Промышленные установки гидроочистки и их типы

Предлагаемая двухступенчатая переработка может быть осуществлена на имеющемся в настоящее время на НПЗ оборудовании. Термокаталитическая переработка мазута на железорудных окатышах может быть реализована на установке каталитического крекинга типа Г-43-102 с движущимся шариковым катализатором после реконструкции ее для переработки тяжелого сырья в присутствии водяного пара. Гидрооблагораживание широкой газойлевой фракции может проводиться на промышленных установках гидроочистки, также реконструированных для переработки тяжелого сырья, поскольку процесс не требует высоких давлений и температур. Важным условием является прямое питание установки гидроочистки широкой газойлевой фракцией без значительных задержек во времени, поскольку она характеризуется низкой химической стабильностью и склонностью к осмолению и образованию осадков. [c.155]

Здесь впервые в стране было освоено производство масел из восточных сернистых нефтей - первая очередь маслоблока вошла в действие в 1953 г., а на Ново-Уфимском НПЗ - в 1954—1955 гг. Одновременно была построена фабрика по производству алюмосиликатных шариковых катализаторов для установок каталитического крекинга типа 43-102, а также освоено производство ряда присадок к смазочным маслам и пущено первое производство синтетических жирных кислот (СЖК), получаемых из парафинов. На этом заводе освоена первая опытно-промышленная установка гидроочистки дизельных топлив. [c.101]

Промышленные установки гидроочистки. Существует много типов и систем промышленных установок гидроочистки нефтяных фракций и продуктов. На рис. 90 приводится принципиальная технологическая схема одной из них для гидроочистки дизельного топлива. [c.199]

Рис. 41. Схема блока гидроочистки сырья риформинга на промышленной установке каталитического риформинга (типа 35—11)

Промышленные установки каталитического крекинга имеют однотипную схему по фракционированию продуктов крекинга и различаются в основном конструктивным оформлением и принципом реакционного блока. В отечественной нефтепереработке эксплуатируются установки разных поколений типа 43-102 с циркулирующим шариковым катализатором типа 43-103, 1А/1М и ГК-3 -с кипящим слоем микросферического катализатора и типа Г-43-107 с лифт-реактором. Основное развитие в перспективе получат комбинированные установки каталитического крекинга Г-43-107 и их модификации. В их состав входят, кроме собственно установки каталитического крекинга, блок гидроочистки сырья крекинга производительностью 2 млн т/год и блок газофракционирования и стабилизации бензина. [c.476]

Поскольку степень превращения С5- и С -алканов на высокотемпературном катализаторе типа ИП-66 составляет около 50 %, изомеризацию на промышленных установках осуществляют с ректификацией реакционной смеси и циркуляций непревращенного сырья. Исходное сырье изомеризации подвергают предварительной гидроочистке и осушке. Установка изомеризации состоит из двух блоков -ректификации и изомеризации. В блоке ректификации производится выделение изомеров из смеси исходного сырья и стабильного изомеризата. Реакторный блок состоит из двух параллельно работаю- [c.556]

Для предотвращения отравления катализатора сернистыми соединениями исходное сырье подвергали гидроочистке на алюмо-кобальт-молибденовом катализаторе при давлении 40 ат и температуре 360° С до содержания общей серы менее 0,007%. Гидрирование нефтяных фракций осуществляли на пилотной установке проточного типа при давлении 10—40 ат, температуре 200—350° С, объемной скорости подачи сырья 1—5 ч и циркуляции водорода 1000 л/л сырья [2]. Испытания проводили на обработанных сероводородом палладий-алюмосиликатном (1,5% Pd на алюмосиликате) и палладий-рениевом (по 1% Pd и Re на промышленной окиси алюминия) катализаторах. Перед работой катализаторы восстанавливали в токе водорода при давлении 20 ат и постепенном повышении температуры в течении 6 ч до 350° С. [c.155]

На установке гидроочистки дизельного топлива ЛЧ-24-7 Ново-Уфимского НПЗ в 1979 г. в течение двух месяцев был повторен опытно-промышленный пробег, целью которого было выяснить максимально возможную пропускную способность стабилизационной колонны установок этого типа без реконструкции блока стабилизации. Результаты пробега показали, чго максимальное количество вторич- [c.26]

Более современная схема промышленной установки для получения бензола—типа Л-7—предусматривает удаление серы из сырья предварительной гидроочисткой его в специальном блоке, входящем в состав установки риформинга. В этом случае, как видно из табл. 5, улучшаются и показатели процесса — выход бензола возрастает с 16,1 до 18,2 вес. %, причем одновременно удлиняется вдвое срок службы катализатора. [c.26]

Ленгипрогаз ведет работы по комбинированию установок каталитического риформинга. с тем, чтобы объединить гидроочистку сырья для установок обоих типов и соединить извлечение ароматических углеводородов (бензола, толуола и суммы ксилолов) в один блок. Основное назначение комбинированной установки—получение бензола и смеси ксилолов для удовлетворения потребностей химической промышленности. В некоторых случаях установка 40-атмосферного риформинга может быть использована для получения высокооктанового компонента топлива. Схема материальных потоков и принципиальная технологическая схема установки такого типа приведены на рис. 2 и 3. [c.77]

Ла основании опыта эксплуатации установок Л-35-5 разработаны установки риформинга с блоками предварительной гидроочистки сырья типа Л-35-11, которые сейчас широко распространены в промышленности. Наличие предварительной гидроочистки позволяет рифор-мировать прямогонные бензиновые фракции с содержанием серы более 0,1%, а в отдельных случаях возможно некоторое подмешивание к сырью бензинов вторичных процессов. [c.19]

В отечественной промышленности эксплуатируются три поколения установок гидроочистки. Первое - установки типа Л-24-5 и Л-24-6 со сроками ввода 1955-1961 гг., проектная производительность 900 тыс. т/год. Второе поколение - установки типа ЛГ-24-7 и ЛЧ-24-7 со сроками ввода 1962-1970 гг., проектная производительность 1200 тыс. т/год. [c.174]

В 1956 г. сооружена первая отечественная опытно-промышленная установка гидроочистки нефтяных дистиллятов (установка 24-1, Новокуйбышевский НПЗ), на которой отрабатывались практически все освоенные впоследствии вш1Ы гидрогенизационного облагораживания нефтепродуктов. С 1962 г. в СССР началась широкая промышленная реализация процесса гидроочистки дизельных фракций (установки Л-24-5, Л-24-6, Л-24-7 и др.), позволившие в основном решить задачу производства малосернистого дизельного топлива. В настоящее время в России и странах СНГ эксплуатируется более 50 промышленных установок указанного типа. [c.82]

Промышленные установки гидроочнстки. Промышленные установки гидроочистки могут быть самостоятельными или комбинированными с другими установками. При этом гидроочистка может являться головным процессом комбинированной установки, замыкать ее или быть промежуточным звеном. Наиболее характерным примером первого случая является комбинированная установка риформинга бензина с его предварительной гидроочисткой. Типичный пример установок второго типа - установка гидроочистки реактивного топлива. В качестве третьего примера можно назвать комбинированную установку каталитического крекинга с предварительной гидроочисткой сырья - вакуумного газойля. [c.70]

Для обеспечения выработки нефтяного сажевого сырья в 1965—1970 гг. рекомендуется при перспективном. планировании учесть необ.ходимость ввода в промышленную эксплуатацию 7 установок каталитического крекинга и 10 установок селективной экстракции, перевести на выработку сажевого сырья 8 устано1В0(К термического крекинга и 2 установки гидроочистки (типа 24-6) на подготовку малосернистого сырья для экстракции. Весьма вероятно, что число промышленных установок будет несколько увеличено по сравнению с предусмотренным при предварительном подсчете оно будет более точно установлено только в результате длительной эксплуатации сажевых заводов на новых видах нефтяного сырья. [c.197]

Благодаря комбинированию установок каталитического риформинга и гидрогенизационного обессеривания процесс каталитического риформинга становится универсальным с точки зрения выбора исходного сырья [24]. Гидроочистка бензиновых дистиллятов, предназначенных для каталитического риформинга, чрезвычайно щироко распространена в промышленности. В США подготовкой сырья для каталитического риформинга занято около половины (по мощности) гидроочистных установок [39, 40]. В Советском Союзе все вновь сооружаемые установки каталитическога риформинга оборудованы блоком для гидроочистки сырья. Для некоторых установок каталитического риформинга старых типов сырье подготавливают на автономной установке гидроочистки. [c.194]

Первая промышленная установка была построена фирмой Лурги в Нюрнберге (ФРГ) здесь гидрирование сырого бензола, получаемого перегонкой каменноугольного дегтя, осуществляют коксовым газом под давлением около 37 ат. Несколько иные условия гидроочистки используются на установках фирмы Шольвен (производительность 720 м /сутки) и Гарпенер Бергбау (производительность 201 м сутки) [52]. На этих установках очистку сырого бензола проводят водородом вместо коксового газа при 350° С и давлении 52—63 ат. Хотя применяемый катализатор точно не указан, очевидно, используется окисный металлический катализатор типа кобальт-молибденового на окиси алюминия, аналогичный применяемому при гидроочистке бензинов. В некоторых случаях сырой бензол коксования нагревают при 37 ат до 200° С в присутствии коксового газа. Пос.ле этой обработки, ведущей к удалению полимерных продуктов, сырой бензол нагревают до 350° С и пропускают через слой катализатора для превращения серы и азота соответственно в сероводород и аммиак, удаляемые последующей промывкой продукта. Затем бензол, толуол и ксилол отделяют от алканов четкой ректификацией. [c.156]

Исходные дистилляты были подвергнуты гидроочистке на пилотной установке проточного типа с применением промышленного алюмо-кобальт-молибденового катализатора. Основные параметры гидроочистки изменялись в следующих пределах давление в системе 30—50 ат, температура процесса 325—395° С, объемная скорость подачи сырья 0,5—15 Соотношение водорода к сырью на всех режимах составляло 500 л/л. Глубину гидроочистки контролировали по содержанию общей и меркаптановой серы . [c.212]

Первоначально была разработана и внедрена в промышленность установка типа Л-35-5, предназначенная для получения риформированного бензина с октановым числом 75 по моторному методу из прямогонной фракции 85 (105)— 180°С с содержанием серы не более 0,1%-Риформинг проводился на катализаторе АП-56 последовательно в трех реакторах с промежуточным подогревом газосырьевой смеси в многокамерной печи. Предварительная гидроочистка сырья от серы не была предусмотрена. Для защиты катализатора от отравления сероводородом циркуляционный газ очищался от H2S раствором моноэтаноламина и водой и далее осушался диэтиленгликолем. В настоящее время такие установки дооборудованы блоками типа Л-24 для предварительной гидроочистки сырья от серы. [c.19]

Поэтому выделенную на установке ЦИАТИМг58 фракцию 200—225° С подвергали дополнительному фракционированию на насадочной колонке с разделительной способностью 30 теоретических тарелок. На хроматограмме вновь полученной фракции 200—225° С отсутствовали ники, которые соответствуют углеводородам, имеющим температуру кипения ниже 200° С (рис. 1). Гидрирование этой фракции проводилось по методике и на установке проточного типа, уже подробно нами описанных [8, 9], в присутствии промышленного алюмо-кобальт-молибденового катализатора, предназначенного для гидроочистки дистиллятных топлив. Катализатор применялся в виде зерен средним размером 3 мм. Вывод на режим устойчивой работы достигался пропусканием через катализатор в течение 16—18 ч дизельного дистиллята, содержащего 2,3% серы, при 375° С, давлении в системе 40 ат, соотношении водород сырье 500 об/об и объемной скорости подачи жидкого сырья 1 ч - [c.85]

Алитирование хромистых сталей позволяет значительно расширить область их применения при повышенных температурах в агрессивных средах, содержащих сероводород. Коррозионная стойкость алитиро-ванных 3%-х хромистых сталей в чистом сероводороде при 500... 550 °С выше коррозионной стойкости стали 12Х18Н10Т. Для изготовления трубчатых змеевиков печей, а также для коммуникационных трубопроводов и пучков трубчатых теплообменников в США и некоторых других странах на установках гидроочистки нефтепродуктов используют в промышленном или опытном масштабе алитированные трубы из стали 15Х5М взамен труб из дорогой стали типа 18-8. Опыт подтверждает целесообразность такой замены материала. [c.160]

Опыты по дегидрированию тиациклопентана проводились на обычной лабораторной установке проточного типа со шприцевой подачей жидкого сырья [8] при атмосферном давлении, в интервале температур 300—500° С, парциальных давлений тиациклопентана 0,0036—0,145 ата и условном времени контакта 0,11—0,49 сек. в присутствии промышленных катализаторов, при-меняюш ихся в процессах гидроформинга и гидроочистки (алюмомолибденового и алюмокобальтмолибденового). Исходный тиациклопентан брали в виде растворов (0,5% вес. по сере) в криоскопическом бензоле. Общую серу в жидких катализатах определяли ламповым методом, сероводородную — йодометрически, меркаптановую — аргентометрически, сульфидную — Рис. 6. Спектры поглощено спектрам поглощения в ультрафиолетовой ния в ультрафиолетовой области. области. [c.249]

Пятидесятилетний период существования промышленного процесса каталитического риформинга сопровожд1шся непрерывным совершенствованием оборудования, технологических схем и применяемых катализаторов. На рис. 2.1 приведена типовая схема современной отечественной установки каталитического риформинга на платиновом катализаторе типа Л-35/11—600 мощностью 600 тыс. т в год. Сырье после компрессора 9 мeuJИ-вается с водородсодержащим газом, подогревается в теплообменниках 7 и печи 12 до 330°С и под давлением 3,2—3,4 МПа поступает в реактор гидроочистки 11. После реактора смесь сырья, очищенного от сернистых соединений, циркуляционного газа, сероводорода и продуктов разложения, охладившись в конденсаторе-холодильнике 3, поступает в газосепаратор 8, а затем в стабилизационную колонну 5, в которой происходит отделение сероводорода и углеводородного газа. Газ в колонне I освобождается от сероводорода и возвращается на циркуляцию. Очищенный стабилизированный бензин, пройдя теплообменники 7 и секцию печи 12, направляется в блок риформинга 13 с температурой 500°С. В первом реакторе происходит превращение в основном нафтеновых углеводородов, во втором — дегидроцик- [c.25]

Для реакций гидрирования термодинамически более благоприятны повышенные давления и низкие температуры. Большинство промышленных процессов гидродеароматизации реактивных топлив осуществляют в сравнительно мягких условиях при температуре 200-350 °С и давлении 5-10 МПа. В зависимости от содержания гетеропримесей в сырье и стойкости катализатора к ядам процессы проводят в одну или две ступени. В двухступенчатых установках на первой ступени осуществляют глубокий гидрогенолиз сернистых и азотистых соединений сырья на типичных катализаторах гидроочистки, а на второй ступени - гидрирование аренов на активных гидрирующих катализаторах, например, на платиноцеолитсодержащем катализаторе. Последний позволяет перерабатывать без предварительной гидроочистки сырье с содержанием серы <0,2 % и азота <0,001 %. Технологическое оформление одноступенчатого варианта близко к типовым процессам гидроочистки реактивных топлив (типа [c.596]

Справочник химика 21

Химия и химическая технология