Реактор этилбензола

Реакция алкилирования обратимая. Она протекает далее с образованием изомерных диэтилбензолов, которые выделяют и добавляют в реакционную смесь, чтобы сместить равновесие и повысить выход этилбензола. Для этого же применяют избыток бензола (2 моль бензола на 1 моль этилена). Вследствие большой активности катализатора алкилирование проводят при сравнительно низкой температуре (85—95 °С) и давлении, близком к атмосферному. Бензол и этилен, тщательно очищенные от примесей и высушенные, а также раствор катализатора в смеси диэтилбензолов вводят снизу в реактор — стальную эмалированную колонну высотой 10 ж и диаметром 1,5 ж сверху из реактора отводится реакционная смесь, которую промывают раствором щелочи и разделяют ректификацией на бензол, вновь направляемый в реактор, этилбензол (темп. кип. 136 °С) и смесь диэтилбензолов. Выход этилбензола до 95%, считая на этилен. В аналогичных условиях из бензола и пропилена получают изо-пропилбензол с выходом до 92% (темп. кип. 152,5 °С). [c.252]

У-П. Пиролиз этилбензола проводили при 510 °С в проточном реакторе. При низких степенях превращения были получены данные, [c.169]

В результате содружества советских и чехословацких исследователей был создан катализатор, известный под маркой Р-1 [6]. На указанных катализаторах конверсия этилбензола в стирол составляла около 40% при селективности 90%. Впоследствии были созданы катализаторы КС-1 и КС-2 [7, 8], позволившие поднять конверсию в трубчатых реакторах до 50—55% и катализаторы К-22 [9] и КМС [10], которые успешно использовались также и для дегидрирования изопропилбензола в а-метилстирол [11, 12]. [c.734]

Технологическая схема дегидрирования этилбензола в двухступенчатом адиабатическом реакторе приведена на рисунке. [c.734]

Применение комбинаций катализаторов, работающих в интервале температур 660—640°С (верх реактора), 640—600 С (сер дина) и 600—570°С (низ) позволит получить конверсии этилбензола, близкие к равновесным при селективности примерно 90%. [c.735]

Технологическая схема дегидрирования этилбензола в двухступенчатом реакторе [c.735]

На установке синтеза этилбензола в реактор вводятся этан-эти-леновая фракция, чистый бензол и комплекс, состоящий из хлористого алюминия, диэтилбензола и хлорэтана. [c.257]

При подаче 2,6 кг водяного пара в реактор на 1 кг этилбензола парциальное давление углеводородных компонентов реакционной смеси уменьшается почти до 0,1 ат [85]. [c.230]

Так, подвод тепла, требуемого для реакции дегидрирования, путем подачи в реактор избытка перегретого водяного пара при смешении такового с этилбензолом непосредственно перед контактированием, сокращает до минимума побочные реакции, так как в этом случае не требуется нагрева чистого этилбензола в печах. [c.230]

Технологическая схема процесса получения стирола каталитическим дегидрированием этилбензола в адиабатическом реакторе представлена на рис. 1Х 4 [110]. Смесь прямого и возвратного стирола разбавляется водяным паром и поступает на испарение и перегрев в систему теплообменников /. Нагретая до 520—530 °С смесь направляется в нижнюю часть вертикального туннельного реактора шахтного типа 2. На входе в реактор к смеси добавляется перегретый водяной пар, расход которого вычисляется из его энтальпии с учетом количества теп- [c.264]

Для парофазного алкилирования бензола можно использовать газы нефтепереработки, содержащие 8—10% этилена. Реакция протекает при температуре 200—250 °С и давлении 6,2-10 Па (рис. IX-5) [ПО]. Свежий бензол смешивается с бензолом-рециркулятом и этиленом, нагревается и вводится в алкилатор 1 с -неподвижным слоем катализатора. Поток из реактора через сепаратор 3 при повышенном давлении подается в колонну отгонки бензола 4. Бензол отбирается в верхней части ректификационной -колонны. Фракции, отбираемые из куба ректификационной колонны, подаются в колонну 5, где этилбензол отделяется от полиалкилбензолов. В колонне деалкилирования 2 полиалкилбензолы подвергаются процессу диспропорционирования в этилбензол. Продукты реакции диспропорционирования направляются в систему разделения. [c.266]

Из этой смеси после нейтрализации щелочью (на схеме не изображена) вначале отгоняют в колонне 5 наиболее летучий этилбензол, который рециркулируют на синтез гидропероксида. Кубовый остаток колонны 5 поступает в испаритель 6, где метилфенилкарбинол и ацетофенон в токе перегретого водяного пара испаряются и отделяются от смол. Смесь паров, подогретая в теплообменнике 7 до 300°С, последовательно проходит два реактора 8, заполненных гетерогенным катализатором кислотного типа, и подвергается дегидратации. Эта реакция эндотермична, поэтому смесь, [c.444]

Съем этилбензола с 1 реактора в [c.229]

Алкилирование происходит в присутствии избытка бензола причем катализатор непрерывно выводится из реактора и добавляется. После алкилирования промытый этилбензол подают последовательно в три ректификационные колонны, где получают этилбензол высокой чистоты, бензол и полиэтилбензолы. Бензол и полиэтилбензолы возвращают в цикл. [c.237]

Этилбензол-сырец очищают в ректификационных колоннах 7, S и 9. В колонне 7 отгоняют бензол и возвращают его на стадию алкилирования. В колонне 8 отделяют этилбензол от высококипящих побочных соединений. Полученный этилбензол без дополнительной очистки пригоден для производства стирола. Кубовый остаток этой колонны после выделения этилбензола подают в ректификационную колонну 9, где отгоняются диэтилбензол и другие алкилбензолы. Их возвращают в реактор алкилирования 1 (или 2), а тяжелый остаток колонны сжигают как топливо. [c.241]

Смесь, выходящая из реактора и содержащая этилбензол, диэтилбензол, полиалкилбензолы и непрореагировавший бензол, направляется в колонну ректификации 4, где отгоняется бензол, а затем в колонну 5, где отделяется этилбензол. В колонке 6 смесь разделяется на два потока один возвращается в реактор алкилирования 2 (диэтилбензол), а ди-три- и полиалкилбензолы смешиваются с рециклом бензола и направляются в подогреватель 7 и реактор переалкилирования 8. [c.244]

Этот крупнотоннажный процесс имеет важное практическое значение. Этилбензол может быть легко получен путем взаимодействия этилена с бензолом. Дегидрирование этилбензола также не вызывает особых затруднений. Образующийся стирол широко применяется в синтезе пластмасс и эластомеров. Дегидрирование ведут при 425—500 °С над системой из оксида железа и карбоната калия в качестве катализатора. Используется реактор с неподвижным слоем катализатора (рис. 5). Необходимое для дегидрирования тепло подводится в реактор очень большим объемом водяного пара, отношение которого к объему паров этилбензола достигает 10 1. Следует пояснить, что пар подается не только для нагрева, но и для того, чтобы поддерживать относительно высокую степень окисления железа в катализаторе. Высокое отношение пар/этилбензол также уменьшает образование углистых отложений. [c.151]

В таком же реакторе получают ацетофенон путем окисления этилбензола кислородом воздуха. Реактор может действовать непрерывно или периодически. Из 100 кг этилбензола можно получить (с тем же катализатором) 100—110 кг ацетофенона. [c.175]

Рис. 1У-29. Реактор для окисления толуола или этилбензола в жидкой фазе.

Адиабатические реакторы широко используются в целом ряде экзотермических каталитических процессов, например, для получения бутадиена из бутана, стирола из этилбензола и т. д. [c.279]

Выходящий из реактора алкилирования 1 поток декантируют в отстойнике 2, откуда тяжелый слой катализаторного комплекса возвращают в реактор. Этилбензол-сырец подвергают очистке для удаления следов хлоридов в секции 3 и подают в колонну отгонки бензола 4. Затем обезвоживают в колонне 5 н рециркулируют в реактор алкилирования У. Кубовый остаток направляют в колонну 6 для выделения этилбензола, после отделения которого из тяжелых остатков отгоняют поли-этиленбензолы в колонне 7 и возвращают в процесс. Из куба колонны отводят тяжелые остатки. [c.234]

Полиалкилбензольная смола — отход производства этилбензола, горючая жидкость темно-коричневого цвета. Примерный состав, % (масс.) диэтилбензол — 20, триэтилбензол — 30, высшие полиалкилбензолы и смолы — 50. На отдельных предприятиях образуется до 75 кг на 1 т этилбензола. На выход полиалкилбензольной смолы влияют чистота исходного сырья — этнлена и бензола (отсутствие ацетиленовых, сернистых и других вредных примесей), качество катализатора — хлорида алюминия, а также режим алкилирования — температура и продолжительность пребывания в реакторе, соотношение бензол этилен. [c.174]

Вернер и Дмбцпл [83] опубликовали данные по изучению дегидрирования этилбензола как к чистом виде, так и разбавленного паром, не указав, однако, состав примененного ими катализатора. Но-видимому, дегидрирован1яе без разбавления сырья паром проводилось ими иа алюмохромовых и, возможно, бокситовых катализаторах, а с разбавлением на катализаторе 1707 . Результаты пх исследования дают возможность предсказывать влияние рабочих условий и конструкции реакторов иа про- [c.207]

Стирол получают при дегидрогенизации этилбензола с применением в качестве катализатора окиси цинка, промотированной окисью алюминия или хроматами. В ходе процесса для уменьшения парциального давления этилбензола в реактор подают 2,6 кг водяного пара на 1 кг СдНц,. Температура процесса 565—632 °С,. давление—атмосферное, срок службы катализатора 9 месяцев. [c.334]

На отечественных заводах в адиабатических реакторах шахтного типа на катализаторе К-22 достигается конверсия 40—50% при селективности 90—87% (масс). За счет введения межступен-чатого перегревателя и проведения адиабатического дегидрирования в две ступени удается повысить конверсию этилбензола до 60% при селективности 85—86%. [c.734]

Поскольку выделение непредельных углеводородов любым методом относительно дорогостоящий процесс, в последнее время проводятся большие исследования по разработке процессов использования этилена и пропилена без выделения их из газов пиролиза. Один из таких процессов недавно разработан в США и известен под названием процесса Алкар [70]. Он проводится в стационарном реакторе обычной конструкции и основан на каталитическом взаимодействии этилена с ароматическими углеводородами на катализаторе, состав которого не приводится. На данном катализаторе олефины вступают в реакцию с ароматическими углеводородами бензина и количественно превращаются в моноалкилароматические соединения этилен при этом образует этилбензол пропилен дает изопропилбензол и бутилены — бу-тилбензолы. Степень превращения этилена на указанном катализаторе, по сообщению печати, достигает 90%. [c.57]

В промышленности приняты следующие процессы жидкофазный процесс синтеза этилбензола на катализаторе AI I3. Процесс ведут в стальных колоннах, облицованных специальными антикоррозионными материалами, реакция идет при температуре кипения реакционной смеси (80—100°С) и атмосферном давлении. В качестве сырья используется бензол со степенью чистоты пе -ниже 99%. Твердый хлорид алюминия прибавляется к реакционной смеси и -в реакторе образуется соответствующее комплексное соединение. Бе-нзол-сырье и бензол-рециркулят после предварительной осушки подаются в реактор. Хлористый водород или хлористый этилен также добавляются в реактор. Жидкие продукты из алкилатора охлаждаются и направляются в отстойник, где -каталитический комплекс отделяется и возвращается в алкилатор. Алкилат промывается водой, затем 20%-пой водной щелочью для нейтрализации НС1, после чего разделяется на -индивидуальные компоненты на стадии ректификации. [c.266]

Определить максимальную температуру и равновесное превраш,ение этилбензола в реакции дегидрирования его в газовой фазе в присутствии диатомит-железо-калиевого оксидного катализатора. Реакция проводится в адиабатическом реакторе при Р= атм (1,013 10 Па) и Г=833К В реактор загружено 1000 кмоль этибензола. [c.282]

Рис. 141, Реакционные узлы для дегидрирования этилбензола (ЭБ) а — едини ный реактор адиабатического тппа б — узел из двух реакторов с промежуточным иодогр иом смеси а — реактор с несколькими слоями катализатора и секционированной иодачс11 и регретого пара.

Реакционная смесь на выходе из реактора имеет температуру )60°С, Она отдает свое тепло вначале в теплообменниках 4 и 3 для подогрева этилбензола и затем в котле-утилпзаторе 2 для получения пара низкого давления (этот пар служит для испарения и разбавления этилбензола перед теплообменником 3). Затем парогазовую смесь охлаждают в системе холодильников 6 водой и рассолом, отделяют в сепараторе 7 коиденсат от газа, который постугает в линию топливного газа. После этого в сепараторе 8 конден- ат разделяют на водную и органическую фазы. Последнюю, содержащую непревращенный этнлбензол, стирол и побочные продукты (бензол, толуол), называют печным маслом. Оно поступает fia ректификацию, которую оформляют с учетом довольно значительной склонности стирола к термической полимеризации. Чтобы ге предотвратить, используют ингибиторы (гидрохинон и др.), снижают температуру перегонки за счет примеиеиия вакуума, сокращают время пребывания стнролсодержащих жидкостей в колоннах путем примеиеиия иасадок, специальных конструкций кубов и т.д. Ректификация затрудняется также близостью температуры кипения этилбензола (136 С) и стирола (145°С). [c.482]

Схема окислительного дегидрирования н-бутнлена изображена на рис. 144. Пар и воздух смешивают и перегревают в трубчатой печи 7 до 500 °С. Непосредственно перед реактором 2 в эту смесь вводят бутиленовую фракцию. Процесс осуществляют на стационарном катализаторе в адиабатических условиях при 400—500°С и 0,6 МПа. Тепло горячих реакционных газов используют в котле-утилизаторе 5 для получения пара (преимущество работы при повьшкнном давлении — для получения пара можно использовать тепло, выделяющееся при конденсации пара — разбавителя реакционных газов, в отличие от работы при атмосферном давлении при дегидрировании этилбензола и н-бутиленов). Затем газ охлаждают водой в скруббере 4 с холодильником 5 и промывают минеральным маслом в абсорбере 6. Там поглощаются углеводороды С4, а продукты крекинга, азот и остатки кислорода выводят с верха абсорбера и используют в качестве топливного газа в трубчатой печи /. Насыщенное масло из абсорбера б направляют в отпарную колонну 5, где регенерируется поглотительное масло, возвращаемое после охлаждения на абсорбцию. Фракция С4 с верха отпарной колонны 5 содержит 70% бутадиена. Из нее уже известными методами выделяют чистый бутадиен, а непревращенные н-бутилены возвращают на окислительное дегидрирование. [c.489]

В последние годы у нас в стране и за рубежом предложена замена дорогого и гигроскопичного хлорида алюминия металлическим алюминием [222]. Это позволяет избегать трудностей, связанных с дозированием AI I3 в реактор, и проводить процесс по непрерывной схеме. Комплексы, полученные нз металлического алюминия, на 10—15% активнее комплексов из хлорида алюминия. Однако нетранспортабельность хлорида водорода на большие расстояния является серьезным ч репятстви-ем для внедрения этого способа а установках синтеза этилбензола. [c.232]

Из реактора алкилирования 1 реакционную омесь направляют в отстойник 4 для отделения каталитического комплекса, который возвращают в реактор. Реакционная масса после нейтрализации аммиаком передается на стадию выделения этилбензола, состоящую из трех ректификационных колонн, оптимизированных относительно использования тепла (для упрощения на схеме три ректификационные колонны совмещены и обоЦа-чены цифрой 3). В первой колонне выделяют бензол и рециркулируют его в процесс, во второй колонне выделяют чистой (99,5-й %) этилбензол, а в третьей отгоняют полиэтилбензолы от смолы и рециркулируют в реактор. / I [c.235]

Отходящий из реактора алкилирования 2 газ обычно выводится в атмосферу (либо его сжигают). При использовании этилена высокой чистоты количество отходящих газов минимальное. Количество кубового остатка после третьей ректификационной колонны 5, содержащего в основном дифенилэтаны, характеризует эффективность процесса. Согласно проектныц данным, выход кубового остатка равен 0,6—0,9 кг на 100 Кг целевого этилбензола. I [c.237]

Модернизированная установка по производству этилбензола Alkar была построена в 1959 г. и работала вплоть до 1975 г. Дорогостоящее техническое обслуживание зоны реактора сделало данную установку неэффективной по сравнению с более крупными установками, использующим в качестве сырья этилен полимеризационной чистоты, в результате чего она была закрыта. [c.240]

Исходный бензол смешивается с бензолом рецикла и подается на орошение в колонну 4. Основная часть потока после холодильника 11 нагревается в теплообменнике 10 и печи Зи направляется в реактор. Пары бензола в смеси с этиленом и )ециркулятом этилбензола поступают в реактор 1 (или 2). Реакционный узел состоит из двух аппаратов один — на потоке, второй — на регенерации. Реакторы заполнены слоем гетерогенного катализатора. [c.241]

Реактор 5 специальной конструкции состоит из четырех секций, наполненных цеолитом ZSM-5, и расположенных между слоями катализатора камер для смешения газовых потоков. -Улучшить технико-экономические показатели получения этилбензола можно за счет добавления в реакционную смесь между отдельными стадиями свежего этилена, а также использования в качестве разбавителя взота. В первой секции реактора давление 1,8 МПа и температура 418 °С. [c.243]

Г Реакторы со сплошным слоем катализатора, несекционированные (так называемые адиабатические) широко используются в нефтехимических произв6 (-ствах. В таких аппаратах проводят как реакции в кинетической или переходной областях (например, гидрокрекинг, риформинг — табл. 3.2, изомеризация парафинов, прямая гидратация этилена, дегидрирование этилбензола в стирол и изопропилбензола в а-метилстирол), так и реакция в диффузионной области (например, окисление спиртов в альдегиды и кётоны). [c.125]

При проведении процесса алкилирования бензола этиленом в полом реакторе колонного типа одновременно протекают реакции алкилирования и трансалкилирования полиалкилбензолов. В реактор вводятся потоки бензола, полиалкид-бензолов, свежего и циркулирующего катализаторного комплекса, газообразного олефина. Отвод теплоты реакции осуществляют за счет бензольного ре< юкса, поэтому температура процесса (обычно 80—130° С) определяет соответствующее давление. Выходящие с верха реактора пары конденсируются в теплообменнике, сепарируются в отстойнике и возвращаются в реактор. Алкилат, выходящий из реактора по переливной линии, отстаивается от катализаторного комплекса. На действующих отечественных установках производства этилбензола отставание проводится в две ступени в горячем отстойнике (при температуре адкедироч ния) происходит оседание увлеченного комплекса, а в холодном отсто ркке (прд 40—60° С) выделяется растворенный комплекс, В зарубежных технологических [c.101]

Справочник химика 21

Химия и химическая технология