Переработка нефти двухступенчатая

Теляшев Э. Г., Везиров Р. Р. и др. Двухступенчатая переработка западносибирского мазута // Исследования, интенсификация и оптимизация химико-технологических систем переработки нефти - М. ЦНИИТЭнефтехим, 1992,- С. 147-156. [c.33]

Включение гидрокрекинга в схемы переработки нефти обеспечивает гибкость эксплуатации предприятий. Изменяя технологический режим процесса и условия ректификации жидких продуктов, можно на одной и той же установке получать любой из перечисленных продуктов бензин, реактивное или дизельное топливо. В табл. 14.2 в качестве примера приведены различные варианты процесса двухступенчатого гидрокрекинга тяжелого дистиллятного сырья (фракция 350—500 °С прямогонного газойля). Переход с одного варианта на другой осуществляют изменением температуры в реакторах, а также изменением режима и направления потоков в блоке разгонки продуктов гидрокрекинга. [c.391]

Наряду с естественными газами газовых месторождений и нефтяных скважин, огромное народнохозяйственное значение приобретают различные газовые смеси, образующиеся при современных методах переработки нефти. Искусственный газ получают главным образом с установок каталитического и термического крекинга, с установок пиролиза нефтяного сырья и т. п. Для получения углеводородных газов С1—С4 при термическом крекинге в качестве сырья используют мазут и соляр, при двухступенчатом каталитическом крекинге — керосино-соля-ровую фракцию — лигроин, при пиролизе — керосино-соляровую фракцию. [c.258]

Одним из основных вопросов проектирования установки гидроочистки бензиновой фракции являлся выбор схемы сепарации нестабильного гидрогенизата. В нефтепереработке применяются схемы как одноступенчатой сепарации - в холодном сепараторе, так и двухступенчатой сепарация вначале в горячем, затем в холодном сепараторе (Альбом технологических схем процессов переработки нефти и газа/Под ред. Б.И. Бондаренко. -М, Химия, 1983). Каждая из схем имеет свои преимущества и недостатки. [c.53]

Широкие возможности по внедрению двухступенчатого сжигания газа имеются для трубчатых многосекционных печей первичной и вторичной переработки нефти и нефтепродуктов с многоярусным (число ярусов от 2 до 6) односторонним или двухсторонним расположением газомазутных горелок. Здесь перераспределение воздуха может быть осуществлено как по вертикальной плоскости топки (по ярусам горелок), так и по горизонтальной плоскости камеры горения путем чередования режимов подачи воздуха у смежных или встречных горелок. Наиболее благоприятные условия, обеспечивающие снижение суммарного выхода токсичных продуктов сгорания, отмечены при сжигании водородсодержащих нефтезаводских газов (Сн = = 50- 75%) установок каталитического риформинга и гидроочистки в трубчатых печах с верхним или нижним отводом дымовых газов. [c.272]

Установка рассчитана на переработку нестабильной нефти Ромашкинского месторождения и отбор фракций и. к.—62, 62—140, 140—180, 180—220 (240), 220 (240)—280, 280—350, 350—500°С (остаток — гудрон). Исходное сырье, поступающее на установку, содержит до 5000 мг/л солей и до 2 вес. % воды. Содержание низкокипящих углеводородных газов в нефти достигает 2,5 вес. % на нефть. На установке принята двухступенчатая схема электрообессоливания, позволяющая снизить содержание солей до 30 мг/л и воды до 0,2 вес. %. Технологическая схема установки предусматривает двухкратное испарение нефти. Головные фракции из первой ректификационной колонны и основной ректификационной колонны вследствие близкого фракционного состава получаемых из них продуктов объединяются и совместно направляются на стабилизацию. Бензиновая фракция н. к.— 180 °С после стабилизации направляется на вторичную перегонку с целью выделения фракций н. к. — 62, 62—140 и 140—180 °С. Блок защелачивания предназначается для щелочной очистки фракций н. к.—62 (компонент автобензина) и 140—220 °С (компонент топлива ТС-1). Фракция 140— 220 °С промывается водой, а затем осушается в электроразделителях. [c.114]

Предназначается для производства малосернистых котельных топлив или сырья для глубокой переработки из остатков сернистых нефтей или из деасфальтированных гудронов [133]. Схема процесса первых двух вариантов установок — одноступенчатая, последнего — двухступенчатая (рис. 4.3) с очисткой циркуляционного газа от сероводорода [c.156]

Для создания вакуума применяют барометрический конденсатор и двух- или трехступенчатые эжекторы (двухступенчатые используют при глубине вакуума 6,7 кПа, трехступенчатые — в пределах 6,7—13,3 кПа). Между ступенями монтируют конденсаторы для конденсации рабочего пара предыдущей ступени, а также для охлаждения отсасываемых газов. В последние годы широкое использование вместо барометрического конденсатора нашли поверхностные конденсаторы. Применение их не только способствует созданию более высокого вакуума в колонне, но и избавляет завод от огромных количеств загрязненных сточных вод, особенно при переработке сернистых и высокосернистых нефтей. [c.11]

Много трудностей выпало на долю уфимских переработчиков и в освоении импортной комбинированной установки Луммус, технологически объединившей в одной инсталляции без промежуточных емкостей первичную перегонку нефти, термокрекинг мазута, двухступенчатый термокрекинг и риформинг. Освоение этой установки, да еще при переработке сернистых нефтей с повышенным содержанием солей, дорого обошлось коллективу завода. Один из активных подвижников этого коллектива Т.А. Киселев в своей книге Практика переработки сернистой нефти , изданной в 1949 г., пишет Практика эксплу- [c.57]

Прямая перегонка нефти (физический метод переработки). Разделение нефти перегонкой на фракции (дистилляты) основано на разнице температуры кипения органических соединений, входящих в ее состав. В настоящее время перегонку производят в одноступенчатых ц двухступенчатых трубчатых установках. [c.178]

Установки очистки гудрона парными растворителями работают как с предварительной деасфальтизацией, так и без нее. Выход рафинатов при этом практически одинаков. Однако предварительная двухступенчатая деасфальтизация гудрона позволяет понизить кратность обработки сырья крезол-фенольной смесью и увеличить производительность установки на 10—15%. Особенно эффективна предварительная деасфальтизация при переработке гудрона из высокосмолистых нефтей. Деасфальтизация осуществляется под давлением 2,1— 2,5 МПа (21—25 кгс/см ) при температуре 40—50 °С. Раствор деасфальтизата с коксовым числом 3,5—4% направляется на очистку смесью фенола и крезолов. [c.106]

В случае повышения соотношения этих компонентов асфальт имеет низкую температуру плавления (по методу КиШ). Это характерно для деасфальтизации гудронов западно-сибирских нефтей, двухступенчатая деасфальтизация которых дает значительный эффект, так как поэволяет дополнительно извлечь из асфальта до 12% (масс.) масел и тем самым значительно повысить температуру плавления асфальта. Деасфальтизация в две ступени дает положительный эффект и при переработке гудронов высококачественных малосмолистых малосераистых нефтей. Так, двухступенчатая деасфальтизация концентрата смеси бакииских нефтей позволяет за счет извлечения из асфальта во II ступени высоковязких компонентов увеличить общий выход остаточных масел на 8,7—9,6% (масс.) на концентрат и довв сти его до 89—90% (масс.) [31]. [c.84]

Современные схемы неглубокой переработки нефти иногда ие включают установок ни термического, ни каталитического крекинга. Кроме установки перегонки нефти на несколько узких фракций предусмотрена гидроочистка отдельных компонентов и в некоторых случаях более широких фракций, которые затем разделяют на более узкие путем вторичной перегонки. Котельное топливо компаундируют из остатков перегонки и тяжелых дистиллятных компонентов, не подвергающихся гидроочистке. Автомобильный бензин с достаточно высоким октановым числом получают в процессе каталитического риформинга тяжелого бензина прямой перегонки. Однако заводы, сооруженные по такой схеме, как правило, нмеют чисто топливный профиль. При необходимости поставлять сырье для нефтехимического синтеза в состав завода включают крекинг-установки или направляют часть малоценных сернистых дистиллятов на установки пиролиза, принадлежащие нефтехимическим заводам. Подробное направление переработки свойственно некоторым нефтеперерабатывающим заводам Западной Европы, сооруженным в 1960 г. На рис. 116 представлена типичная схема глубокой переработки сернистой пефти. Нефть после двухступенчатой электрообессоливающей установки (на схеме не показана) поступает иа атмосферновакуумную перегонку, в результате которой получается несколько светлых дистиллятов, тяжелый газойль и гудрон. Головку бензина и фракцию реактивного топлива после очистки направляют на смесительную станцию для компаундирования. Фракцию тяжелого бензина подвергают каталитическому риформингу для получения высокооктанового компонента бензина или ароматических углеводородов. Кроме того, риформингу подвергается бензиновый дистиллят коксования. Оба компонента сырья предварительно проходят гидроочистку. Предусмотрена экстракция ароматических углеводородов из жидких продуктов риформинга, которая при получении на установке риформинга бензина служит одновременно для отделения и возврата на повторный риформинг непревращенной части сырья. Полученный экстракт путем ректификации разделяют на требуемые компоненты или углеводороды. Керосиновый дистиллят и легкий газойль проходят гидроочистку и используются после этого как компоненты дизельного топлива. Тяжелый вакуумный газойль подвергают каталитическому крекингу в смеси с газойлем коксования. Для увеличеиия выхода светлых на установке каталитического крекинга предусмотрена рециркуляния. Гудрон поступает на установку коксования жидкие продукты этого процесса являются сырьем для установок каталитического риформинга и каталитического крекинга, о чем было упомянуто выше легкий газойль коксования после гидроочистки использустся как компонент дизельного топлива. Кроме того, на установке получают кокс, который можно [c.356]

Гидрокрекинг — одно- или двухступенчатый каталитический процесс (на неподвижном или движущемся слое катализатора), протекающий в среде водорода при его расходе от 1 до 5% (масс.), при температурах до 430°С на первой ступени и до 480 °С — на второй, объемной скорости подачи сырья до 1,5 ч , давлении до 32 МПа и циркуляции водородсодержащего газа 500—2000 м /м сырья. Процесс сопровождается частичным расщеплением высокомолекулярных комнонентов сырья и образованием углеводородов, на основе которых в зависимости от условий процесса и вида сырья можно получать широкую гамму продуктов от сжиженных газов до масел и нефтяных остатков с низким содержанием серы. В качестве сырья используют бензиновые фракции (для получения сжиженного газа), керосино-дизельные фракции и вакуумные дистилляты (для получения бензина, реактивного й дизельного топлив) остаточные продукты переработки нефти (для получения бензина, реактивного и дизельного топлив) гачи и парафины (для получения высокоиндексных масел) высокосернистые нефти, сернистые и высокосернистые мазуты, полугудроны и гудроны (для получения дистиллятных продуктов или котельного топлива с низким содержанием серы). [c.207]

В настоящее время атмосферно-вакуумная перегонка высокосернистых нефтей на заводах Башкирйи производится на установках АВТ, запроектированных для переработки сернистых нефтей. Высокосернистые нефти, как и сернистые, поступают на заводы нестабильными. Атмосферная перегонка их производится по двухступенчатой схеме, которая включает предварительное отбензинивание нефти с одновременной дегазацией и атмосферную перегонку с получением дистиллятов бензина, керосина и дизельного топлива. Нестабильный бензин почти на всех НПЗ подвергается дебутанизации на специальной установке, входящей в состав АВТ. Исключение составляет лишь схема переработки нефти на Ишимбайском НПЗ. Здесь сырая арланская нефть, так же как и сернистые нефти, предварительно неглубоко стабилизируется, так как основная аппаратура установок АТ не рассчитана на работу при повышенном давлении (более 0,75 кГ см ). [c.38]

Легкие нефти с небольшим содержанием гетероорганических соединений можно делить на мембранах и без предварительного удаления гетероорганических соединений. Соответствующие фильтраты при необходимости делят на классы соединений, из которых затем компаундируют целевые продукты. Для увеличения чистоты целевых продуктов разделение проводят в две пли три ступени. Например, двухступенчатое разделение циклогексана и бензола позволяет получить бензол 96—98%-ной чистоты. Мембранное и адсорбцпонно-ситовое разделение (из-за гораздо меньшей производительности и большей металлоемкости по сравнению с прямой перегонкой) практически не применяется. Однако перспективы применения этих процессов несомненны. На рис. 39 показана принципиальная возможность выделения нативных АС в схеме переработки нефти. [c.109]

Высокопроизводительные установки в основном имеют двухступенчатую схему переработки нефти с последующей стабилизацией бензина. Ректификационные колонны диаметром от 3,2 до 7 м оборудованы сложными контактными усгройства-ми. Производительность сырьевых насосов достигает 500 м /час, тепловая нагрузка трубчатых печей 40 млн ккал/час, поверхности теплообменников 450 м . Это оборудование довольно сложно изготавливать и мо1ггировать. Б процессе эксплуатации уменьшение производительности установок на 15—20 % ниже проектной приводит к отклонению параметров материальных и тепловых потоков от требований регламента, качество продукции снижается вплоть до несоответствия стандартам. Большая мопщость обуславливает повышенную опасность аварий и загрязнения окружающей среды с необратимыми последствиями. [c.158]

На масляном производстве намечается осуществить технические мерояриятия по глубокой переработке нефтей на масл-а и парафины без строительства дополнительных установок за счет осуществления схемы двухступенчатой переработки мазутов, реконструкции установок деасфальтизации по двух ступенчатой схеме и совмещения П1роце1ссов депарафинизации и об езм а сливания. Для доочистки ДИ СТИЛЛЯТНЫХ масел ( С целью улучшения нх качества по цвету и содерж.анию серы) работники завода предлагают строительство установки гидроочистки. Очистка остаточных масел предусматривается на вновь строящейся установке адсорбционной очйстки. [c.57]

На современном нефтеперерабатывающем заводе мощностью 12 млн. т в год с развитой схемой переработки нефти количество технологических конденсатов составляет 5—7% от общего- количества образующихся сточных вод [104] при средней загрязненности технологических конденсатов сульфидами (из расчета на НгЗ) 1500—2000 мг/л (при наличии гидрокрекинга эта загрязненность возрастает в 2—2,5 раза). Поэтому при сбросе их в первую систему канализации, расход воды в которой в среднем составляет 700—800 м /ч, загрязненность общего стока-сероводородом повышается до 80—120 мг/л, при сбросе во вторую систему с общим расходом воды 150—200 м /ч — до 200— 300 мг/л. Такие значительные концентрации сероводорода не позволяют без дополнительного разбавления производить биохимическую очистку стоков как первой, так и второй систем канализации, поэтому необходимо производить локальную очистку сульфидсодержащих технологичесвих конденсатов до норм установленных для воды, поступающей на биохимическую очистку при одноступенчатой очистке — до 20 мг/л, при двухступенчатой — до 50 мг/л. [c.157]

Высокие технологические показатели перспективных заводов достигнуты а счет широкого применения современных вторичных процессов переработки — каталитического риформинга, гидрокрекинга и гидроочистки, суммарная доля которых для НПЗ типа III составляет 86,3 и 75,9"/о соответственно при переработке ромашкинской и арланской нефтей при этом доля процесса гидроочистки составляет 56,3 и 48,8"/о, гидрокрекинга — 15 /о и каталитического риформинга —15 и 12,1%. Ни одна из рассматриваемых схем перспективных НПЗ не предусматривает применение процесса каталитического крекинга. Однако, учитывая, что основным высокооктановым компонентом автомобильного бензина является чрезмерно ароматизированный риформинг-бензин и значительную долю компонентов бензина термических процессов (ТКК и ВТ ТКК) на НПЗ с глубокой переработкой нефти, а также неосвоенность у нас в настоящее время процесса двухступенчатого гидрокрекинга возможность исключения из состава перспек- [c.110]

Двухступенчатая деасфальтизация особенно- эффективна 1при переработке нефтей типа западносибирских с низкой температурой плавления асфальта I ступени. Так, в результате обработки пропаном этого асфальта с температурой плавления (по КиШ) 35°С удалось дополнительно отобрать 8—12% масел отбор деасфальтизатов возрос с 27,5—28 до 35—40%, температура плавления асфальта (по КиШ) — до 46—48 °С. Ниже приведены условия и результаты деасфальтизации гудронов самотлорской и усть-балыкской нефтей [c.67]

В табл. 24 приводятся режим и технологические показатели переработки смеси парафиновых дистиллятов грозненских и за-теречных нефтей по грозненскому варианту двухступенчатой схемы фильтрации. В табл. 24 помещены также результаты депарафинизации дистиллята дизельного топлива на опытной установке ГрозНИИ по одноступенчатому варианту. Свойства исходных продуктов и полученных продуктов депарафинизации приведены в табл. 25. [c.172]

Предлагается двухступенчатый процесс переработки остатков и асфальтенистых сырых нефтей термокаталитическая коагуляция асфальтенов, затем гидрообессеривание. Первая ступень при содержании асфальтенов 1—2% осуществляется на стационарном катализаторе, при более высоком содержании асфальтенов — па взвешенном, который отфильтровывается вместе с асфальтеиамп. Повышенпе температуры облегчает выпадение асфальтенов ц приближает процесс к вис-брс1 ингу [c.70]

В промышленном масштабе осуществлено глубокое гидрирование бензола до циклогексана степень конверсии бензола 99%, чистота циклогексана 99,38% Осуществлено гидрирование нафталиновой фракции до тетралина и декалина. Степень конверсии 93—95% Сообщается о возможности пспользования процесса изомакс для переработки остатков Разработан процесс гидрокрекинга ВА8Р-1РР (фирма ВАЗР (см. ) и Французский Институт нефти]. Особенность процесса—возможность производить дизельное и печное топливо. В одноступенчатом процессе (или в первой ступени двухступенчатого варианта) в качестве катализатора применяются окислы N1 или Со и окислы Ш или Мо, нанесенные на кристаллические алюмосиликаты. Во второй ступени—платиновый или палладиевый катализаторы. Сырье для второй ступени должно содержать менее 0,001% азота п 0,1% серы. Дизельное топливо может быть получено из любого сырья, даже из деасфальтизата. В одном из опытов выходы в одноступенчатом процессе составили 2,8% + NHз, 1,02% С1-I- С , 3,79% С3+С4, 5,88% легкого бензина, 13,65% лигроина, 65,36% дизельного топлива, 10,0% печного топлива. В двухступенчатом варианте 2,75% + МИэ, 1,45% С1 + С , 12,20% С3 + С4, 22,0% легкого бензина (октановое число 82), 64,90% тяжелого бензина (октановое число 58) [c.75]

Так, при двухступенчатой переработке сернистого гудрона из нефти типа ромашкинской плотностью 1,006, коксуемостью 18,5% и с содержанием 2,58% S было получено газа 47,5%, дистиллята 24,5%, кокса 25,6%, потерь 2,4% вес. на гудрон. [c.73]

Результаты двухступенчатой переработки мазута ромашкинской нефти по двум схемам [c.53]

Катализат, получаемый при легком крекинге мазута, подвергался атмосферно-вакуумной перегонке с выделением автобензина и дизельного топлива. Остаток от перегонки—фракции, кипящие выше 350° С, подвергались глубокому крекингу над синтетическим алюмосиликатным катализатором. Из катализата второй ступени также путем атмосферновакуумной перегонки выделялись автобензин и дизельное топливо. Все продукты двухступенчатой переработки мазута подвергались анализу, В качестве сырья для исследования был взят мазут из смеси смолисто-парафинистых нефтей с преобладанием в ней карачухурской нефти нижнего отдела. [c.89]

Во ВНИИ Ш разработан процесс гидрокрекинга вакуумного газойля при давлении 15 МПа. Промышленная установка запроектирована институтом ВНйПИне -ть основной вариант - переработка вакуумного газойля сернистых нефтей с преимущественным получением зимнего дизельного топлива. Предусмотрена также возможность переработки газойлей вторичного происхождения. Разработаны варианты с преимущественным получением реактивного топлива, арктического и летнего дизельных топлив. Процессы-различаются температурным режимом в реакторах и числом ступеней. При варианте с максимальным выходом дизельного топлива процесс проводят в одну ступень, в реактивно-топливном варианте и при получении арктического дизельного топлива предпочтителен двухступенчатый вариант. В проекте этот вариант разработан как резервный. [c.78]

При адсорбционной очистке переработка продуктов от двухступенчатой деасфальтизации практически невыгодна. Так, при переработке адсорбционным методом деасфальтизата I ступени коксуемостью 1,8—2,2% (отбор деасфальтизата 40—43 6 на гудрон) выход, масел выше, чем при очистке фенолом смеси деасфальтизатов I и II ступени. Например, для ромашкинской нефти получены следующие данные по выходу. масла (в вес.%) [c.54]

Получение масел предусматривается на масляном заводе, представляющем комплекс общей производительностью 350 тыс. т/год масел. В комплекс входят следующие блоки вакуумной перегонки мазута, двухступенчатой деасфальтизации гудрона пропаном, селективной очистки 3—4 дистиллятных фракций и двух деасфальти-затов фенолом или фурфуролом (двухпоточный блок), селективной депарафинизации рафинатов, совмещенной с обезмасливанием твердых парафинов или церезинов. Создание такого комплекса, в который входят четыре крупных блока, является одним из путей повышения технико-экономических показателей производства смазочных масел. Последовательная переработка на таком блоке нескольких потоков дистиллятов и деасфальтизатов потребует хранения промежуточных продуктов. Выходы по процессам, положенные в основу материального баланса производства 350 тыс. т/год масел из самотлорской нефти, получены на опытных установках и в лабораторных условиях. [c.16]

Помимо секций перегонки и очистки на территории установки расположены устройства для очистки сточных вод. На переработку поступает смесь нескольких сортов нефти регулирование подачи и смешения поступающего сырья производится в центральной операторной. Нефть поступает на установку под давлением около 24 am при температуре 16° С, нагревается до 127° С, обессоливается и затем дополнительно нагревается до 204° С. Элъктрообессоливающая установка — двухступенчатая. [c.30]

Повышение производительности труда на заводе сдерживалось плохой подготовкой нефти к переработке. Группа рационализаторов упорно искала пути улучшения процесса обессоливания нефти. По. предложению инженеров завода в 1947 году вместо одноступенчатой схемы обессоливания была внедрена двухступенчатая. Установки цеха. подготовки стали работать ритмичнее, увеличился цикл их работы, стало меньше аварий. В 1949 году было введено защелачиванпе обессоленной нефти. Эти усовершентсвования позволили сократить содержание солей в нефти, снабжать установки более качественным сырьем [c.100]

Технологическая схема установки обезвреживания вентиляционных выбросов выбирается в зависимости от их фракционного и химического состава, физико-химических свойств газообразных, жидких и твердых примесей, входящих в состав выбросов, степени изменения их количества и состава во времени, возможности утилизации уловленных компонентов и схемы воздушного тракта котлов. В связи с этим применяются следующие схемы установок тип 1 — одноступенчатая схема обезвреживания сравнительно сухих вентиляционных выбросов с их прямой подачей от источников образования в топочное устройство тип 2 — двухступенчатая схема обезвреживания выбросов, содержащих значительное количество высококипящих органических соединений (капель различных смол, минеральных и растительных масел, нефти и продуктов ее переработки и т. п.), с предварительным улавливанием основной массы жидких фракций в гидроловушках барботажного типа и последующим направлением потока загрязненного воздуха в топочное устройство, а уловленных жидких фракций для вторичного использования или уничтожения на специальных полигонах тип 3 — двухступенчатая схема — для увлажненных или запыленных вентиляционных выбросов с предварительным отделением конденсирующихся жидких фракций или твердых частиц в инерционных аппаратах (циклонах НИИОгаз, блок-циклонах или батарейных циклонах ЦКТИ) с последующим направлением очищенного потока в топочное устройство тип 4 — двухступенчатая [c.255]

Как уже упоминалось, этот вариант переработки был применен М. С. Немцевым к дестиллатам торфяных смол, полученным в результате первоначального гидрирования торфяного дегтя на широкую фракцию в жидкой фазе. Переход вслед за жидкой па паровую фазу гидрогенизации (т. е. на двухступенчатый процесс), так же как и подбор сырья, естественно повышает антидетонационные свойства бензина, однако в меньшей степени, чем в состоянии сделать парофазный или каталитический крекинг. Поэтому, если техническая целесообразность жидкофазной гидрогенизации некрекируюш ихся видов сырья (крекинг-остатков нефти, тяжелых сернистых мазутов, остатков прямой гонки, некоторых видов первичных смол, наконец, твердого угля) стоит вне сомнения, то экономическая целесообразность парофазной гидрогенизации в приложении к дестил-латному нефтяному сырью, где с гидрогенизацией может конкурировать каталитический крекинг, не может не внушать сомнений. И мы видим, что в то время, как за 10 лет (с 1928 по 1938 г.) мощность заводов деструктивной гидрогенизации, перерабатывающих уголь и первичные смолы, в Германии увеличилась в 10 раз, т. е. с 300 ООО до 3 ООО ООО т, в нефтяной промышленности США уже в течение 20 лет этот метод находится лишь в стадии опытного исследования . Впрочем и в Германии до начала войны большинство гидрогенизационных установок находилось на консервации. В это же время в США приобрел1с широкое развитие, очевидно, более рентабельные методы получения высококачественного бензина путем каталитического крекинга, алкилирования и полимеризации. [c.173]