Растворитель схема испарения

Рис. 98. Схема испарения растворителя а-из чистого растворителя б - из раствора.

Регенерацию растворителей из рафинатных растворов осуществляют в одну, либо в две ступени. Основная аппаратура этой части установки состоит из трубчатой печи или парового (жидкостного) подогревателя, одной ректификационной колонны, насоса для подачи раствора рафината в нагреватель, насоса для откачки из колонны рафината, освобожденного от растворителя, теплообменников, холодильника для охлаждения рафината. В колонне происходит отделение основной массы растворителя, испарившегося в нагревателе, и отпаривание открытым паро.м его остатков. В тех случаях, когда в рафинатном растворе содержится большое количество растворителя и имеется возможность отделить часть сухого растворителя однократным испарением, колонна разделяется на испарительную и отпарную секции. Принципиальные схемы регенерации растворителя из рафинатных растворов показаны на рис. 36. Схемы регенерации растворителей из экстрактных растворов несколько сложнее. [c.120]

После извлечения пластификатора растворитель удаляют испарением или отгонкой, пластификатор взвешивают, определяют его содержание (в %) и анализируют согласно схеме (см. стр. 410). [c.409]

Рис. 47. Схема испарения растворителя а — из чистого растворителя б — иэ раствора

На рис. 53 показана упрощенная схема испарения, из которой видно, что при испарении из раствора равновесие между жидкостью и паром устанавливается при меньшей концентрации пара, т. е. при меньшем его давлении. Следовательно, давление насыщенного пара растворителя над раствором должно быть всегда меньшим, чем над чистым растворителем. При этом понижение давления пара тем больше, чем больше концентрация раствора. [c.171]

Не менее ответственная операция в технологии нанесения лакокрасочных покрытий — это сушка. Наилучшие результаты достигаются при естественной сушке, исключающей эффект растрескивания пленкообразующей поверхности и другие нежелательные явления. Однако сушка в естественных условиях весьма продолжительна, особенно на последней стадии, когда по мере удаления растворителя возрастает вязкость краски, что препятствует удалению остатков растворителя. Кроме испарения растворителя закреплению покрытия способствуют также разбухание основы (субстрата), окисление или полимеризация связующего. Эти процессы значительно ускоряются с повышением температуры сушки. В производстве применяются комбинированные схемы сушки либо с предварительным подогревом окрашиваемых изделий, либо естественная сушка с последующей принудительной сушкой при повышенном температурном режиме. Замечено, что при толщине покрытия 30—50 мкм в естественных условиях удаляется около 90% растворителя. Выбор режима форсированной сушки при повышенной температуре должен каждый раз уточняться опытным путем в зависимости от формы (толщины и конфигурации) изделия, термостойкости полимера и других особенностей. [c.41]

Рис. 85. Схема испарения растворителя

Сырье — рафинат — насосом 10 через водяной холодильник 11 подается в регенеративные кристаллизаторы 13—16, где охлаждается фильтратом, полученным в I ступени фильтрования. Число кристаллизаторов зависит от пропускной способности установки. Сырье разбавляется холодным растворителем в трех точках на выходе его из кристаллизаторов 13, 14 и 15. Растворитель подается насосами из приемников сухого и влажного растворителей (на схеме не показано). Из регенеративных кристаллизаторов раствор сырья поступает в аммиачные кристаллизаторы 18—20, где за счет испарения хладагента (аммиак или пропан), поступающего из приемника 24, охлаждается до температуры фильтрования. Охлажденная суспензия твердых углеводородов в растворе масла поступает в приемник 1, а оттуда самотеком в вакуумные фильтры 2 ступени I. Уровень суспензии в вакуумных фильтрах регулируется регулятором уровня, который связан с линией ее подачи. Фильтрат I ступени (раствор депарафинированного масла) собирается в вакуум-приемнике 7, откуда насосом 17 подается противотоком к раствору сырья через регенеративные кристаллизаторы, а затем через теплообменник 12 для охлаждения влаж- [c.80]

Сырье — рафинат — насосом 9 через водяной холодильник 10 подается в регенеративные кристаллизаторы первой группы 13, 14 (число кристаллизаторов зависит от пропускной способности установки), где охлаждается фильтратом, полученным в I ступени фильтрования. Сырье разбавляется растворителем в двух точках — на выходе его из кристаллизаторов 13 и 16, а после кристаллизатора 19 — фильтратом П ступени. Растворитель (сухой и влажный) подается насосами 25 и 11 из приемников сухого и влажного растворителей (на схеме не показаны). Из первой группы регенеративных кристаллизаторов суспензия сырья поступает в аммиачные кристаллизаторы 16 и 17, где за счет испарения хладагента (аммиак или пропан), поступающего из приемника 15, охлаждается до температуры —30- -—32 °С. Далее суспензия сырья охлаждается в регенеративных кристаллизаторах второй группы 19 и 20, после чего суспензия поступает в этановый кристаллизатор 22, где охлаждается до температуры фильтрования. [c.84]

Установки для экстракции керосина жидкой ЗОд состоят из двух или трех ступеней, причем в новых установках применяют колонны. Схема установки дана на рис. 6-14. Сырец фильтруется и высушивается под уменьшенным давлением (вода образует с растворителем твердые гидраты), а затем охлаждается в промежуточных теплообменниках. Растворитель охлаждается путем адиабатического испарения. Экстракция проводится в двух соединенных последовательно колоннах при температуре от —6 до —12 °С. Отгонка ЗОа из продуктов проводится в выпарных аппаратах под тремя дав- [c.400]

В настоящее время более широко используются высшие полигликоли — триэтиленгликоль и тетраэтиленгликоль, обладающие большей емкостью по сравнению с диэтиленгликолем и практически такой же селективностью. Применяемая в некоторых случаях смесь диэтиленгликоля с дипропиленгликолем по экстракционным свойствам близка к триэтиленгликолю. Схема экстракции гликолями изображена на рис. 5.9. Экстракция проводится при температуре 140—150 °С и давлении 0,7—1,0 МПа. Исходное сырье вводится в среднюю часть экстрактора Э-1, представляющего собой колонну с перфорированными тарелками. Растворитель подается на верх экстрактора. Из нижней части экстрактора насыщенный растворитель через камеру однократного испарения И-1 поступает в отпарную колонну К-1, где при давлении, близком к атмосферному, осуществляется процесс экстрактивной ректификации. Из верхней части этой колонны отводятся практически все содержащиеся в насыщенном растворителе неароматические углеводороды вместе с некоторой частью ароматических углеводородов и воды. Поток, выходящий из верхней части отпарной колонны, объединяется с потоком, выходящим из камеры однократного испарения, и после охлаждения и отделения от воды в разделительной емкости Е-1 направляется в нижнюю часть экстрактора, образуя орошение. Из средней части отпарной колонны выводятся чистые ароматические углеводороды [c.286]

Фракционная кристаллизация (рис. Е.86) значительно более экономична, так как в этом случае для растворения загрязненного кристаллизата применяют уже использованный растворитель. Начало процесса, а также операции растворения, указанные в левой части схемы (получение Хь Хз, Х4), соответствуют простой перекристаллизации, проводимой каждый раз с испарением маточных растворов (Ьь Ьз, Ье). Из маточного раствора [c.488]

На рис. 1.13 приведена схема простейшего прибора для измерения теплоты парообразования жидкостей и растворов продуванием индифферентного газа. Здесь исследуемый раствор находится в конической колбе, являющейся калориметрическим сосудом. Через трубку подается сухой, чистый газ, предварительно нагретый до температуры калориметра. Для сбора сконденсировавшегося унесенного газом пара служит приемник, помещенный в пробирку с боковым отверстием для входа парогазовой смеси. При продувании газа через жидкость она будет охлаждаться за счет испарения. С помощью нагревателя в калориметр вводят такое количество теплоты д, которого было бы достаточно для того, чтобы температура жидкости вновь приобрела исходное значение. Зная убыль массы жидкости (растворителя, раствора) Ат и значение ц, по уравнению (1.23) вычисляют теплоту испарения АЯ°исп при температуре калориметра. [c.24]

В большинстве растворителей окислительно-восстановительные реакции идут по нормальной схеме, но в жидком аммиаке и некоторых алифатических аминах щелочные и щелочноземельные металлы ведут себя совершенно аномально. В свободном виде элементы обеих групп легко растворяются в жидком аммиаке, и после испарения аммиака получаются исходные щелочные металлы, а щелочноземельные металлы образуют аммиакаты состава М(ЫНз)в- Разбавленные растворы всех этих металлов имеют характерную синюю окраску. Спектры поглощения растворов равных концентраций одинаковы для всех этих металлов, это означает, что синяя окраска обусловлена одинаковыми частицами. Оказалось, что эти растворы обладают необычайно высокой электропроводностью. Эквивалентная электропроводность этих растворов любой концентрации более высокая, чем электропроводность любой известной соли н любом растворителе, а для больших концентраций она приближается к электропроводности металлов. Структура этих растворов детально изучена, основные сведения [c.352]

Общая схема процесса. Масло смешивают с растворителем в смесителе С1 (фиг. 123). Смесь нагревают в паровых теплообменниках Т1 для лучшего и полного растворения парафина эту операцию называют термической обработкой смеси. Далее раствор охлаждают до заданной температуры со скоростью, которая характерна для данного растворителя. Охлаждение производится последовательно в водяных холодильниках Т2, в теплообменниках 73 —холодным раствором депарафинированного масла и, наконец, в холодильниках XI глубокого охлаждения в последних низкая температура создается испарением аммиака или другого хладоагента. Выпавшие из раствора кристаллы парафина и церезина отделяют на фильтрах Ф1 или (на некоторых установках) на центрифугах. Отделенные от раствора парафин и церезин увлекают с собой некоторое количество растворителя и масла чтобы уменьшить количество масла, смесь твердых углеводородов промывают дополнительным количеством растворителя. [c.370]

Рис. 25. Схема процесса испарения чистого растворителя (а) и растворителя из раствора (б)

Эбуллиоскопический закон. Пусть имеется разбавленный (идеальный) ненасыщенный раствор труднолетучего вещества В в жидком легколетучем растворителе А. Условие разбавленности позволяет рассматривать такую систему, как идеальную. Насыщенный пар над этим раствором состоит по условию только из частиц сорта А, поэтому равновесие испарения может быть записано схемой А-1-В = (А) или А в==(А). Константа этого равновесия и основное уравнение термодинамики примут вид [c.95]

На рис. 1У-2 представлена схема реактора, по которой съем тепла реакции осуществляется за счет частичного испарения реакционной массы (или растворителя) с возвратом конденсата в аппарат. [c.81]

Рис. 1У-2. Схема реактора, в котором процесс протекает при съеме тепла реакции за счет частичного испарения реакционной массы (или растворителя).

На рис. У-4 представлена схема аппарата, по которой тепло процесса снимается в результате частичного испарения реакционной массы (или растворителя), а конденсат возвращается в реактор. Применительно к этой схеме имеются все рассмотренные ранее цепи регулирования с 1 по 24а (см. табл. 4) и добавляются возможные цепи нри возмущении по потоку вещества Р, а также, [c.112]

Преимущества растворных процессов перед суспензионными заключаются в исключении из технологической схемы стадий отжима и сушки полимера (исключение дорогостоящего и сложного оборудования — центрифуг и сушилок) возможности использования теплоты реакции для испарения растворителя при дросселировании из реактора в испаритель более легком регулировании молекулярной массы. [c.109]

Полимеризация этилена осуществляется в реакторе емкостного типа при давлении 0,2-0,5 МПа и температуре 60-80 °С. Концентрация катализатора в бензине примерно 1 кг/м , степень конверсии этилена достигает 98%, а содержание полимера в суспензии на выходе из реактора около 100 мг/м . Отвод вьщеляющейся теплоты реакции полимеризации (3600 кДж/кг) осушествляется за счет частичного испарения растворителя, который после конденсации и охлаждения вновь возвращается в реактор. Схема реакторного узла показана на рис. 6.17. [c.373]

Полная структурная химия вещества может быть представлена суммарно в виде схемы 1.1. Она включает не только структуру вещества в различных агрегатных состояниях, но и структурные изменения, сопровождающие плавление, испарение жидкости или твердого тела или растворение в растворителе, а также те изменения, которые имеют место в твердом, жидком или парообразном состояниях. По сложности структурная химия элементов или соединений варьирует в широких пределах. На одном конце находятся благородные газы, которые во всех агрегатных состояниях существуют в виде отдельных атомов. В этих случаях единственной записью в схеме были бы расположение атомов в твердом теле и относительно малые изменения с температурой в структуре простой атомарной жидкости. Затем идут газы, такие, как Нг, N2, О2, и галогены, которые продолжают существовать в виде двухатомных молекул в твердом, жидком и газообразном состоянии и диссоциируют на единичные атомы только при более высоких температурах. С другой стороны, сера в элементном состоянии имеет чрезвычайно сложную структурную химию (см. гл. 16). К сожалению, Для многих соединений полной картины структурной химии нет [c.35]

Наиболее щирокое распространение получила технология получения Сбо, основанная на использовании растворителей. Схему такой установки составляет пара фафитовых электродов, один из которых - плоский диск, а другой - заточенный стержень диамефом 6 мм, прижимаемый к диску с помощью мягкой пружины. Электроды вместе с фиксирующими усфойствами помещены в медный охлаждаемый водой кожух, имеющий форму цилиндра диамефом 8 и высотой 15 см. Камера заполнялась гелием при давлении 13,5 кПа. Распыление фафита осуществлялось при пропускании через элекфоды переменного тока с частотой 60 Гц и силой 100-200 А при напряжении 10-20 В. Напряжение регулировалось таким образом, чтобы основная часть подводимой мощности выделялась в дуге, а не в стержне, при этом скорость испарения фафитового стержня достигала 10 г/ч. В результате горения дуги в течение нескольких часов поверхность охлаждаемого водой медного кожуха покрывалась фафитовой сажей, которая аккуратно соскабливалась с поверхности и в течение 3 часов подвергалась воздействию кипящего толуола. Полученная при этом темнобурая жидкость выпаривалась во вращающемся испарителе, что привело к образованию черной пудры, масса которой составляла 10% массы исходной фафитовой сажи. Эта пудра практически полностью состоит из Сбо и С о в отнощении 10/1. [c.115]

Воспользуемся той же сильно упрощенной схемой процесса испарения, описанной в 62. Растворяя небольиюе количество какого-нибудь вещества в данном растворителе, мы, естественно, понижаем концентрацию молекул последнего в единице объема (рис. 98) и уменьшаем этим число молекул, вылетающих в единицу времени из жидкой фазы в парообразную. В результате равновесие между жидкостью и паром установится при меньшей концентрации пара, т. е. при меньшем его давлении. Следовательно, давление насыщенного пара растворителя над раствором всегда меньше, чем над чистым растворителем. При этом понижение давления пара будет тем большим, чем больше концентрация растворенного ввш ества в растворе. [c.298]

Посредством однократного испарения невозможно полностью отогнать растворитель от рафината и экстракта, довести содержание в НИХ растворителя до сотых долей проценту. Неиопаривший-ся остаток растворителя отгоняют открытым водяным паром в отпарных колоннах. После такого отпаривания в рафинате и экстракте остается 0,005—0,02% (масс.) растворителя. Отпаривание растворителя при его регенерации используют во всех процессах очистки и депарафинизации. Первой стадией извлечения растворителей из рафинатного и экстрактного растворов является нагревание в трубчатых Печах с конвекционными и радиантными секциями печи для нагрева экстрактных растворов многопоточные. На некоторых установках растворы нагревают в теплообменниках жидкими теплоносителями (нагретыми дистиллятами и остатками, дифенилом, водяным паром и др.). Последний способ используют только в схемах очистки низкокипящими растворителями. [c.104]

Примером широко используемого в промышленности процесса с применением одиночного растворителя может служить процесс БАСФ [6], схема которого представлена на рис. 9. Газ пиролиза из реакторов частичного окисления по линии / поступает в секцию выделения и очистки. Затем он сжимается колшрессорами 1 и поступает в абсорбер 2. Здесь он противо-точпо контактируется с регенерированным холодным растворителем, поступающим по линии II. Слабо растворимые компоненты газа растворяются лишь в небольшом количестве, поэтому ббльшая часть их удаляется в потоке отходящего газа III. Ацетилен и другие компоненты с одинаковой или большей растворимостью почти полностью переходят в раствор, который выводится с низа колонны 2 и по линии IV поступает в колонну 3, работающую под давлением, лишь немного превышающим атмосферное. Здесь происходит однократное испарение, или выветривание, для частичного удаления плохо растворяющихся примесей. Кроме того, проводится отдувка раствора циркулирующим газовым потоком с высоким содержанием ацетилена, поступающим по линии V, для удаления из раствора дополнительного количества менее растворимых компонентов. Отходящий газ по линии VI поступает на прием компрессора. [c.250]

Размывание зоны в пространстве можно подавить путем фокусирования неподвижной фазой с применением капилляра или "бреши" (пробела) в удерживании (retention gap, RG) [25, 26]. Пустой капилляр — это определенный начальный участок колонки, который не нанесена неподвижная фаза. В этой части колонки значения к всех анализируемых веществ будут близки к нулю. При испарении растворителя все вещества, распределенные по смоченной растворителем зоне, переносятся на неподвижную фазу где происходит их удерживание. Па рис. 3-22 приведена схема, иллюстрирующая механизм RG. Па практике "пустой" участок колонки получают, смывая неподвижную фазу или подсоединяя к аналитической колонке отрезок деактивированного кварцевого капилляра. [c.46]

Типичная схема вакуумной кристаллизационной установки приведена на рис, 10.1. Исходный раствор поступает во всасывающую линию циркуляционного насоса I, где смешивается с циркулирующим раствором и направляется в испаритель 2. В испарителе, находящемся под вакуумом, происходит понижение температуры раствора вследствие испарения части растворителя до точки кипения, соответствующей остаточному давлению в аппарате. Пересыщенный в результате охлаждения раствор поступает по барометрической трубе в кристаллорастительгде происходит кристаллизация, Образовавшаяся суспензия кристаллов удаляется из нижней части кристаллорастителя. Вакуум в кристаллизационной установке создается с помощью барометрических конденсаторов 4— 6 и паровых эжекторов 7— 0. [c.312]

Эта схема непрерывного выделения поликарбоната в гранулированном виде пригодна для использования безводных растворов поликарбонатов в любом растворителе (например, СН2С12), в котором может быть достигнута концентрация полимера не менее 3% (предпочтительная концентрация 25—26%) и Тщш которого ниже разм поликарбоната. Необходимо строго контролировать улетучивание растворителя, так как повышенная скорость испарения способствует потере текучести поликарбоната, который при этом не способен переходить в расплав. [c.93]

Еще по одному варианту выделения поликарбоната из раствора с применением осаждающей системы растворитель — осадитель обеспечивается непрерывное выделение пликарбоната из раствора, и по возможности упрощается сложная стадия полного разделения растворителя и нерастворителя [6]. Особенность данной схемы заключается в том, что оставшийся невысажденным низкомолекулярный поликарбонат выделяется из системы растворитель — осадитель практически полным испарением жидкой фазы и может быть возвращен в процесс фосгенирования. Таким образом потери поликарбоната сводятся к минимуму. [c.99]

Справочник химика 21

Химия и химическая технология