Процессы крекинга без реакционных камер

Примером адиабатических систем являются реакционные камеры процессов термического крекинга деструктивной гидрогенизации, каталитического крекинга с движущимся катализатором, прямой гидратации этилена, дегидрирования бутиленов и др. [c.263]

При термическом крекинге для углубления процесса может применяться необогреваемая выносная реакционная камера, в которую продукты крекинга подаются непосредственно из змеевиков печи. Выносная камера бывает вертикальной с восходящим либо нисходящим потоком, иногда она выполняется в виде горизонтальной емкости. При восходящем потоке в камере происходит задержка и глубокое разложение жидкой фазы. В случае нисходящего потока жидкая фаза быстро выводится из камеры, а пары задерживаются относительно длительное время и крекируются. Особенно эффективна камера в том случае, когда на установке производится раздельное крекирование легкого и тяжелого сырья. Направляемые в камеру продукты глубокого крекинга передают часть тепла продуктам, поступающим из печи легкого крекинга, и тем самым способ- [c.177]

Во втором способе термического крекинга под давлением предусматривается работа до образования кокса [4]. Способ состоит в том, что склонный к образованию кокса остаток, включающий все кипящие выше температуры кипения бензина составные части, из испарителя возвращается в крекинг-процесс. Реакционная камера в этом случае выполняется так, чтобы обеспечить возможность очистки ее от отлагающегося в ней кокса. Продуктами крекинга являются здесь бензин, газ и кокс. В качестве исходного сырья [c.39]

Риформинг проводится при довольно жестких температурных условиях. Температура колеблется от 500 до бО С и давление — от 17,5 до 70 кг/см . Наиболее употребительная температура 530° С. Время крекинга составляет 10—20 сек. при 540° С. Вследствие вы-ч оких температур, применяемых при риформинге, и короткого времени крекинга реакционные камеры обычно не применяются. При каталитическом риформинге (процесс Удри) температура немного ниже, от 445 до 510° С и предпочтительно от 468 до 490° С. [c.176]

Практически термический крекинг осуществляется следующим образом подлежащий крекингу исходный материал поступает в трубчатую печь, стальные трубы которой нагреваются непосредственно пламенем сжигаемого в форсунках жидкого топлива, в печи продукт нагревается до необходимой для крекинга температуры, приблизительно до 500—600° [3]. После нагрева до указанной температуры продукт пз печи поступает в реакционную камеру, где он остается некоторое время, необходимое для реакции крекинга, при той же температуре. Далее продукт поступает в испаритель, где в большей части испаряется, а легко коксующийся остаток удаляется из низаисна-рнтеля (крекинг-мазут). В современных установках (рис. 14) крекинг полностью протекает уже в трубчатой печи, что делает реакционную камеру излишней. В этих установках продукт из трубчатой печи поступает непосредственно в испаритель. Отделившийся в нем остаток в количестве, примерно равном количеству крекинг-бензина, применяется как котельное топливо. Испаренные в испарителе продукты крекинга направляются в ректификационную колонну, работающую при том же давлении, что и испаритель. Там они разделяются на газ, крекинг-бензин и высококипящую часть. Последняя возвращается на крекинг (рециркулят). Этот вид термического крекинга определяется как крекинг-процесс с работой на жидкий остаток. В этом процессе кокса образуется очень немного и возможен длительный, безостановочный пробег установки. После примерно трехмесячного пробега установки требуются ее остановка и очистка от кокса трубчатой печи и других элементов. [c.39]

Реакторы термического крекинга и висбрекинга. Основными реакционными устройствами в процессах термокрекинга и висбрекинга являются змеевик трубчатой печи и необогреваемая реакционная камера. [c.101]

Общая схема парофазного крекинга очень похожа на схему, процесса под давлением, с применением эвапоратора. При парофазном крекинге реакционные камеры не применяются вследствие высокой температуры и краткости времени крекинга, которые характерны для рассматриваемого процесса. Операция охлаждения особенно важна в парофазном процессе. Недостаточное охлаждение приводит к излишнему коксообразованию. [c.279]

Пример 4. Определить высоту и диаметр реакционной камеры установки термического крекинга мазута, если известно температура продуктов крекинга на входе в камеру /1 = 490°С давление в камере 1,96 МПа в реакционную камеру поступает газа Ог = = 3300 кг/ч, бензина (/6=13200 кг/ч, легкого газойля Ол.г= = 32 300 кг/ч, тяжелого газойля 0т.г=66 600 кг/ч и остатка Оо = = 50 600 кг/ч, всего 0с=166 000 кг/ч реакция крекинга углубляется на 20% от общей глубины процесса, т. е. АХ=20%. [c.125]

Возможное углубление крекинга тяжелых частой исходного сырья н соответственное увеличение выходов бензина путем разбавления тяжелого сырья и перенесения части процесса в реакционную камеру, что [c.405]

Крекинг гудрона прп 480° С в обычной аппаратуре термического крекинга — греющем змеевике и реакционно камере, переоборудованных для проведения процесса при мягком реж ме и малом времени пребывания в змеев И е [183—186]. [c.318]

В варианте процесса г имеется возможность жесткого крекинга вторичного вакуумного газойля в отдельной печи с выносной реакционной камерой. При такой схеме получается не только тяжелый вакуумный крекинг-остаток, но и максимальный выход газа, бензина и легкого газойля. [c.164]

Нагревание сырья на крекинг-установке происходит в трубчатой печи, а выдерживание в зоне реакции осуществляется в специально выделенной секции змеевика трубчатой печи или в отдельном аппарате — реакционной камере. Процесс ведут под давлением от 25 до 50 ати (о значении давления в процессе крекинга говорилось в 92). [c.236]

Аппаратура дополнена выносной реакционной камерой, позволяющей углубить процесс крекинга без дополнительной затраты топлива в печах. [c.253]

Процесс отличается простым технологическим оформлением. В промыщленности применяют две разновидности висбрекинга печной и с использованием выносной реакционной камеры (сокинг-каме-ры). Печной крекинг представляет собой высокотемпературный процесс с малым временем контакта, а крекинге сокинг-камерой — низкотемпературный процесс с больщим временем контакта. Применение сокинг-камеры повышает селективность процесса, уменьшает расход тепла (65-70% количества тепла, расходуемого при печном висбрекинге), увеличивает глубину преврашения сырья, снижает закоксовывание змеевика печи и увеличивает межремонтный пробег [203]. На современных нефтеперерабатывающих заводах висбрекинг позволяет [c.184]

По традиционным представлениям процесс висбрекинга, в том числе и с выносной реакционной камерой с восходящим потоком сырья, считается одной из разновидностей термического крекинга, реализуемого в более мягких температурных условиях и с большим временем пребывания. Однако анализ балансовых показателей процесса и свойств получаемых продуктов позволил нам предположить, что в реакторе висбрекинга, наряду с процессами термического разложения, протекают в значительной мере процессы, обусловленные реакциями присоединения между легкими промежуточными продуктами, находящимися в паровой фазе. Термодинамическими предпосылками этому являются относительно низкая температура (400 - 450 °С) и высокое давление (7 - 9 атм) в реакционной камере, что способствует протеканию реакций, идущих с уменьшением объема (конденсации, уплотнения и присоединения), а также более низкие энергии активации реакций присоединения по сравнению с реакциями крекинга [3]. [c.63]

Назначение — получение дополнительного количества светлых нефтепродуктов, термогазойля — сырья для производства сажи, дистиллятного крекннг-остатка для производства кокса игольчатой структуры, а также снижение вязкости котельного топлива. Известно несколько вариантов процесса крекинг в реакционном змеевике без выделения зоны крекинга в отдельную секцию, крекинг с сокинг-секцией, крекинг с выносной реакционной камерой с уровнем жидкой фазы и без него, повторный крекинг дистиллятных продуктов в отдельной печи или в смеси с исходным сырьем, крекинг с дополнительной разгонкой крекинг-остатка под вакуумом. Особую разновидность термического крекинга представляет собой висбрекинг (легкий крекинг) — процесс, предназначенный для превращения гудрона в котельное топливо с низкими вязкостью и температурой застывания. [c.81]

В паровой фазе, объем которой за счет происходящей конверсии меняется в реакторе от 57 до 90 % (табл.), наряду с реакциями термического крекинга происходят, в том числе, и реакции присоединения между предельными углеводородами, алкильными радикалами и непредельными углеводородами с образованием средних дистиллятов, близких по химическому составу прямогонным (йодные числа бензина не превышают 40 -50 г / 100 г).Изменение в зависимости от времени пребывания фракционного состава продуктов промышленного процесса висбрекинга с выносной реакционной камерой с восходящим потоком сырья (рис.) подтверждает образование средних и тяжелых дистиллятных продуктов висбрекинга за счет реакций присоединения. С увеличением времени пребывания сырья в реакционной камере растет выход дистиллятных продуктов с одновременным снижением выхода газа и бензина, то есть углеводороды, выкипающие в пределах бензиновой фракции, расходуются на реакции присоединения с образованием углеводородов большей молекулярной массы. [c.63]

В начальный момент при подаче сырья в наработавшую камеру происходит разогрев ее стенок горячим сырьем. В этот период процессы испарения преобладают над крекингом, а дистиллят, уходящий с верха реакционной камеры, состоит из почти не подвергшихся разложению легких фракций сырья. В нижней части камеры накапливается жидкая масса, которая представляет собой тяжелую часть загруженного сырья. [c.198]

Известно, что при реализации процесса висбрекинга с реакционной камерой с восходящим потоком крекинг тяжелой части сырья происходит при пониженных температурах за счет длительного времени пребывания в зоне реакции. Для оценки влияния рециркуляции и производительности на характеристики процесса был проведен расчет времени пребывания свежего сырья в реакционной зоне (табл. 4). Как видно из полученных данных, при больших коэффициентах рециркуляции и низких производительностях время пребывания свежего сырья в реакционной зоне значительно снижается. Крекирование сырья при этих y JГОвияx обеспечивается в большей степени за счет температурной составляющей, что подтверждается увеличенным выходом газа и бензина и пониженным выходом газойлевых фракций. Несмотря на это, даже в условиях работы далеких от оптимгшьных обеспечивается достаточно высокий выход среднедистиллятной фракции, необходимой для получения товарного котельного топлива треб уемой вязкости. Однако работа установки с высоким коэффициентом рециркуляции снижает техникоэкономическую эффективность процесса из-за увеличения доли процессинга балластных компонентов, а повышенная температура [c.50]

Так как реакция крекинга эпдотермична, то ироведенне части процесса в реакционной камере с использованием в ней теплоты нагрева продукта для углубления реакции должно снизить расход топлива и тепловую нагрузку пагревательно-реакциопной печи и, кроме того, уменьшить затрату воды для охлаждения продуктов крекинга. [c.100]

Реакционную камеру применяют только в процессах с высоким давлением и особенно в тех случаях, когда крекингу подвергают нефтяные фракции, нри нагревании которых выше 480° наблюдается образование кокса. Давление в реакционной камере поддерживают такое же, как и в трубчатом нагревателе, тогда как температура в ной понижена приблизительно на 30°. В современных установках для нарожидкофазного крекинга реакционная камера отсутствует, поскольку крекирование нацело проходит в трубчатом нагревателе. В этом случае продукты реакции, выходящие из трубчатки, тотчас же вводят в камеру испарения, где давление их снижается при этом выде.пяется в жидком виде высококипящий остаток. [c.238]

Необходимое для крекинга нефтяных фракций тепло также можно получить за счет добавок воздуха и сожжения части углеводородов. В Советском Союзе такой процесс известен как процесс Дубровая. Нагретое до 450 минеральное масло поступает в реакционную камеру, где при атмосферном давл ении смешив-ается с воздухом (около 250 воздуха на 1 т крекируемого масла). За счет горения температура повышается до 520—550°. Выход крекинг-бензина равен 55—65%. вес. [28]. [c.443]

В дальнейшем для жидкофазиого крекинга стали применяться те же системы труб, что и в парофазном крекинг-процессе с той разницей, что первый проводился при наивысших давлениях, которые только были возможны для данной аппаратуры, с тем, чтобы сохранить сырье в жидкой фазе. Одновременно шла разработка трубчатой печи для перегонки сырой нефти и, таким образом, в качестве нагревательного устройства для жидкофазного крекинг-процесса применялась в действительности перегонная установка высокого давления. Наиболее производительными были варианты жид-кофазного крекинга Тьюб энд Тэнк [15], Кросса [7], Даббса [10] и Холмс-Манли [1]. В них обычно использовалась трубчатка высокого давления, соединенная с реакционной камерой. Предполагалось, что нефть нагревалась в змеевике и крекировалась в реакционной камере, хотя значительная часть сырья расщеплялась в самом змеевике. [c.30]

Теперь можно сказать, что с практической точки зрения между названными разновидностями крекинг-процесса нет существенной разницы, так как всо они дают тот жо выход и то же качество продукта. Если же отмечать более тонкие различия, то следует заметить, что систему с одним змеевиком можно предпочесть для легкого крекинга тяжелого остаточного-сырья (висбрекинг). С другой стороны, все указанные крокинг-процессы дают одинаково хорошие результаты для отбензиненной нефти и газойлей. Если имеется необходимость в обработке большого количества тяжелых фракций нефти, то предпочтение оказывается процессу с восходящим потоком реагентов в реакционном кубе. В этом случае можно отгонять болое легкие погоны, а более тяжелые оставлять в реакционной зоне до получеиия нужных результатов. Это особенно используется в различных процессах 1 рекинга до ] Окса. Если к обработке компонентов паровой фазы, как например, при крекинге газойлей и отбензиненной нефти, предъявляются более жесткие требования, то большим признанием пользуется система с нисходящим потоком реагентов в реакционной х амере. В этом случае жидкие фракции проходят через реакционную камеру и быстро удаляются, тогда как нары находятся там еще долгое время, чем достигается их нужная обработка. Этот метод был особенно эффективен для получения маловязкого мазутного топлива нз некоторых отбензинен-ных нефтей. [c.31]

Предложена принципиальная технологическая слема процесса, включаю-1цая стадию крекинга углеводородного сырья в прис,утствии катализатора, несколько подготовительных и заключительных ста дий (смешивания катализатора с сырьем, подогрева смеси, выделения продуктои крекинга, отделения и регенерации катализатора и др.), а так/ке вариантов аппаратурного оформлепия отдельных стадий. Так, для приготовления суснензии исходного нефтепродукта с порошкообразным катализатором и транспортировки полученной суспензии через теплообменник рекомендовалось использовать соответствующие типовые установки для кислотно-контактной очистки масел. Предложена реакционная камера, снабженная устройством для замкнутой рециркуляции суспензии, сепараторы в различном исполнении для отделения отработанного катализатора от нефтепродуктов. В систему бглли включены дозаторы, насосы, ректификационная колонна и устройство для регенерации отработанного катализатора. Катализатор отделялся путем испарения всех нефтепродуктов за счет снижения давления без охлаждения суснензии или отгонки бензинов из предварительно охлажденной суснензии. [c.10]

Сравнение физико-химических свойств крекинг- остатков, получаемых в процессе висбрекинга по печному варианту и с реакционной камерой с восходящим потоком (табл. 3), показывает, что по основным показателям эти продукты схожи. Однако в крекинг -остатке печного висбрекинга повышенное содержание легких ароматических углеводородов (на 5 %) и сопоставимое распределение средней, тяжелой ароматики и смол о()еспечивается присутствием там разбавителя - тяжелого газойля каталитического крекинга, состоящего в основном из компонентов, составляющих дисперсную среду и препятствующих коагуляции асфальтенов. Отказ от вовлечения в остаток тяжелого газойля каталитического крекинга может привести к снижению стабильности получаемого по печному варианту котельного топлива. [c.49]

Утяжеление исходного сырья вызвало изменение соотношения между тепловыми мощностями печей легкого и глубокого крекинга. На двухпечной установке Нефтепроекта, работающей на мазуте широкого фракционного состава, в печь глубокого крекинга поступала в качестве сырья смесь крекинг-соляровых фракций и соляровых фракций, отогнанных от исходного мазута, и отношение между загрузками печей легкого и тяжелого крекинга равнялось примерно 1,5 1. При переработке утяжеленного сырья в печь глубокого крекинга поступают лишь крекинг-соляровые фракции и отношение между загрузками печи легкого и глубокого крекинга стало равняться примерно 4 1. Поэтому при проектировании установки Гипронефтезаводы были предусмотрены сильно развитые размеры печи легкого крекинга для тяжелого сырья и ограниченные размеры печи глубокого крекинга для легкого сырья. Крекинг-установки Гипронефтезаводы значительно более совершенны. Они снабжены необогреваемыми реакционными камерами, которые позволяют углубить процесс крекинга за цикл без дополнительной затраты тепла, а следовательно, увеличить выход бензина и повысить производительность установки по свежему сырью. В отличие от установок Нефтепроекта, на которых применяются в качестве нагревательно-реакционного аппарата трубчатые печи радиантно-конвекционного типа с вертикальным движением газов, а реакционный змеевик находится в конвекционной камере, на установках Гипронефтезаводы применены современные двухрадиантные печи с наклонным сводом реакционный змеевик расположен в радиантной камере. Для загрузки печей сырьем вместо поршневых насосов используются горячие центробежные насосы высокого давления. Трубы нечей и аппаратура изготовлены из специальной антикоррозийной стали. [c.240]

Углубление крекинга в реакционном змеевике печи лимитируется коксообразованием. Если же продукты крекинга из трубчатой печи ввести в дополнительный аппарат — реакционную камеру, то при соответствующих условиях можно углубить процесс крекинга без заметного дополнительного коксообразовапия и тем самым увеличить общий выход бензина.- [c.247]

Хотя основная масса карбоидов, образующихся в процессе крекинга, уносится из системы с крекинг-остатком, все же во время работы установки происходит отложение кокса в трубах печей, реакционной камере, испарителе, холодильнике крекинг-остатка, в остатковом трубопроводе, в редукционном клапане. Кокс, отложившийся в трубах печей, уменьшает сечение змеевика и создает значительное сопротивление движению сырья, которое выражается в увеличении перепада давлений в трубах между входом и выходом продукта. Этот перепад, равный в начале пробега установки 20 ат, к концу пробега сильно возрастает. [c.284]

Таким образом, проведенный анализ показал, что включение в схему НПЗ топливного профиля процесса висбрекинга, реализованного с выносной реакционной камерой с восходящим потоком и вакуумным блоком, позволяет существенно увеличить глубину переработки нефти (до 95 %) и с высокой эффективностью получать такие продукты, как висбит, пек или сырье для установки замедленного коксования. Использование получаемого по этой схеме ТВГ в качестве компонента сырья каталитического крекинга даетвозможность существенно (на 10-13 %) увеличить выход моторных топлив на перерабатываемую нефть. [c.61]

Процессы под давлением можно разделить в свою очередь еще на две группы. К методам, в которых используют высокое давление (до 50—70 ат), принадлежат процесс тьюб энд тэнк (480—500 ) и метод Кросса (450— 480°), тогда как в процессе Даббса применяют среднее давление (12—20 ат) и температуру 420—470°. Во всех перечисленных здесь процессах парожидкофазного крекинга используют реакционные камеры. [c.236]

После выдерживания в течение определенного времени в реакционной камере продукты крекинга направляют через редукционный к.ианап в камеру испарения. В то время как в реакционной каморе поддерживают такое же давление, как и в трубчатом подогревателе, в камере испарения господствует более низкое давление — от 3 до 17 ат в зависимости от метода. В этих условиях б(5льп[ая часть продукта крекинга испаряется высококинящий остаток, который легко может превратиться в кокс, непрерывно отбирают и выводят из процесса. Для ориентировки следует указать, что количества остатка [c.236]

Свойства котельного топлива, получаемого висбрекингом в реакционной камере и трубчатом змеевике, практически одинаковы, но вследствие более высоких температур, применяемых при проведении процесса в змеевике, и наличия значительных перефевов пристенной пленки жидкости стабильность котельного топлива несколько выше при получении топлива висбрекингом в реакционной камере. Остатки висбрекинга могут также использоваться как компоненты сырья процесса каталитического крекинга, производства кокса, технического углерода и т. п. [c.192]