Полиолефины расплавы

Плоскощелевой метод позволяет получать пленки шириной до 1,5 м (лимитируется шириной щели экструзионной головки), ориентированные вдоль пленочного полотна. Этот метод, применяемый преимущественно в производстве пленок из полиолефинов, расплав к-рых имеет низкую вязкость, обеспечивает быстрое и интенсивное охлаждение пленки. Полученные плоскощелевым методом пленки иногда подвергают дополнительной двухосной ориентации. Растяжение осуществляют одновременно в двух направлениях или последовательно в две стадии, когда разогретую пленку вытягивают в продольном направлении, а после вторичного разогрева — в поперечном. Последний вариант ориентации позволяет регулировать степень вытяжки на каждой стадии. Темп-ра ориентации в любом случае должна быть несколько ниже темп-ры плавления полимера. Пленки, полученные плоскощелевым методом, используют для дублирования с др. материалами. [c.7]

Полимеры имеют сложное цепное строение. При высоких температурах они полностью разлагаются без перехода в газообразное состояние. Температура разложения полиолефинов, соответствующих химической формуле (2-У), приблизительно 260 °С. Для некоторых полимеров с жесткими цепями и сильным межцепным взаимодействием не наблюдается переход в расплав. [c.38]

При термоокислительной деструкции пентапласта [полимер 3,3-бис(хлорметил)оксациклобутана], наполненного дисперсными металлами, обнаружено их ускоряющее действие на этот процесс, которое возрастает в ряду алюминий, медь, цинк, железо. Симбатно этому ряду металлов происходит накопление карбонильных групп в полимере при его термоокислении (рис. 4.9) [123]. В связи с этим можно полагать, что образующиеся карбоксилаты металлов являются, как и в случае полиолефинов, катализаторами термоокислительной деструкции пентапласта. Обнаружено, что при длительной термоокислительной деструкции пентапласта, наполненного медью, происходит переход от катализа к ингибированию процесса. Причиной такого перехода являются, как полагают [123], металлсодержащие соединения (карбоксилаты), которые образуются в значительных количествах и диффундируют в расплав полимера с границы раздела фаз. [c.156]

Значительным достижением в технологии изготовления ИП явился метод литья с газовым противодавлением, разработанный болгарскими учеными [249—254 [. Этот метод особенно перспективен для получения ИП на основе композиций, содержащих легколетучие или диссоциирующие компоненты, так как весь процесс — от расплавления до выемки материала из формы — проводится под регулируемым давлением газа. Данный метод, используемый для получения ИП на основе полиолефинов и полистирола, свободен от недостатков метода ЛПД-НД — шероховатости и следов потоков на поверхности ИП. Сущность процесса сводится к следующему композиция, содержащая ХГО и другие добавки, поступает через загрузочную воронку в червячный пластикатор и оттуда в вертикальный цилиндр, в котором поддерживается противодавление в течение всего цикла. Далее форма закрывается, в нее нагнетается газ (азот) и затем впрыскивается расплав. Процесс вспенивания начинается после снижения давления, при этом часть вспененной массы выводится в литниковый канал (в боковом цилиндре), откуда в конце следующего цикла эта часть вновь вводится в форму. Другой вариант процесса предусматривает заполнение формы на 50—80%, а оставшийся объем заполняется материалом из бокового цилиндра. Доза впрыска составляет до 1000 см , причем весь процесс осуществляется на незначительно модифицированной стандартной машине ЛПД-НД. [c.29]

Комбинированные пленочные материалы. Обычно полимерные пленки сочетают друг с другом (например, полиэтилен с целлофаном или полиэтилентерефталатом и др.) или с фольгой (например, целлофан — фольга — полиэтилен, полиэтилентерефталат — фольга — полиэтилен) или с бумагой (например, бумага с полиэтиленом, с гидрохлоридом каучука и др.). При этом их либо склеивают друг с другом, либо на одну пленку наносят расплав или раствор другой. Для длительного хранения многих пищевых продуктов наиболее пригодны многослойные пленочные материалы, в которых слой алюминиевой фольги, непроницаемой и непрозрачной, сочетается с одной стороны с прочной пленкой из полиэтилентерефталата или полиамида, с другой — с термосвариваемой пленкой, например из полиолефинов [6]. В США для специальных видов упаковок длительного хранения применяют 5—6-слойные упаковочные материалы, причем для обеспечения наименьшей проницаемости используют [c.47]

Новым способом окрашивания полимеров, например полиолефинов, является окрашивание расплавов непосредственно на выходе из реактора. Для этой цели используются в основном одночервячные экструдеры (диаметр червяка составляет 250— 300 мм при длине равной 40 диаметрам) или двухчервячные экструдеры большой мощности. Производительность оборудования, в которое поступает расплав, примерно на 20% выше, чем при работе на твердом продукте. [c.30]

Светостабилизатор полиолефинов, поликарбонатов, полиамидов. Образует с красителями устойчивые комплексы и придает пластмассам окраску чистых тонов. Устойчив к нагреванию, поэтому может быть введен в расплав полимера. Дозировка 1%. [c.126]

Крашение в массе. Наиболее надежным методом окраски, обеспечивающим равномерное распределение пигмента, является крашение в массе. Оно может осуществляться введением пигмента в расплав полимера в смесителе с обогревом типа Бенбери, на вальцах и т. д., при этом порошкообразный пигмент либо концентрат пигмента подается в смеситель вместе с полимером. Смешение ведется при температуре выше температуры плавления полимера в течение 20—30 мин. Окрашенная горячая масса поступает на гранулятор и далее на формование изделий. Другим способом крашения в массе является проведение процесса непосредственно при грануляции порошкообразных полиолефинов. В этом случае порошкообразный полимер предварительно смешивается с пигментом или с порошкообразным концентратом пигмента, после чего окрашенная смесь поступает в гранулятор. Если исходным продуктом являются гра- [c.189]

При получении штапельного волокна, когда необходимо подавать к фильере значительно больше расплава, чем при формовании текстильной нити, рекомендуется расплавлять полиэфир в экструдере, который обогревается электрообогревателями по зонам. Выдавливаемый экструдером расплав подается к прядильным насоси-кам для нескольких прядильных мест. При этой схеме подачи расплава отпадает необходимость устанавливать плавильные решетки над каждым прядильным местом кроме того, не ограничивается количество полимера, подаваемого в прядильный насосик. Соответственно может быть увеличено число отверстий в фильере и значительно повышена производительность каждого прядильного места. Такую схему подачи полимера к прядильному насосику (при периодическом способе производства) целесообразно использовать и при формовании штапельного волокна из расплавов других синтетических полимеров (полиамидов, полиолефинов). [c.143]

На рис. 4.35 показана технологическая схема получения ориентированных пленок из полиолефинов методом раздува рукава. Расплав полимера 1 экструдируется через головку <3 и в виде трубчатой, заготовки 4 направляется в камеру с водой 5 для резкого охлаждения. Уплотнение 6 предотвращает вытекание воды и обеспечивает ее удаление с пленки по трубке 2 в заготовку подают воздух для поддержания ее формы. Охлажденный цилиндрический рукав складывается отводящими валками 8, в зазоре между которыми расположен воздушный зонд 7. Заготовку нагревают источниками инфракрасного излучения 9, 10 и растягивают сжатым воздухом, поступающим по зонду 7 внутрь рукава. Рукав вновь складывается роликовым приспособлением //, направляется в параллельный рольганг 12, оборудованный ИК-нагревателем I3, и далее в зазор между вытяжными валками 14 к намотчику 15. Таким методом получают полиэтиленовые и полипропиленовые пленки толщиной от 10 до 50 мкм и шириной (по сдвоенному полотну) до 1,3 м. [c.150]

В качестве растворителей при формовании волокон этим методом применяют вещества, которые сохраняя необходимые свойства при температуре формования, при охлаждении затвердевает. Так, для полипропилена в качестве растворителя рекомендуют нафталин. После удаления растворителя волокно вытягивают обычным способом. Преимущество этого метода формования —в возможности достижения высоких скоростей формования (2000 м/мин), поскольку расплав полимера, выходя из фильеры, затвердевает очень быстро. Высокая степень фильерной вытяжки дает возможность получать тонкие нити при диаметре фильеры 1—2 мм. Применяя метод фазового расслоения, можно получать волокна, содержащие ионообменные группы, и пористые волокна (с плотностью 0,3 г/см и удельной поверхностью 250 м /г). По имеющимся данным [34], высокопрочную фибриллированную полиолефиновую нить из пленки можно получить формованием под давлением из низкоконцентрированных высокомолекулярных растворов полиолефинов в углеводородах, имеющих температуру кипения на 30—40 °С ниже температуры плавления полимера. При выходе пленки из фильеры жидкость из экструдата испаряется, что приводит к отверждению пленки и ее фибриллированию. Прочность невытянутой фибриллированной нити составляет 1—2 гс/текс вытянутая и подкрученная фибриллированная нить имеет прочность около 150—160 гс/текс. [c.543]

Эффективность литьевых машин для переработки жесткого ПВ) определяется тем, насколько точно удается регулировать давлени( впрыска и поддерживать необходимое давление литья. В отличие о полистирола и полиолефинов расплав жесткого ПВХ характеризуете) более высокой вязкостью, а следовательно, и более высоким максн мальным давлением для заполнения формы, которое составляет д( 250 мПа [46]. Для предотвращения тепловой усадки изделия в форме I процессе охлаждения также необходимо поддерживать давление величина которого определяется экспериментально. [c.250]

Получение Т. н. с помощью горячего газа включает прессование нитей в пневмотекстурирующей камере потоком горячего воздуха или водяного пара (причем струя газа осуществляет текстурирование). Напр., получение Т.н. таким способом осуществляется след, образом расплав полимера подается из экструдера в формовочную шахту, затем нить поступает в вытяжное устройство и потом в пневмо-текстурирующую камеру. Отсюда спрессованная масса нити отбирается роликами и подается на охлаждающий перфорир. барабан. Охлажденная нить снимается с пов-сти барабана и наматывается на паковку. Скорость вьшуска нити достигает 3000-4000 м/мин. Процесс используют гл. обр. для получения из полиамидов, полиэтилентерефталата и полиолефинов ковровых нитей с линейной плотн. 100-1000 текс. [c.512]

Для полной характеристики полимерного материала крайне важно знать температурный интервал между его тепло- и термостойкостью, поскольку этот интервал определяет технологию переработки материала. Для большинства линейных полимеров (алифатические полиамиды, полиолефины, виниловые полимеры и др.) этот интервал достаточно велик (50. .. 150 С) и поэтому можно перерабатывать полимерный материал без разрушения. С уменьшением этого интервала переработка полимерного материала способами, требующими перевода его в расплавленное состояние, затрудняется. У ряда полимеров (ароматические полиамиды, полибензазолы и др.) показатели тепло- и термостойкости совпадают, что делает невозможным переработку их через расплав. [c.229]

Макромолекулы В. п. должны иметь линейную или слаборазветвлен-ную форму. Полимеры с сетчатой (сшитой) структурой непригодны Д.ПЯ получения волокон, т. к. они пе могут быть переведены в расплав или р-р. Наличие в макромолекулах больших разветвлений снижает возможность межмолекулярных взаимодействий (уменьшается фактор к, см. ур-ние) и одновременно затрудняет ориентацию макромолекул при формовании и пластифи-кационном вытягивании волокна это снижает прочность волоквд при растяжении и увеличивает нежелательные пластич. деформации. Поэтому, напр., из класса полиолефинов для формования волокон пригодны только стереорегулярные практически перазветвленные полимеры (напр., изотактич. полипропилен). [c.254]

Мы включили в эту книгу полистирол, хотя он не относится к полиолефинам, а скорее является ароматическим виниловым полимером. Строение и свойства его изотактической и синдиотактической форм подобны таковым у соответствующих полиолефинов и сопоставление этих материалов помогает сделать некоторые заключения. Атактический полистирол превращается в стекло (твердый расплав), что дает 11зм возможность получить информацию об основах структурных превращений в полимерах до их кристаллизат и в ходе технологических процессов производства. [c.11]

Для изготовления ИП-изделий на основе сшитых ПО используются те же принципы, что и для получения изотропных пено-полиолефинов 400]. Так, японскими учеными разработаны методы получения химически [51, 92, 613] и физически [56, 396, 622] сшитого ПЭ. Экструзионный способ получения химически сшитого ПЭ состоит в следующем в двухчервячный экструдер, имеющий три зоны нагрева, потупает смесь ПЭ, ХГО — 4,4-окси-бис(бензолсульфонилгидразида), перекиси дикумила и наполнителя. Температура первой зоны нагрева равна полимера, но ниже Тразл перекиси на выходе из этой зоны в расплав впрыскивается фреон. Во второй зоне расплав нагревают до ХГО и перекиси, причем продолжительность пребывания расплава в этой зоне соответствует 1—2 периодам полураспада перекиси. На выходе из третьей зоны, температура которой несколько ниже температуры второй (для предотвращения деструкции полимера), материал экструдируется в виде профиля размером 1,3x1,3 см, вспенивается (р . = 80 кг/м ) и затем охлаждается. [c.127]

Наиболее распространенным прибором капиллярного типа является мелт-индексер — стандартный капиллярный вискозиметр, предназначенный для измерения индексов расплава термопластов. Давление на расплав передается через поршень, на котором устанавливается некоторый груз. Скорость сдвига рассчитывается по объемной скорости истечения расплава из капилляра, которая в свою очередь измеряется взвешиванием отрезков струи, выдавливаемой из капилляра за определенное время . Под индексом расплава понимают количество расплава (в граммах), выдавленное из капилляра за 10 мин в условиях, строго регламентированных стандартом А5ТМ (см. работу ). Условия испытания зависят от типа исследуемого полимера. Характеристика полиолефинов по индексам расплава примерно соответствует их разделению на марки по молекулярным весам и может служить для качественной оценки перерабатываемости полимера. Однако индекс расплава соответствует одной точке на кривой течения, что ограничивает его ценность как показателя вязкостных свойств данного полимера. [c.74]

Как уже указывалось, активаторы разложения ХГО предназначены для снижения температуры разложения порофоров с тем, чтобы приблизить ее к той температуре расплава, при которой достигается оптимальная кратность вспенивания композиции. Между тем для вспенивания ряда высокополимеров и, в частности, полиолефинов можно в принципе обойтись и без активаторов разложения. Например, как указал Куликов с сотр. [390], методом прямой экструзии можно изготавливать пенопласты на основе полиэтилена ВД и АКА в отсутствие активаторов разложения следующим способом нагревать композицию в экструдере до 200—220° С, а затем па выходе экструдера охлаждать расплав до 140—150° С с тем, чтобы повысить его вязкость для осуществления процесса вспенивапия. В противном случае при более высоких температурах экструдата его вязкость настолько низка, что вспенивающий газ не удерживается в полимерной матрице, и пена коалесцирует. Совершенно очевидно, что такой температурный цикл (нагрев—охлаждение) технологически неоправдан и экономически невыгоден ввиду дополнительных энергозатрат. Напротив, более высокая вязкость расплавов полиэтилена НД и ПП по сравнению с полиэтиленом ВД позволяет их вспенивать без снижения температуры расплава на выходе из экструдера, т. е. не прибегая к помощи активаторов разложения АКА. [c.330]

Наличие двух предельных значений р вызвано следующим. При контактировании расплава полимера и ингибиторной жидкости, находящейся под давлением, превышающим давление экструзии, в пленке происходят ориентационные изменения структуры на молекулярном и надмолекулярном уровнях. Это зарегистрировано методом дифференциальной сканирующей калср 1к етрии на калориметрических кривых нагревания пленок из ПЭ высокой плотности, сформированных при воздействии на расплав ингибированной присадки Акор-1 под давлением 40 МПа, наблюдаются два эндотермических пика при 126 и 138 °С. Деформационно-прочностные характеристики таких пленок выше, чем аналогичных пленок, сформированных по традиционной технологии. В то же время деформирование слоя полимерного материала давлением жидкой фазы существенно снижает скорость диффузии низкомолекулярных веществ в полимер. Поэтому содержание ингибитора в пленке зависит от изменения свободного объема полиолефина при воздействии избыточного давления. [c.140]

Для полиолефинов константа Аврами п==3, что указывает на образование сферолитов в процессе кристаллизации. Размеры сферолитов в образце кристаллического полимера могут изменяться в довольно широких пределах от субмикроскопиче-ских до величины порядка нескольких десятков миллиметров. При быстром охлаждении расплава полиолефинов уменьшаются размеры сферолитов, что свидетельствует об увеличении скорости образования зародышей кристаллов. Уменьшить размеры сферолитов можно также путем введения в расплав полиолефинов зародышей кристаллов в виде солей металлов (натрия, магния, кальция, алю.миния, титана), органических кислот (бензойная, янтарная, адипиновая, себациновая и др.) в количестве не более 0,5 /о. [c.45]

Для исключения возможности вытягивания нитей расплава из сопла при раскрытии рмы рекомендукуг применять конструкцию (рис. 51, б, в), в которой из центрального отверстия сопла расплав подается по наклонным каналам к впускному отверстию. Такие юнструкщ-ш хорошо зарекомендовали себя при литье мелких деталей из полиолефинов массой до 63 г с циклом литья до 20 с. [c.106]

Справочник химика 21

Химия и химическая технология