Схемы формования из расплава

Технологическая схема формования нити на этой машине показана на рис. 50. Сухая крошка пневмотранспортом в потоке азота направляется в бункер 1 и далее поступает на обогреваемые решетки 3 нескольких головок 2 (на рисунке показаны две). Расплавленный поликапроамид с помощью напорного насоса 4 подается по расплавопроводу 5 в насосные блоки 9 головок 8, где расположены дозирующие насосы 7, подающие расплав к фильерам 10. Образующиеся нити проходят через обдувочные шахты 11 и сопроводительные шахты 12, соприкасаются с замасливающими шайбами 13, подхватываются вращающимися приемными дисками 14 и наматываются на бобины 16, которые вращаются от фрик- [c.148]

Технологическая схема формования нити на машине показана на рис. 68. Расплав поликапроамида из аппарата отгонки мономера АОМ-10 шнековым насосом подается под давлением 9,8-10 —49-10 Па по расплавопроводу 1 в напорный блок 2, откуда напорным насосом 3 под давлением 59-10 Па подается в расплавопровод 4, распределяющий полимер по рабочим местам машины. Для прекращения подачи полимера в каждую головку формования на расплавопроводе установлено охлаждающее устройство 5, в которое подается сжатый воздух для замораживания полимера. [c.177]

Следовательно, процесс поликонденсацни соли АГ проводится в две стадии предварительная поликонденсация под давлением, в результате которой образуется низковязкий продукт, сохраняю-Ш.ИЙ растворимость в воде при температуре 220—230°, и дополнительная поликонденсация под вакуумом, при которой постепенно с удалением воды, выделяющейся при реакции (конденсация протекает с отщеплением воды), устанавливается требуемая вязкость полиамида. Вторая стадия процесса поликонденсации соответствует фазе дополнительной полимеризации капролактама при атмосферном давлении. Выгрузка полиамида из автоклава производится так же, как при полимеризации капролактама,— давлением азота высокой степени очистки. Обычно расплав также продавливается через щелевые фильеры в виде ленты и охлаждается в аппарате, схема которого приведена на рис. 25 [28]. Этот аппарат отличается от описанного выше (часть II, раздел 1.2.4) тем, что для охлаждения ленты применяется не водяная ванна, а так называемое поливное колесо, орошаемое водой. Этот принцип аппаратурного оформления процесса используется также при формовании профилированной ленты из поликапроамида (см. часть II, раздел 2.3), Охлажденные ленты так же, как при получении поликапроамида, дробят в крошку, которую затем (без экстракции) направляют на сушку в вакуум-барабанных сушилках. Влажность полиамида после сушки должна быть ниже 0,1% (желательно 0,07%). [c.127]

По второй схеме крашения (крашение перед формованием ) красители с помощью инжекционной установки вводят в трубопровод, по к-рому готовый р-р или расплав полимера подают на прядильную машину. При этом способе не требуется больших трудозатрат при замене одного красителя на другой, что позволяет выпускать волокна с более широкой гаммой цветов, чем при крашении по потоку . Однако равномерность окраски волокна по этому способу ниже. Этот недостаток связан [c.567]

Схема получения волокон из расплава представлена на рис. 52. Полимер плавится ка обогреваемой решетке расплав с вязкостью порядка 1000 пз продавливают через фильеру с помощью шестеренчатого насосика в вертикально расположенную шахту, в которой струйки расплава вытягиваются и одновременно затвердевают. В результате получаются тонкие длинные волокна. Для охлаждения волокна чаще всего используют воздух с определенной температурой и влажностью. Волокно проходит несколько метров и наматывается на бобину или шпулю. Для этого метода характерна высокая скорость формования, [c.319]

Формование пленки методом раздувания рукава схематически изображено на рис. 196. Расплав полиэтилентерефталата выдавливают в виде рукава из кольцевой фильеры экструдера, пропускают через протягивающие валики после охлаждения (схема б) и затем в процессе раздувания вытягивают в двух взаимно перпендикулярных направлениях. В этой схеме наиболее трудно пропустить пленку через первую пару протягивающих валиков до термообработки и компенсировать потери сжатого воздуха. На схеме а для подвода воздуха в рукав через головку экструдера и зазор между первой парой валиков разработано специальное приспособление, которое изображено на схеме в. Воздух, подводимый в этой точке зазора, раздувает охлажденный рукав и растягивает его. После второй пары валиков (схема а) растянутый рукав снова дополнительно раздувают и подвергают термообработке. На схеме г показано, как при помощи вакуума, подводимого к одному из валиков, деформируется резиновая поверхность валика, в результате чего образуется зазор для подачи сжатого воздуха. Отключение вакуума позволяет вновь выровнять поверхность валика [63]. [c.550]

Когда расплав подается от одного плавильного устройства на несколько формовочных устройств, необходимо обеспечить равную длину и равное сопротивление расплавопроводов, подводящих расплав к каждому месту формования волокна. Это требование может быть обеспечено двумя схемами распределения расплава. [c.180]

В последнее время начинают использовать для получения щетины и жилки полиамидную крошку, причем формование проводится с помощью экструдеров [2, 3]. Однако, если отвлечься от несколько повышенного качества получаемой щетины (жесткость), все же, несомненно, следует предпочесть по экономическим соображениям метод непрерывной полимеризации и формования волокна, особенно из поликапроамида. При проведении поликонденсацни соли АГ или соли СГ (гексаметилендиаминсебацинат) формование из экструдеров (см. рис. 160), по-видимому, имеет определенные преимущества, поскольку осуществление процесса поликонденсации по непрерывной схеме сопряжено со значительными техническими трудностями [4]. Кроме того, расплав смолы найлон имеет невысокую термостабильность, в связи с чем более длительный метод, предусматривающий получение крошки на промежуточной стадии процесса формования щетины, может оказаться наиболее приемлемым. [c.375]

При объединении процессов формования и вытягивания нити (так называемое быстрое прядение, прядение с вытягиванием) — вопрос, который будет рассмотрен особо в разделе 5.1.6,— для приема нити должны быть предусмотрены не обычные бобины, а приспособления другого типа. Совершенно очевидно, что в этом случае формование проводят на очень высоких скоростях, порядка 1200—4000 м/мин. Прием нити на бобину на такой скорости технически очень трудно осуществить. Поэтому на высокоскоростных машинах применяют приемные приспособления, работающие по иному принципу,— главным образом мотовила [43 и центрифуги, а также (при более низких скоростях формования) так называемые ленточные тазы. Прием жгута на мотовила используется, в частности, на полупромышленной установке в Чехословакии [44]. Схема процесса очень проста из большой фильеры расплав, полученный в трубе НП, выдавливается в виде нитей, вытекающих пря- [c.498]

При периодическом способе получения полимера расплав выдавливают в воду (для охлаждения) в виде тонких плоских лент, жилки или моноволокон, которые затем подвергают рубке на мелкие кусочки — гранулы (см. схему). После рубки гранулят сушат во вращающихся вакуум-сушилках или в токе горячего инертного газа (азота), после чего пневматически (обычно в токе азота) направляют в прядильный цех. Если расплав охлаждают не водой, а струей газа, сушка крошки, естественно, становится излишней, и измельченный полимер прямо направляется на формование волокна. [c.125]

При получении штапельного волокна, когда необходимо подавать к фильере значительно большее количество расплава, чем при формовании текстильной нити, рекомендуется предварительно полиэфир расплавить в экструдере, который обогревается по зонам. Выдавливаемый из экструдера расплав подается к насосикам нескольких прядильных мест. При этой схеме подачи расплава отпадает необходимость установления плавильных решеток над каждым прядильным местом и не ограничивается количество полимера, подаваемого в прядильный насосик. Соответственно может быть увеличено число отверстий в фильере и значительно повышена производительность каждого прядильного места. Поэтому такую схему подачи полимера к прядильному насосику (при периодическом способе производства) целесообразно использовать при формовании штапельного [c.141]

На рис. 178 изображена схема формования волокна на машине. Гранулы полимера пневмотранспортом загружаются в бункер 1, из которого через промежуточный бункер 2 поступают в загрузочную зону вертикального червячного экструдера 3. В экструдере гранулы расплавляются. Полученный расплав по мере передвижения вдоль оси червяка темперируется и перемеши- [c.234]

При формовании волокна из расплава в большинстве случаев над каждым прядильным местом расположен бункер. 1 (рис. 3.4) в него загружается измельченный полимер, который поступает в плавильную головку 5 и далее на так называемую плавильную решетку. Расплавленная вязкая масса вытекает через щели плавильной решетки и попадает в насосик, который продавливает ее через кварцевый песок в фильеру. Выходящие из фильеры ст])5тки расплавленной массы попадают в шахту 7 прядильной машины, где охлаждаются током воздуха и застывают. Образующееся волокно, пройдя прядильные диски 9, наматывается на бобину И. Следовательно, схема формования волокна из расплава в основном аналогична схеме формования из раствора сухим способом (сверху вниз) и отличается только условиями подачи расплав-лённой массы к фильере. [c.66]

Диаграммы формования. Часто необходимо разобраться в эксплуатационных свойствах того или иного полимера. Такая оценка может быть сделана при разработке нового полимера или при выборе полимера для изготовления конкретного изделия. Методика получения такой оценки была предложена Симьеном в виде диаграммы формования. Диаграмма формования—это схема, по которой можно выбирать допустимые режимы формования, причем на этой схеме должны четко указываться границы режимов, придерживаясь которых можно получать качественные изделия. В целях решения практических задач применяют формы, предназначенные для изготовления изделий промышленного назначения. Прежде всего необходимо, чтобы пластицирующая способность машины превышала объем впрыска. Цикл формования и температуру формы поддерживают постоянными в разумных пределах, изменяя лишь давление и температуру цилиндра. Если произвести впрыск при низкой температуре и низком давлении, то произойдет недолив материала, так как расплав при этих условиях будет обладать слишком высокой вязкостью, чтобы заполнить [c.145]

Придание расплаву полимера конфигурации цилиндра (рукава) осуществляется в формующих кольцевых головках. Наиболее часто для формования пленки используют угловые головки с боковым подводом расплава и каплеобразным распределителем на дорне (рис. 5.51, а). Расплав из патрубка подводится к дорнодер-жателю 4, разделяется на два потока, огибающих его с двух сторон, а затем течет, поворачиваясь вдоль оси головки. На некотором расстоянии после поворота каналы расширяются, и расплав переходит в сплошной кольцевой канал, образованный дорном 2 и корпусом . Схема течения расплава вокруг дорна показана на рис. 5.51, б. В данной конструкции головки при слиянии потоков образуются два шва (линии спаев), которые ослабляют прочность пленки и ухудшают ее внешний вид. Обычно такие головки применяют в том случае, когда пленка разрезается на два полотна и кромки с линиями спаев срезаются. [c.158]

Однако при такой технологической схеме остается энергоемкая операция нагревания заготовки. Чтобы повысить эффективность процесса в некоторых случаях целесообразно совместить экструзию листов и формование изделий на одной поточной линии. Для этого вместо бобины 1 устанавливается экструзионный лнстб-вальный агрегат. Расплав после выхода из щелевой головки частично охлаждается до температуры формования, а затем поступает на формование. Особенно выгодно использовать подобную технологическую схему при формовании изделий с большой толщиной стенок, когда время нагревания сравнительно велико. [c.236]

Принципиальная схема аппарата для обработки расплавленного поликапроамида паром (азотом) приведена на рис. 65. В корпусе 1 аппарата расположена труба (одна или несколько), внутри которой расплавленный поликапролактам распыливается паром (азотом). Обработанный поликапроамид выводится из аппарата при помощи шнека 3. К преимуществам технологической установки можно отнести простоту, надежность и эффективность действия, возможность изменения и регулирования производительности в широких пределах и автономность управления процессом, а также небольшие массу и габариты. При промышленной эксплуатации этих аппаратов было установлено, что они обеспечивают эффективное удаление НМС при производительности 200—750 кг/сут. так что конечное содержание НМС не превышает 3,5 0,2%.Однако из-за сравнительно высокого остаточного содержания влаги при обработке расплава водяным паром получаемый полимер нестабилен, что приводит к необходимости удалять НМС в непосредственной близости от прядильных машин или аппаратов для формования пластмасс. Имеются и аппараты других конструкций для удаления низкомолекулярных соединений из расплава при помощи инертного газа. В этих аппаратах для увеличения поверхности соприкосновения инертного газа и расплава используют различные способы. По данным патента [11], это достигается при помощи электрообогреваемого испарителя 2, который также обеспечивает к тому же образование тонкого слоя полимеризата (рис. 66). Аппарат снабжен дозирующим насосиком 1 и напорным насосиком 4. На корпусе аппарата расположены штуцера 5 и 7 для входа н выхода инертного газа. После удаления НМС расплав накапливается в болоте 6, откуда забирается напорным насосом 4 на формование через фильеру 5. [c.155]

Температура. Этот параметр также изменяется в широких пределах, причем даже для конкретного материала и типа оборудования нельзя указать единственную оптимальную температуру переработки. Она меняется не только в разных узлах перерабатывающего оборудования, но и по их зонам (участкам). Кроме того, температура процесса зависит от природы перерабатываемого полимера, его состава, подготовки и т. п. Важное влияние на выбор температурных условий оказывают метод переработки, его стадийность, организация технологической схемы (цепочки основных и вспомогательных операций). Наконец, температура формования может сильно изменяться в зависимости от направления дальнейшего использования получаемого изделия и полуфабриката. Так, изготовление пленок из полиэтилена низкой плотности (высокого давления) методом экструзии с раздувом рукава, как правило, проводят при 140—190°С, причем самую низкую температуру задают в зоне загрузки агрегата (что необходимо для обеспечения нормального захвата материала шнеком), повышают ее на последовательных участках материального цилиндра экструдера и максимальную температуру устанавливают в зоне фильтрации расплава (между цилиндром машины и экструзионной головкой кольцевого сечения) и на формующем инструменте, обладающем достаточно высоким гидродинамическим сопротивлением [96, 97]. Экструзия полиэтиленовой пленки через плоскощелевой формующий инструмент требует снижения вязкости расплава и, следовательно, более высокой температуры в экструзионной головке (около 220—230°С). При высокоскоростной экструзии тонкого расплавленного пленочного полотна для покрытия бумаги, фольги и других подложек (например, при ламинировании) расплав полиэтилена специально нерегре-вают до 290—310°С (и даже до 330 °С) с тем, чтобы, во-первых, резко уменьшить его эффективную вязкость и облегчить формование тонкого полотна и, во-вторых, активизировать термоокислительные процессы, необходимые для достижения высокой адгезии полимера к подложке. [c.196]

Как будет показано ниже (часть П, раздел 1.5.2), содержание в полимере экстрагируемых водой соединений может быть уменьшено путем снижения температуры полимеризации ниже 220°. Так, содержание низкомолекулярных фракций в поликапроамиде, используемом для получения щелка, после дополнительного прогрева в течение 50 час при 179° составляет около 5,7% [51]. Очевидно, что этот способ не может быть использован при получении расплава полиамида в трубе НП и формовании волокна непосредственно из расплава по непрерывной схеме. Аппаратура, обеспечивающая при проведении полимеризации в производственных условиях снижение температуры на заключительной стадии этого процесса, должна иметь систему обогрева, которая дает возможность проводить полимеризацию по крайней мере при двух различных температурах — при температуре собственно полимеризации, которая должна быть возможно более высокой, для того чтобы обеспечить достаточно высокую производительность установки, и при более низкой температуре, при которой выдерживают расплав готового полимера для снижения содержания в нем низкомолекулярных соединений. С этой целью расплав выдерживают примерно при 215°, т. е. при температуре, близкой к температуре затвердевания расплава. Технологические затруднения, которые возникают при проведении процесса в этих условиях, совершенно очевидны. Однако если снижение температуры будет небольшим, например с 250—260° до 240—250°, то содержание низкомолекулярных соединений понизится также очень незначительно. Поэтому должна быть тщательно продумана практическая целесообразность увеличения продолжительности процесса полимеризации. С другой стороны, нельзя отказываться и от использования мономера, остающегося в волокне поэтому необходима установка по регене рации лактама из промывных вод. [c.158]

Возможность другого метода регулирования уровня при использовании прядильной головки, через которую пропускается пар, описана в работе Г. и Ф. Фурне [19]. Эта прядильная головка была разработана в США [20] (принципиальная схема ее показана на рис. 132 [8]). Преимущество такой головки заключается в том, что ее и бункер для крошки можно не герметизировать, так как появляется возможность переработки влажной крошки. Адсорбированная влага удаляется вместе с продуваемым через расплав и крошку перегретым водяным паром, используемым в качестве защитного газа (см. также [21]). Поскольку водяной пар дешевле, чем азот высокой степени очистки, и, кроме того, при работе по этой схеме можно сократить операцию сушки крошки (при формовании на паровых прядильных головках можно использовать крошку с влажностью 1 и более [19, 21]), этот метод приводит к удешевлению процесса формования. Другим его преимуществом является повышение стабильности расплава по вязкости. Как видно из схемы, приведенной на рис. 132, нет принципиальных различий между классической прядильной головкой с плавильной решеткой и прядильной головкой, через которую продувается пар. Проблема регулирования уровня решается при формовании с использованием пара в качестве защитной среды с помощью так называемого насоса в болоте , который показан на схеме паровой прядильной головки на рис. 133 [19]. Этот насос, привод которого осуществляется сверху, обеспечивает равномерное перемещение расплава, стекающего с плавильной решетки, и одновременно выполняет роль напорного насо- [c.316]

Благодаря простоте непрерывного метода полимеризации и формования волокна и возможности исключения при его осуществлении ряда технологических операций представляло большой интерес выяснить возможность его использования для получения дедеронового шелка исследования в этом направлении начались уже давно. Вначале существовало мнение, что при кручении и вытягивании могут встретиться непреодолимые затруднения, связанные с наличием в нити повышенных количеств низкомолекулярных соединений [50]. Однако, как было показано позднее, затруднения при формовании дедеронового шелка по непрерывной схеме не были связаны с повышенным содержанием в нем лактама и олигомеров. Основной предпосылкой для получения равномерного шелка (безразлично по какому способу) является необходимость переработки поликапроамида, достаточно равномерного по вязкости. Эта проблема была решена в результате создания конструкции трубы НП типа 2 (см. также стр. 150) с соответствующими приспособлениями [52]. Полученный равномерный расплав можно было непрерывно подводить к отдельным прядильным местам с помощью распределительных трубопроводов соответствующей конструкции [53]. Сфор- [c.351]

Следовательно, при формовании полиамидного шелка по непрерывной схеме необходимо получать расплав полимера с высокой равномерностью по вязкости. Это требование выполняется при использовании для полимеризации капролактама трубы НП формы 2, поскольку неизбежная турбулентность движения расплава постепенно уменьшается во время прохождения расплава через первую часть трубы. При перемещении расплава по второй и третьей зонам трубы НП — 3 и 4 на рис. 148а — неравномерность по содержанию лактама и по вязкости, связанная с турбулентностью движения расплава, дополнительно уменьшается. При зависящее от температуры равновесие между низкомолекулярными и высокомолекулярными фракциями в полимере, причем в этот момент уже исчезают существенные различия в температуре распла- [c.353]

При обработке волокнистых отходов в автоклаве в присутствии капролактама или солей АГ и СГ либо низкомолекулярного поликапроамида и определенных количеств активатора и стабилизатора при температуре полимеризации капролактама может быть получен расплав, пригодный для формования волокна [193, 194]. Можно также проводить деполимеризацию поликапроамида, обрабатывая отходы водой или другим растворителем до получения расплава достаточно низкой вязкости, который фильтрованием может быть очищен от загрязнений. Этот расплав может быть передан в другой автоклав или реакционный сосуд для проведения дополнительной полимеризации [195]. Первая схема предусматривает необходимость использования очень чистых отходов поликапроамида, в связи с чем в большинстве случаев исключается возможность ее применения для переработки отходов производства штапельного волокна. Иногда для формования штапельного волокна более низких номеров используют регенерированный расплав, полученный из чистых отходов. Это особенно целесообразно в тех случаях, если можно выпустить это волокно окрашенным в массе в темные тона для устранения желтоватого оттенка полиамида, появляю- [c.631]

На рис. 6.13 представлена схема технологического процесса формования волокна из расплава на прядильном агрегате ПП-ЮО-И. Гранулят полимера потоком азота подается по трубе в бункер 1. Из бункера 1 по трубопроводу 2 гранулят подается на плавильную головку 3, где он плавится в результате соприкосновения с горячим плавильным змеевиком, нагреваемым малоинерционным теплоносителем. Расплав шестеренчатым насосом 4 по рас-плавопроводу 5 подается в прядильный блок 7, где дозируется шестеренчатым дозирующим насосом 6 и продавливается через отверстие фильеры 8. [c.107]

Справочник химика 21

Химия и химическая технология