Добавки для нанесения покрытий

Никелированные металлические поверхности используются в качестве катализаторов реакций, поэтому осажденные слои могут достигать довольно большой толщины. При необходимости увеличить скорость нанесения никеля (а также для нанесения покрытий на стекло и пластмассы) в промышленные составы вводят специальные добавки. К металлам, на которые покрытия осаждают, относятся свинец, оловянный припой, кадмий, висмут, сурьма. [c.235]

Для предохранения от коррозионного разрушения при хранении или транспортировании оцинкованные и кадмированные изделия непосредственно после нанесения покрытия и промывки подвергают химической обработке в течение 5—10 с пассивирующими растворами при комнатной температуре. Пассивирующие растворы представляют собой растворы двухромовокислого натрия (200 г/л), подкисленные серной кислотой (7—10 мл/л), хромовой кислоты с добавками серной и азотной кислот или хлористого натрия. Во всех случаях происходит восстановление шестивалентного хрома до трехвалентного [c.387]

Процесс нанесения покрытий гальваническим путем был уже ранее рассмотрен в гл. X. Покрытие должно иметь мелкокристаллическую структуру и быть сплошным — без пор и трещин. Разработаны определенные режимы осаждения, обеспечивающие эти качества покрытий (температура, плотность тока и состав электролита). Для получения мелкозернистой структуры в состав электролита вводят поверхностно-активные вещества и органические добавки, препятствующие росту отдельных кристаллических зерен (декстрин, ализариновое масло и т. д.). [c.545]

Изменение поверхности капилляра, например при нанесении покрытия, представляет собой еще одну возможность влияния на ЭОП. Некоторые добавки, такие как производные метилцеллюлозы или этиленгликоль, применяются в КЭ для увеличения вязкости буфера. Увеличение вязкости приводит не только к уменьшению ЭОП, но влияет в одинаковой степени и на электрофоретическую подвижность. [c.84]

Это, одкако, не объясняет эффект полностью. На самом деле набухание микрочастиц полимера в растворителе и последующее растворение никогда не смогут обеспечить ту же степень сольватации, что у полимера, полученного непосредственно в растворе. Попытки продемонстрировать это однозначно измерениями таких физических параметров, как вязкость, не дали отчетливых результатов, хотя практика нанесения покрытий методом распыления указывает на различия. Известно, что присутствие в растворе очень небольших количеств высокомолекулярного полимера улучшает текучесть [9]. С другой стороны, в случае распыления акриловых лаковых композиций добавка значительного количества высокомолекулярного полимера может приводить к образо- [c.302]

Распространены три способа нанесения покрытий медленным фосфатированием, которое ведется в растворе, содержащем однозамещенный фосфат марганца, цинка или железа (II) с добавкой фосфорной кислоты процесс длится 30— 90 мин [c.186]

Трудности, связанные с переводом политетрафторэтилена в пластическое состояние, ограничивают применение метода шприцевания. Трубки с небольшими внутренними диаметрами получаются нанесением покрытия на проволоку, которая вытягивается выше предела упругости. В результате уменьшения диаметра проволоки покрытие снимается в виде трубки [1284]. В работах последних лет описывается машина, позволяющая осуществить шприцевание политетрафторэтилена для получения трубок [1285], причем течение полимера может быть облегчено добавками смазочных веществ [1286]. [c.311]

Суспензия П. в спирте (иногда с добавкой ксилола или воды с поверхностно-активным стабилизирующим веществом) должна иметь строго определенные тонину помола и фракционный состав по размерам частиц (60—70%— размером до 0,5 мкм, 40—30% — от 0,5 до 5—10 мкм). Суспензии наносят методами окунания, полива или распыления на чистую поверхность металла,после чего сушат на воздухе или в печи при 60—125 °С (покрытие должно побелеть) и затем спекают при темп-ре, равной показателю ТПП или выше его на 5—10 °С. Продолжительность сплавления зависит от толщины покрытия и теплоемкости изделия. Об окончании сплавления судят по достижению покрытием прозрачности и глянцевой поверхности. Покрытие должно быть закалено. Для получения антикоррозионных покрытий обычно наносят 10—12 слоев общей толщиной не менее 0,1 мм. Суспензии П. можно наносить также на стекло, керамику, графит и др. материалы, выдерживающие темп-ру сплавления П. Существуют ускоренные способы нанесения покрытий (при добавлении в суспензию 0,25% фторуглеродных жидкостей) с толщиной каждого слоя до 50—60 мкм (до 0,05—0,06 мм). Покрытия из П. можно получать также напылением порошка. [c.332]

В таблице 87 собраны некоторые рекомендуемые составы электролитов и условия нанесения покрытий. Электролит I применяется для деталей несложных по форме, 2, 5, 8 и 9 для сложных, 3, 6 я 9 — для массового цинкования мелких деталей в колоколах, барабанах и ковшах, 4 и 7 — для блестящего цинкования. Добавка 0,2 г/л сульфата кадмия к электролиту 9 позволяет получать блестящие осадки. [c.355]

При калоризации и в способе с нарами хлорида алюминия слои получают при температуре порядка 800° С. Простейший способ — нанесение покрытия распылением алюминия — требует толщины напыленного слоя около 0,3 мм, тонкого покрытия жидким стеклом перед первым отжигом для исключения действия кислорода и продолжительного отжига (до 5 ч). При способе порошкового алитирования очищенные от окалины изделия помещаются в герметический ящик, содержащий смесь алюминиевого порошка (40%) и глинозема (60%) с добавкой хлорида аммония, графита или цинка, и отжигаются при температуре от 950 до 1050° С в течение 4—20 ч. В основе процесса лежит реакция обмена между хлоридом алюминия газовой фазы и железом с образованием Р еСи и алюминия. Слой содержит 50—70% алюминия. Возникающая хрупкость может быть устранена дальнейшей диффузией, при которой алюминий распределяется в основном металле до тех пор, пока слой еще имеет от 10 до 35% алюминия. [c.177]

ПОДХОДЫ. Обычно изменение свойств покрытий в желаемом направлении достигается путем введения в исходный полимерный материал добавок, придающих новое качество. Например, при наполнении полимеров дисперсными металлами можно получать электропроводящие покрытия или покрытия с магнитными свойствами при использовании в качестве добавок солей металлов (меди, кобальта, никеля, хрома, молибдена и др.) могут быть получены покрытия, способные изменять свой цвет в зависимости от температуры соединения мышьяка, меди, ртути придают покрытию стойкость к обрастанию биологическими организмами добавки фунгицидов предохраняют покрытия от разрушения плесенью, грибками при эксплуатации во влажном климате [1]. В качестве пленкообразующей основы для таких покрытий чаще используют аморфные полимеры (эпоксиды, поливинилбутираль), в которые легче ввести большое количество наполнителей. С успехом могут быть использованы и кристаллические полимеры, особенно при послойном нанесении покрытий, в наружные слои которых введены модифицирующие добавки. [c.293]

ЛСП после высыхания образует пленку, которая плотно прилегает к поверхности изделия, препятствуя проникновению кислорода и влаги из атмосферы к поверхности металла. Добавка ингибиторной присадки, например присадки АКОР, вводимой в раствор перед нанесением покрытия, усиливает защитные свойства пленки. [c.40]

Применение. Металлич. X. исиользуется для хромирования — нанесения покрытий, обладающих защитными и декоративными свойствами, а также в качестве важной легирующей добавки к сталям. Введение X. [c.372]

При изготовлении волокон, пленок, искусственной кожи, а также в лакокрасочной и частично в резиновой промышленности полимеры очень часто перерабатывают в виде растворов. Для формования волокон и пленок могут быть применены те же процессы, что и при получении этих изделий из расплава полимера (выдавливание, каландрирование). Что касается лакокрасочных изделий, то для нанесения покрытий используют непосредственно растворы полимеров с добавкой других компонентов. [c.76]

Принципы стабилизации неводных шликеров те же, что и водных, однако электролиты и ПАВ, применяемые в них, должны растворяться в органических жидкостях. Наиболее часто используют добавки олеиновой кислоты, триэтаноламина, растворов нитроклетчатки в ацетоне и т. д. Приготовленный шликер практически сразу можно использовать для нанесения покрытий. [c.124]

Влияние исходного состояния поверхности- Блеск электро- литического осадка существенно зависит от подготовки поверхности перед нанесением покрытия, особенно для тонких слоев металла. На рис. ИЗ представлена кривая изменения силы фототока, характеризующего изменение блеска в ходе электролиза, полученная для никелевого осадка на описанном выше приборе. Как видно, вначале блеск повышается довольно быстро (в течение первых 20 сек.), затем значительно медленнее. Осаждение производилось на железные образцы, отшлифованные на очень тонкой наждачной бумаге, из раствора сернокислого никеля (140 г/л) с добавкой борной кислоты, хлористого и фтористого натрия. Приведенную кривую можно разделить на два участка первый, резко восходящий участок, отвечающий изменению блеска сравнительно тонких слоев металла, определяемого в основном состоянием поверхности подкладки и ее структурой, второй, более плавный участок, характеризующий изменение поверхности осаждаемого металла в зависимости от толщины осадка и условий осаждения. [c.221]

Хранение подготовленных деталей, если они не поступают сразу в ванны для нанесения покрытий, производится в 3—5-процентном растворе кальцинированной соды с добавкой небольшого количества аммиака. [c.123]

Из кислых электролитов цинк выделяется на катоде в результате разряда простых гидратированных ионов. В электролитах без добавок процесс протекает при низкой катодной поляризации, что приводит к осаждению крупнокристаллических покрытий. Такие электролиты имеют низкую рассеивающую способность и применяются для нанесения покрытий на листовую сталь (полосу), проволоку при высоких плотностях тока. Для получения более мелкокристаллических покрытий к электролиту добавляют органические добавки, например декстрин, ДЦУ, У-2, блескообразующую композицию Лимеда НЦ-10 и Лимеда НЦ-20 и др. Рассеивающая способность в присутствии добавок также повышается. Для увеличения электропроводимо- [c.20]

Щелочные растворы применяют главным образом при нанесении покрытий на коррозионно стойкую сталь атюмнний титан, магний, различные неметаллы а также при необходимости осаждения многокомпонентных покрытий (сплавов) на основе никеля или кобальта (например никель кобальт-фосфорных или кобальт вольфрам фосфорных и других покрытий) При корректировании щелочные растворы могут работать длительное время благодаря наличию в их составе комплексообразователей (таких как лимоннокислый натрии и аммиак) Но в результате регулярного добавления гипофосфита в ванне >астет концентрация фосфитов Добавка хлористого никеля и аммиака увеличивает концентрацию хлористого аммония что нежелательно Так, в растворе при 8—9 следующего состава (г/л) хлористый никель 45 гипофосфит натрия 20 хлористый аммоний 45 лимоннокислый натрий 45 максимальная [c.24]

К химическому методу относится также контактное осажденгге металлов из раствора. Для листовых полуфабрикатов применяется горячий способ нанесения покрытий из расплавов цинка, олова, алюминия. Металлические покрытия должны обладать хорошей пластичностью. Пластичность покрытия определяется промежуточным слоем интерметаллидов, образующихся в результате реактивной диффузии. Для регулирования пластичности в расплавы вводятся добавки других металлов. В промышленности применяется также термодиффузионное поверхностное легирование сталей хромом, алюминием, кремнием и другими элементами с целью повышения их жаростойкости и коррозионной стойкости в агрессивных средах. Процесс проводится при высоких температурах из измельченной твердой или газовой фазы хлоридов или других соединений соответствующих металлов. [c.49]

Применение. И. легирующая добавка к полупроводниковым Се и 8 герметизирующий материал в вакуумных приборах и космич. аппаратах материал для соединения пьезоэлектрич. кристаллов. Его используют также для нанесения покрытий на пов-сть подшипников, зеркал и рефлекторов, как компонент легкоплавких сплавов, применяемых в качестве припоев, в термоограничителях, предохранителях, сигнальных устройствах, в радиац. контурах ядерных реакторов. [c.227]

С помощью авторадиографии можно идентифицировать участки пов-сти образца, способные к повыш. изотопному обмену с окружающей средой, изучать поведение легирующей добавки при синтезе монокристаллов или при получении сплавов, выявить характер покрытия на волокнах, получать информацию о локализации лек. препаратов в органах и т.д. Напр., в в-во, к-рое наносят на волокно в качестве покрьггия, предварительно вводят радионуклид. После нанесения покрытия авторадиограмма такого волокна позволяет определить, является ли покрытие сплошным, каковы его толщина и форма. На основании этих данных можно оценить эффективность прил еняемой технологии нанесения покрьггия. [c.167]

Электрохим. травление (ЭХТ). Термин объединяет неск. технологий, основанных на анодном растворетии металла. ЭХТ применяют для очистки пов-сти всевозможных леталей, проволоки, лент, труб от разнообразных загрязнений (оксвдных, жировых и др.) в качестве предварит, обработки перед нанесением покрытий, прокаткой и др. ЭХТ для очистки от загрязнений производят в р-рах к-т, обычно содержащих разл. добавки (напр., ингибитор коррозии), в щелочных р-рах или расплавах при постоянном или переменном токе. ЭХТ подвергают практически любые металлы и сплавы. ЭХТ используют для осуществления т. наз. электрохим. фрезерования с целью получения заданного рисунка>> [c.460]

Биологический материал обладает высоким электрическим сопротивлением порядка 10 Ом/м и быстро заряжается под действием облучения электронным пучком высокой энергии. Проводимость биологического материала может быть существенным образом повышена за счет добавки тяжелых материалов или неметаллических проводящих материалов либо в виде тонкого слоя на поверхности образца, либо заполнением всего материала солями тяжелых металлов. А4етодики нанесения покрытий достаточно подробно обсуждались в гл. 10, здесь же будут кратко изложены альтернативные методы. [c.256]

Большой интерес представляет струпный метод нанесения покрытий по технологии УКРНИИхиммаш [37]. На предварительно нагретую поверхность находящегося в печи изделия (вращающегося со скоростью 0,5—1,0 м/с) подают с помощью механизма напыления и распылительной форсунки порошковую смесь с необходимыми добавками — наполнителями, стабилизаторами и др. После нанесения первого слоя покрытие сплавляют до появления сплошного глянца, по окончании напыления — проводят дополнительный прогрев изделия в течение нескольких часов. Этим методом наносят покрытия из фто-ропласта-ЗОП, 40ДП, 4МП, ЗМ. [c.215]

Водные полимерные эмульсии долгое время не находили применения в производстве красок по металлу из-за их некоторой коррозионной активности Сравнительно недавно наметились перспективы использования акриловых сополимеров для нанесения покрытий по металлу Их перспективность по сравнению с другими вододисперсионными материалами объясняется более высокими адгезией, водостойкостью и незначительным изменением свойств при увлажнении Для снижения коррозионной активности водной эмульсии в состав краски вводят различные ингибирующие коррозию добавки, в том числе и пигменты [c.221]

КОБАЛЬТИРОВАНИЕ - нанесение на поверхность металлических изделий слоя кобальта. Кобальтовые покрытия защищают изделия от коррозии металлов, придают им декоративный вид, повышают твердость и износостойкость. Перед нанесением покрытия поверхность изделий обезжиривают в горячих щелочных растворах с добавками эмульгаторов, очищают от окислов травлением в серной или соляной к-те, изделия промывают в проточной воде, образовавшийся на них шлам удаляют, после чего их поверхность активируют в разбавленной серной или соляной к-те. Различают К. электрохимическое и химическое. Электрохимическое К. заключается в осаждении кобальта (преим. из кислого раствора сернокислого кобальта или двойной сернокислоаммониевой его соли) на катоде, аноды — из чистого металлического кобальта. К раствору иногда добавляют соли щелочных металлов — для повышения электропроводности, хлориды — для активирования анодов и борную к-ту — в качестве буферного соединения, поддерживающего постоянное значение pH. Примерный состав электролита (г/л)i [c.598]

Для исправления дефектов фосфатных покрытий целесообразно использовать растворы холодного фосфатирования. Наиболее простой из них — однокомпонентный раствор ма кефа 200. .. 220 г/л. Применение его в условиях эксплуатации техники и сооружений весьма перспективно, так как после нанесения покрытия не требуется промывки. Раствор, содержащий (г/л) монофосфат цинка 50. .. 70, нитрат натрия 40. .. 60 и комплексную добавку, включающую сульфониловую, щавелевую кислоты и смачиватель Мл по 2. .. 5 каждого, позволяет вести процесс фосфатирования без предварительной подготовки поверхности растворами обезжиривания и травления [А. с. 550460 (СССР)]. [c.705]

Для получения высококачественного покрытия флуоресцентной осветительной арматуры Уэтерелл [1821], после предвари- тельной обработки поверхности, наносил на нее один слой алкидной эмали. Нанесение покрытия производилось при помощи распыления с подогревом. Методом напыления можно наносить покрытие на основе алкидных смол на внутреннюю поверхность алюминиевых тюбиков [1823]. Чандлер [1824] отметил, что нанесение покрытий из полиэфирных лаков при помощи двухсоплового пульверизатора представляет трудности при дозировке больших количеств смолы с небольшой добавкой катализатора. Поэтому следует наносить смолы наливом или распылением, при раздельном последовательном нанесении полуфабриката полиэфирного лака с интервалом 15 мин. [c.113]

Для исследования берут различные лакокрасочные материалы поливинилбутиралевый лак, глифталевые лаки с добавкой хроматов (цинковый крон) и без хроматов, битумные лаки, бакелитовый лак, шеллак, ЭП09-Т, нитрокраски, масляные краски с различными пигментами (свинцовый сурик, хромовокислый свинец, цинковые белила, железный сурик) и без пигментов и др. Для получения покрытий одинаковой толщины лакокрасочные материалы должны быть близки по вязкости, которую проверяют по времени истечения из воронки ВЗ-4 этих материалов (например, задаются временем истечения, равным 20 сек.), и унифицируют метод нанесения покрытия. [c.214]

Наличие в составе покрытия соеданений, содержащих металл, кислород, хлор, придает ему более высокую устойчивость,например йи, аиОд, ТЮ2, Т10С12 ) /59,60/. Для нанесения покрытия используют пасту, состоящую из носителя (изопропилового спирта), стабилизатора (Ш С1) и хлорида рутения. После нанесения производятся сушка на Воздухе и прокаливание при 250-500°С. Титановые аноды, основная часть покрытия которых представляла окисел полупроводникового металла (И., Та) и меньшая часть - окисел рутения с добавкой металла (1г Аи ), были испытаны на износ при плот- [c.54]

Обрабатывать целлофан адгезивами можно несколькими способами вводить их в вискозу перед формованием целлюлозной пленки, обрабатывать целлофан при его получении (обычно адгезив добавляется в состав пластификационной ванны), наносить адгезив на спехщальном клеенаносном устройстве перед экструзией на целлофан полиэтилена, а также вводить его в состав лаковой композиции. Каждый способ обработки целлофана имеет свои достоинства и недостатки. Так, при введении в вискозу или лаковую композихщю расход вещества больше, чем при других способах обработки кроме того, необходимо специальное оборудование для смешения вводимой добавки с вискозой. Двусторонняя обработка сформованной пленки при пластификации может явиться причиной слипания целлофана в рулонах в процессе хранения пластификатор может вызвать высаживание адгезивов, чувствительных к анионам и к нагреванию пластификационный раствор при добавлении адгезивов становится нестабильным при обработке целлофана перед нанесением покрытия обычно используют взрывоопасные и токсичные растворители. Наиболее простым и производительным является способ обработки целлофана при его пластификации. [c.137]

Добавка оловоорганического катализатора существенно влияет на скорость образования гидрофобной пленки. При введении оловоорганического катализатора ткани, обработанные с применением в качестве гидрофобизаторов полиалкилгидросилоксанов, приобретают высокую гидрофобность уже через 4—6 ч после нанесения покрытия. Гидрофобность обрабатываемых тканей несколько повышается при применении полиэтилгидросилоксанов, несмотря на то, что они содержат меньше реакционноспособных 81—Н-групп, чем полиметилгидросилоксаны. В этом случае существенную роль играет более высокая степень экранирования поверхности волокон органическими радикалами, зависящая от длины и разветвленности последних. [c.214]

Справочник химика 21

Химия и химическая технология