил, вызывающих деформации тестовых заготовок. После снятия нагрузки происходит одинаковое изменение длины и ширины заготовок без существенного искажения формы. [c.115]

В воздухе всегда содержится различное количество влаги, двуокиси углерода, сероводорода, микроорганизмов, пыли и других загрязнений, оседающих на склеиваемых поверхностях до склейки и в момент склеивания. Кроме того, при обработке склеиваемых изделий для придания им требуемой формы (прокатка, литье, фрезеровка, формование, полировка, прессование, распиливание, обтачивание и т. д.) применяются различные смазки, загрязняющие обработанные поверхности. Следовательно, необходимо тщательно очищать склеиваемые поверхности. Необходимо также соответствующим образом хранить подготовленные для склейки поверхности с момента окончания подготовки до момента склейки. [c.279]

Изготовление изделий из стекла состоит из двух стадий первая стадия (выработка) заключается в получении изделия из расплавленной стекломассы, имеющей температуру около 1200°С, разнообразными приемами формования — выдуванием полых изделий, вытягиванием в листы, трубки и длинные нити, прокаткой между вальцами, подобно металлу, прессованием. [c.378]

Формование из полимеров, находящихся в твердом (кристаллическом или стеклообразном) состоянии, основанное на сиособности таких иолимеров проявлять высокоэластичность вынужденную (штамповка при комнатной темп-ре, прокатка и др.). [c.292]

Формование металла штамповкой, вытяжкой, вальцовкой, прессованием, волочением проволоки, горячей и холодной ковкой, штамповкой, экстр)щи-рованием, холодной прокаткой [c.993]

Формование стекла осуществляют путам прессования, выдувания, вытягивания, прокатки и центробежного формования. [c.654]

Непрерывное формование. К этому методу относятся, нанр., непосредственная прокатка металлич. порошков в ленту или выдавливание (мундштучное прессование) порошков в прутковые, трубчатые и профильные длинные заготовки. При мундштучном прессовании порошки предварительно смешивают с [c.136]

Формование стекла можно осуществить всеми известными в технике методами. Чаще всего формование С. производится прессованием, выдуванием, прессовыдуванием, вытягиванием, прокаткой. Отформованное одним из этих способов изделие подвергается особой термич. обработке — отжигу, цель к-рого снятие неравномерных опасных напряжений, возникших в изделии в результате резкого охлаждения. Для этого изделие помещают в печь отжига в зону с темн-рой примерно па 20—30° ниже темп-ры стеклования, выдерживают при этой темп-ре, а затем постепенно, медленно охлаждают. Процессом, противоположным отжигу, является закалка С., достигаемая резким, но равномерным охлаждением С., нагретого до темп-ры, близкой к темп-ре размягчения в результате в С. возникают равномерно распределенные напряжения. Закалка значительно повышает механич. прочность С. [c.515]

ФОРМОВАНИЕ ПОЛИМЕРНЫХ МАТЕРИАЛОВ ПРОКАТКОЙ [c.156]

Формование полимерных материалов прокаткой. ... Формование изделий из полимерных материалов методом на [c.259]

Сущность формования пленок в твердой фазе заключается в получении механическим путем листовой или пленочной заготовки с последующей прокаткой на стандартном оборудовании. Повышение степени обжатия, т. е. уменьшение толщины пленочного материала, названное редукцией, при прокатке в двух взаимно перпендикулярных направлениях дает пленку, равнопрочную во всех направлениях, с пропорционально возросшим значением разрушающего напряжения. [c.171]

При температурах в интервале от Гс до Ту полимеры находятся в высокоэластическом состоянии, характеризуемом способностью материала к значительным обратимым деформациям, на которые могут накладываться деформации течения, увеличивающиеся с повышением температуры. В высокоэластическом состоянии материалы перерабатывают различными методами, основанными на вытяжке полимера, — термовакуумным и пневматическим формованием, штамповкой, прокаткой, тепловой (ориентационной) вытяжкой и т. п. [c.207]

Изделия из стеклопластиков получают методами контактного формования (без давления), протяжки, прокатки, намотки, напыления и прессования. [c.9]

Асимметричное капсулирование в пленочных полимерных материалах, листах, покрытиях и моноволокнах осуществляется с использованием разнообразных технологических приемов - как традиционных для переработки высокомолекулярных веществ, так и принципиально новых, оригинальных. В первом приближении разнообразные методы получения полимерных пленок с капсулированными ингредиентами можно разделить на механические и физико-химические. Механические методы капсулирования веществ основаны на смешении дисперсий компонентов как в чистом виде, так и в предварительно микро-капсулированном. Механические методы включают процессы термоформования дисперсий на традиционном оборудовании прессах, экструдерах, валковых агрегатах, а также последующую механическую обработку сформованных пленок вытяжкой, прокаткой, тиснением, вакуумным формованием, сваркой слоев и т.п. [c.98]

О перспективности использования синтетических эфиров как компонентов СОЖ свидетельствует их успешное применение в качестве технологических смазок в процессах обработки металлов давлением [221, 258]. Так, при высокоскоростной холодной прокатке тонкого стального листа на многоклетевых станах, т. е. в условиях наиболее тяжелых с точки зрения пластической деформации металла, используют эфиры триэтиленгликоля и фракции СЖК 7—Сго, триэтаноламина и СЖК, а также смеси эфиров триэтиленгликоля и СЖК, выпускаемые Ленинградским опытным нефтемаслозаводом имени Шаумяна под названием ЛЗ-142, ЛЗ-215, ЛЗ-193 и СТП-1 (см. гл. 6, стр. 190). Подобные продукты применяют в чит стом виде, а также в виде водных эмульсий и композиций с маслами и естественными жирами при калибровании, формовании труб и нарезании резьб. Перспективность применения этих эфиров в процессах металлообработки обусловлена также тем, что они не представляют интереса для производства высококачественных смазочных масел вследствие плохих вязкостно-температурных свойств и являются дешевыми и недефицитными. [c.169]

Процессы ФТФ можно рассматривать как логическое развитие традиционных способов переработки полимерных материалов объемная штамповка — литья и прессования листовая штамповка -......пневмовакуум-формования прокатка — экструзии и т. д. [c.51]

Формование прокаткой при большом давлении. Применяется главным образом при изготовлении пленочных и листовых материалов из термопластов на валковых машинах. Материал пропускается в зазор между двумя нагретыми валками машины и непрерывно выходит из нее в виде ленты, которая после охлаждения свертывается в рулон. Так изготовляют пленки из поливинилхлорида. При большом разведении валков получают листовой материал. Эластичные лист1>1 свертывают в рулон (лино-леум), а жесткие (винипласт) режут на куски нужного размера. [c.27]

В табл. 282 приведены основные способы формования, принципиально отличающиеся друг от друга. Например, ценробежное литье, по существу, находится между прокаткой и прессовапием, правда поверхность после него получается огненно-полированная н с оптически правильным профилем. [c.380]

Предыстория изготовления труб или технологическая наследственность , в первую очередь механическая и термическая обработка, во многом обусловливают коррозию под напряжением. Так, формование уиоминаемых выше разрушившихся спиральношовных труб без должной настройки формующих машин привело к созданию в металле остаточных напряжений до 125 МПа (табл. 4). Кроме того, формующие ролики оставили сннральные вмятины на поверхности с соответствующим наклепом и понижением коррозионной стойкости (наблюдались полосы избирательной механохимической коррозии). Остатки прокатной окалины также создают на поверхности коррозионные гальванопары, которые могут привести электрохимический потенциал локальных участков к значениям, при которых возникают трещины. Механическая обработка поверхности (нанример, при зачистке поверхности трубы скребками) создает неоднородность физико-механического состояния поверхностного слоя и вызывает сильную электрохимическую гетерогенность поверхности, способствующую развитию значительной локальной коррозии. Большое влияние формы и количества неметаллических включений, т. е. степени загрязнения стали, на коррозионную усталость (снижение выносливости) также обусловлено электрохимической гетерогенностью в области включения, усиливающейся при приложении нагрузки вследствие концентрации напряжений. В этом отношении является неудовлетворительным качество стали 17Г2СФ непрерывной разливки в связи с большой загрязненностью неметаллическими включениями (в частности пластичными силикатами), что привело к почти полной потере пластичности листа в направлении поперек прокатки. [c.229]

При изготовлении металлич. волокнистых К. м. нанесение металлич. матрицы на наполнитель осуществляют в осн. из расплава материала матрицы, электрохим. осаждением или напылением. Формование изделий проводят гл. обр. методом пропитки каркаса из ар.чдарующих волокон расплавом металла под давлением до 10 МПа или соединением фольги (матричного материала) с армирующими волокнами с применением прокатки, прессования, экструзии при нагр. до т-ры плавления материала матрицы (см. также Метал-лополимеры). [c.444]

Осн. виды компактирования-одно- и двустороннее прессование в жестких металлич. матрицах, прокатка, изо-статич. прессование жидкостью или газом, мундштучное прессование, шликерное литье, высокоскоростное прессование, в т. ч. взрывное, инжекционное формование. Компакти-рование может осуществляться при комнатной т-ре (холодное прессование, прокатка) и при высоких т-рах (горячее прессование, экструзия, прокатка). [c.74]

Прессование прокаткой-это непрерывное формование заготовок из порошков при помощи валков на прокатных станах. Подача порохика в валки может осуществляться под действие.м силы тяжести или принудительно. В результате прокатки получают пористые листы, ленты, профили. [c.74]

Дисперсность ПВХ порошка, являясь геометрической характеристикой, во многом определяет его физические свойства, а также свойства получаемых спеченных материалов. Так, насыпная плотность при переходе от грубодисперсных порошков к высокодисперсным резко уменьшается, что связано с увеличением вклада сил аутогезии по лношению к силам тяжести [1, 29]. С повышением дисперсности увеличивается способность к деформированию порошка, и, наоборот, грубодисперсные порошки создают более устойчивые структуры. Это различие проявляется при формовании порошка и позволяет разделить их на мягкие и жесткие в зависимости от внутреннего напряжения при формовании порошка. В тех случаях, когда внзтреннее напряжение становится сравнимым с давлением, оказываемым свободно катящимся по порошку валика, происходят поднятие валика и сдвиг сформованного слоя порошка (образуются так называемые струпья ). Жесткость порошков накладывает ограничения на возможности их использования при прокатке тонких слоев. [c.259]

Стекло поддается различным способам обработки штамповке, прокатке, прессованию, отливке в формы, вытягиванию и т.д. Оно вытягивается в трубки, нити, скручивается и механически обрабатывается. Процесс получения стеклянных трубок, идущих для формования ампул, состоит из трех основных стадий—приготовле птя шихты получения стекломассы и формования стеклодрота. [c.612]

Электроды с расходуемыми реагентами могут быть изготовлены как методами металлокерамики, т.е. методами формования (прессования, прокатки) и спекания, так и с применением специальных держателей активных масс (перфорированных коробок-ламелей, трубок, решеток и др.). Толщина таких электродов определяется не только требованиями высокой скорости Процесса, но и необходимой емкости. Поэтому обычно толщина электродов с расходуемыми реагентами больше толщины электродов, выполняющих лишь роль катализаторов и токоот-водов. [c.46]

Модифицирование изменением условий получения твердого тела. Структурно-механич. исследования позволили получить представление о влиянии на физич. структуру полимерного тела его механической и тепловой предыстории. Это открыло эффективные приемы М. с., основанные на выборе рационального температурно-временного механпч. режима формования полимерного тела из расплава (темп-ра расплава, длительность его выдержки при повышенных темп-рах, режим охлаждения, давление и др.), а также на преобразовании уже сложившейся надмолекулярной структуры материала или изделия путем механич. воздействий на нее в соответственно выбранных температурных условиях (напр., многократными деформациями, прокаткой). [c.131]

Придание формы изделию из термопластов м. б. достигнуто в результате развития в полимере пластической или высокоэластич. деформации. Из-за высокой вязкости материала эти процессы деформирования протекают с низкой скоростью. В зависимости от физич. состояния, в к-ром полимер находится в момент формования, в готовом изделии достигается различная степень неравновесности из-за неполной релаксации внутренних напряжений. Это накладывает определенные ограничения на температурный интервал экс-плуатацпп изделий, полученных различными методами. Увеличение доли высокоэластич. составляющей деформации ведет к снижению верхнего температурного предела эксплуатации вплоть до темп-ры стеклования. Это особенно заметно проявляется при обработке изделий и полуфабрикатов из полимерных материалов, находящихся в стеклообразном состоянии, при напряжениях, превышающих предел вьшуждеппой высокоэластичности. Такой прием позволяет в значительной стеиепи увеличить прочностные показатели вследствие ориентации надмолекулярных образований и уплотнения рыхлой структуры полимера (напр., при прокатке пленок и труб). Однако изделия, полученные этим методом, должны эксплуатироваться при темп-рах ниже темп-ры стеклования полимера, т. к. при более высоких темп-рах они начинают необратимо деформироваться из-за резкого ускорения релаксационных процессов. [c.291]

При переработке пластмасс в тару можно использовать методы, применяющиеся при формовании изделий из металлов прокатку, выдавливание, волочение, штамповку и др. В этом случае полимерные материалы формуются в твердом состоянии (считается, что материал находится в твердой фазе, если его предел прочности при сжатии не менее 0,35 МН/м , при этом обеспечивается извлечение изделия из оснастки практически без деформации) без перевода в вязкотекучее состояние, в интервале температур от комнатной до температуры, на 20— 40 °С ниже температуры плавления или размягчения перерабатываемого материала [32]. Такие црон,ес-сы переработки полимерных материалов получили название формования в твердой фазе (ФТФ). [c.51]

Обработка металла резанием, шлифовкой, формование металла штамповкой, вытяжкой, вальцовкой, прессованием, волочением проволоки, горячей и холодной ковкой, экструди-рованием и горячей и холодной прокаткой (применение требует первичного охлаждения) [c.993]

Абгезивами называются веш,ества, а также пленки и покрытия, применяемые для предотвращения (или сильного понижения) адгезии одного твердого тела к другому при их непосредственном контакте. Такие материалы широко применяются в технологических процессах формования, литья или прокатки. Естественно, что среди специалистов различных отраслей производства распространены разные названия таких веществ, например различные формовочные присадки, смазки и т. п. Примерами материалов, используемых для подобных целей, могут служить полидиметилсилок-саны, длинноцепочечные жирные кислоты, амины, амиды и спирты, различные высокофторированные жирные кислоты, спирты и их производные. Применяются также различные тефлоновые пленки, которые наносятся на стенки формы из водных дисперсий тефлона с последующим высушиванием и кратковременной термообработкой при высокой температуре. При формовании многие из этих веществ обеспечивают оптимальные условия извлечения изделия из формы уже при образовании конденсированного адсорбционного монослоя. Ясно, что действие этих пленок основано на том, что стенки формы приобретают свойства поверхностей низкой энергии, характеризующихся значениями у,, равными приблизительно 24 для полиметил-силоксанов, 22—24 для алифатических соединений, 15 для высоко-фторированных алифатических соединений (поверхностная пленка которых образуется СЕ Н-группами), 18 для покрытий из политетрафторэтилена, 16,2 для полигексафторэтилена, 10—12 для некоторых полиэфиров фторированного спирта, этерифицированного полиакриловой или полиметакриловой кислотами , и 6—10 для перфторированных алифатических кислот. Любой жидкий или пластичный материал, помещенный в такую форму с модифицированной поверхностью, будет образовывать тем больший равновесный краевой угол, чем больше разность — у,. [c.304]

Основные способы получения К. 1. Составление смеси порошкообразных компонентов К. конечного состава с последующей ее обработкой а) прессованием заготовок требуемой формы и последующего спекания, большей частью с образованием жидкой фазы. Этот способ применим для К. с небольшим количеством металлич. компонента б) горячим прессованием тех же заготовок с последующей термич. гомогенизацией полученного К. (или без нее) в) выдавливанием прессованием или прокаткой смеси порошков конечного состава с последующим спеканием. Во всех этих случаях для К. с относительно большим количеством металлич. фазы на завершающей стадии возможно применение горячей или холодной обработки давлением с соответствующим улучшением структуры и свойств К. 2. Формование пористого каркаса — заготовки из порошка тугоплавкого неметаллич. компонента путем холодного прессования, умеренного спекания до заданной плотности с последующей пропиткой этого каркаса расплавленным металлом без изменения формы заготовки. В нек-рых случаях после пропитки ироводят гомогенизирующий отжиг. Этим методом можно также получать К. с переменным составом в направлении от поверхности к центру изделия, в частности, с обогащением металлом поверхностных слоев. 3. Составление водной или неводной суспензии (шликера) из порош1 ообразных компонентов К. конечного состава и заливка этой суспензии в пористые, обычно гипсовые, формы. После поглощения влаги стенками формы в ней остается сформованная заготовка, к-рую затем сушат, спекают или обжигают для упрочнения. [c.273]

В воздухе всегда содержится различное количество влаги, углекислоты, сероводорода, микроорганизмов, пыли и других загрязнений, оседающих на склеиваемых поверхностях до склеивания и 1в момент склеивалия. Кроме того, необходимость обработки склеиваемых изделий (прокатка, литье, фрезеровка, формование,, полировка, прессование, обтачивание и т. д.) для придания им требуемой формы связана с применением различных смазок, загрязняющих обработанные поверхности. [c.36]

Метод вырубки изделий из прокатанной ферритовой ленты. В последние годы получает распространение способ формования ферритовых изделий малых размеров (микросердечников) путем вырубки из прокатанной ленты. Получение эластичной гибкой ленты с высокой исходной плотностью достигается выбором состава связующих веществ (каучук и др.) и условиями прокатки [c.222]

По первой схеме предварительно подготовленный порошок или соответствующую шихту подвергают формованию различными методами статическим прессованием в стальных пресс-формах, прессованием с использованием сил трения, гидростатическим, вибрационным или мундштучным прессованнем, прокаткой и прессованием скошенным пуансоном нли шликерным литьем. Затем полученные заготовки требуемой формы спекают в электропечах, в вакууме илн других защитных средах (водороде, аргоне, диссоциированном аммиаке, конверсированном природном газе) при температуре, равной 0,8— 0,95 Т пл- [c.110]

Справочник химика 21

Химия и химическая технология