Технология ванадия

В третьей части книги изложены основы химии и технологии ванадия, ниобия, тантала, селена, теллура, молибдена, вольфрама, рения. Наибольшее внимание уделено свойствам соединений элементов, имеющих значение в технологии. При рассмотрении технологии каждого из элементов приведены данные по важнейшим областям применения, характеристике рудного сырья и его обогащению, получению соединений элементов из концентратов и отходов производства, дана характеристика современных методов разделения и очистки элементов. [c.312]

Зольность топлива зависит от технологии его производства — глубины обессоливания нефти при се подготовке на промыслах и нефтезаводах, степени очистки остатков от катализаторной пыли и реагентов. Зола жидких котельны ( топлив, содержащая соли ванадия, никеля и других тяжелых металлов, откладывается на поверхностях котлов, экономайзеров и другого оборудования, сокращая срок межремонтного пробега котельного оборудования. [c.348]

В настоящее время данных для полной характеристики высокомолекулярной части нефтей, особенно неуглеводородных ее компонентов, пока еще очень мало. Между тем знание состава и свойств этой части нефти имеет решающее значение для выбора технологии и режима химической безостаточной ее переработки. Поэтому весьма важным направлением исследования высокомолекулярной части нефти является химическая инвентаризация по таким показателям, как суммарное содержание смолисто-асфальтеновых веществ и соотношение в них основных компонентов (смол и асфальтенов), содержание металлов, в первую очередь ванадия, в смолисто-асфальтеновой части. [c.108]

Наиболее сложной и дорогостоящей задачей глубокой переработки нефти является технология превращения тяжелых нефтяных остатков в моторные топлива. Выход гудронов — тяжелой,, высокомолекулярной части нефти, выкипающей выше 500— 540°С, составляет 20—30% (масс.). Гудроны типичных сернистых нефтей характеризуются плотностью около 1000 кг/м , содержанием серы 2,7—3,0% (масс.), азота 0,4—0,5% (масс.), высоким содержанием тяжелых металлов (никеля и ванадия)—от 150 г/т и выше, соотношением углерод водород, равным a8. По своим свойствам близки к гудронам некоторые альтернативные виды сырья — тяжелые и битуминозные нефти, синтетические сланцевая и угольная нефти, для которых, как правило, характерны еще более высокое содержание гетероатомных соединений, тяжелых металлов и более низкое отношение Н С. Исходя из качества рассматриваемых видов сырья, принципиально близкой должна быть и технология их переработки. Ведущая роль в решении этой проблемы отводится гидрогенизационным каталитическим процессам, позволяющим за счет деметаллизации, удаления гетероатомных соединений и насыщения водородом облагораживать исходное сырье и получать при этом товарные моторные топлива или высококачественное сырье для дальнейшей переработки. Развитие технологии переработки нефтяных остатков на основе освоенных в промышленности процессов, таких как гидрообессеривание и гидрокрекинг, коксование в псевдоожиженном слое с газификацией получаемого кокса, в настоящее время создает реальные предпосылки для организации безостаточной переработки нефти. [c.60]

ТКК мазутов, гудронов, тяжелых нефтей и природных битумов с газификацией порошкообразного кокса. При этом получается 97-98% на сырье топливных продуктов и 2-3% обогащенного металлами (ванадий, никель) кокса. Отработана технология извлечения ванадия из порошкообразного кокса [181] (табл. 94). [c.210]

Большое значение имеет также удаление из сырья тяжелых металлов (никель, ванадий, железо), содержащихся в виде металлорганических соединений. Указанные металлы отлагаются на катализаторе и снижают его активность. Разработан ряд технологий, позволяющих существенно (на 80-90%) снизить концентрацию тяжелых металлов в сырье гидрокрекинга. Наиболее эффективным методом является предварительное гидрогенизационное облагораживание. [c.258]

Эти потребители предъявляют различные требования к качеству кокса. Так, алюминиевая промышленность предъявляет жесткие требования по содержанию металлов в коксе (ванадий - до 150 ppm), электродные заводы жестко ограничивает значение другого показателя -содержание серы в коксах. Кроме того, для производства графитированных электродов требуется кокс с улучшенной микроструктурой (повышенная, по сравнению с анодным коксом, балльная оценка микроструктуры). Поэтому производство коксов для алюминиевых и электродных заводов на Омском НПЗ и, наверное, на других НПЗ требует различных подходов к технологиям их получения. При этом эти требования вступают в противоречия с основными задачами, которые призваны решать УЗК в составе НПЗ (переработка остатков, увеличение выработки дистиллятных продуктов). Кроме того, на одной и той же установке замедленного коксования организовать одновременно производство различных по качеству коксов достаточно сложно или нецелесообразно. Это связано [c.87]

Материал в пособии изложен последовательно согласно расположению элементов в группах периодической системы Д. И. Менделеева. Большой объем материала вызвал необходимость расчленить книгу на три части, которые выходят в свет одновременно. В I части излагается химия и технология лития, рубидия и цезия, бериллия, галлия, индия и таллия, во П части — скандия, иттрия, лантана и лантаноидов, германия, титана, циркония и гафния, в П1 части — ванадия, ниобия, тантала, селена, теллура, молибдена, вольфрама, рения. [c.3]

Что касается хинолина, то при наличии ряда прогрессивных методов окисления (парофазный окислительный аммонолиз, озонолиз, электрохимическое окисление) ни один из них не разработан на уровне полузаводских установок. С положительными результатами проверен в полузаводских условиях периодический процесс окисления хинолина азотной кислотой в присутствии серной кислоты с участием катализатора пятиокиси ванадия при атмосферном давлении. Ниже описана технология производства никотиновой кислоты по методам наиболее изученным и опубликованным. [c.199]

В технологии ванадия следует учитывать ядовитость пылиУаОб, ванадатов кальция и натрия. Острое отравление рабочих может возникать при концентрации пыли от 0,01 мг/л и выше. У рабочих, страдающих хронической интоксикацией, часты катар верхних дыхательных путей, грипп, пневмония, гипертония, гастрит, экземы. В целях предупреждения интоксикаций необходимо герметизировать пылящее оборудование, механизировать и герметизировать транспорт пылящих продуктов, создать рациональный режим плавки VgOs в печах. Предельно допустимая концентрация V2O5 в воздухе 0,0001 мг/л [20]. [c.27]

Хлориды играют большую роль в технологии ванадия. Восстановлешем УСЦ и УС1з получают чистый металл. Иодид ванадия (П) УЬ и хлорид УСЬ при 1400° С диссоциируют используются для получения чистого металла. Оксиды ванадия применяют в стекольном производстве окрашенные ими стекла абсорбируют ультрафиолетовые лучи. Оксиды ванадия входят в состав глазурей для покрытия фарфоровых и гончарных изделий. [c.247]

Как было отмечено ранее ( 10.4.6), при разработке гидрока — талитических процессов облагораживания и последующей глубокой переработки нефтяных остатков возникли исключительно сложные трудности, связанные с проблемой необратимого отравления катализаторов процессов металлами, содержащимися в сырье. Появи — J o ь множество вариантов технологии промышленных процессов гидрооблагораживания нефтяных остатков в зависимости от со — /держания в них металлов, прежде всего ванадия и никеля одно— и [c.242]

В последующем нормы на содержание серы ужесточались, а вышеуказанная схема ие могла обеспечить получение в конечном продукте содержание серы, как правило, менее 1,0%. Появилась необходимость в очистке от серы непосредственно и остатков. При решении этой сложной задачи сложился ряд вариантов. В основе прежде всего лежит характеристика перерабатываемого сырья. Она определяется исходной нефтью и глубиной отбора дистиллятных фракций. Это становится понятным, так как содержащиеся в различных количествах в разных нефтях металлы (ванадий и никель), отравляющие катализатор, концентрируются в остатках от перегонки нефти. Были попытки ввести градацию в содержание металлов в сырье и определение, исходя из этого, типа технологии его гидрообессеривания. При содержании металлов в исходном сырье менее 25 г/т процесс может быть осуществлен с высокими технико-экономическими показателями в реакторе со стационарным слоем одного вида катализатора, характеризующегося высокой гидрообессеривающей активностью и относительно небольшой металлоемкостью. При содержании металлов 25-50 г/т более эффективно использование системы из двух видов катализаторов, причем первый должен характеризоваться высокой металлоемкостью, при этЬм допустима невысокая гидрообессеривающая активность. Другой катализатор должен быть высокоактивным в реакции гидрообессеривания. При содержании в сырье металлов более 75 г/т фирма бЬеИ считает предпочтительнее использовать системы с движущимся слоем и непрерьтной заменой катализатора. По другим данным предельным содержанием металлов в сырье [c.151]

К таким катализаторам относятся сульфо-ванадо-диатомитовый катализатор (ОВД), который предназначен для окисления SOj в SO3. По технологии предварительно смешанные комноненты катализатора гранулируются в грануляторе и поступают в печь с вращающимся барабаном. Топочные газы и сырье гранулы проходят в печи противотоком. Температура газа на входе в печь 580 °С, на выходе 200 °С. В процессе прокаливания образуется пиросульфованадат калия по реакциям [c.197]

Малая стоимость катализатора— определяющий фактор как для неподвижного, так и для взвешенного слоя, несмотря на то, что стоимость израсходованного катализатора (потери его) составляют, как правило, лишь незначительную часть себестоимости продукта. Снижение себестоимости катализатора достигается, в основном, заменой дорогостоящих пЛаТинБГ, серебра и других металлов, входящих тг сисгав "ксжтятшШЗГмасс, менее активными, но и более дешевыми окислами железа, хрома, ванадия и т. д. Тонкое диспергирование катализатора носителе также позволяет снизить стоимость. Большое значение в стоимости катализаторов имеет рационализация технологии, полное использование всех видов сырья, применение современной, интенсивной, непрерывно работающей аппаратуры [I]. [c.61]

В вихревом реакторе целесообразно проводить и санитарную очистку газов, содержащих органические примеси выше критических концентраций. В этом случае внутренняя поверхность трубы покрывалась нами соответствующей катализаторной пленкой [62]. В выявленных нами более поздних публикациях по исследованию трубчатых реакторов со слоем катализатора, нанесенным на стенки трубок, например, для получения малеинового ангидрида из нафталина на катализаторе с пятиокисью ванадия (для интенсификации тепло- и массообмена трубку заполняли инертной насадкой — кольцами Рашига) [63, 65], для окисления аммония на кобальтовом катализаторе (С03О4) не раскрывается технология приготовления и нанесения катализаторных покрытий. [c.128]

Окисление проводится в реакторе 1 из нержавеющей стали в интервале температур 160—190 °С и при давлении 4,8 МПа без катализатора или в присутствии солей кобальта, меди, магния, ванадия. Воздух подается в нижнюю часть реактора в таком количестве, чтобы содержание кислорода в отдувочном газе составляло не более 4% (об.). Пары продуктов реакции и непрореагировавшие углеводороды поступают совместно с отработанным воздухом в конденсационную систему 2—4, приспособленную для утилизации теплоты. Отсюда жидкий конденсат возвращается в зону реакции. Отработанный воздух поступает в турбодетандер 5, где охлаждается до —60 °С. Полученный холод используют на установке. Оксидат из реактора поступает в ректификационную колонну 7, в которой отделяются нейтральные кислородсодержащие продукты, возвращаемые на доокис-ление в реактор 1. На колонне 8 происходит отделение воды и кислот С —С4, а тяжелый кубовый остаток, пройдя блок выделения янтарной кислоты 9, поступает на повторное окисление. Вода от кислот отгоняется с помощью азеотропной перегонки (блок 10). Товарные муравьиная, уксусная и пропионовая кислоты выделяются с применением азеотропной и обычной ректификации (блоки 11—13). Суммарный выход кислот С —С и янтарной кислоты в расчете на превращенный бензин находится на уровне 100—110%, причем выход уксусной кислоты составляет 60—75% от товарной продукции и зависит от технологии проведения процесса и используемого для окисления сырья. [c.178]

Различие в расходных показателях процессов объясняется, с одной стороны, технологией производств и их отлаженностью, а с другой, свойствами используемых катализаторов. В настоящее время в промышленности используются катализаторы, обеспечивающие выход малеинового ангидрида 68—72% в расчете на пропущенный бензол, но уже имеются катализаторы, позволяющие увеличить выход ангидрида до 75—78%. Это ванадий-молибденовые катализаторы, модифицированные фосфором, титаном, бором и серебром (патентные данные). [c.211]

В СССР разработаны две модификации технологии получения фталонитрилов окислительным аммонолизом индивидуальных л- ип-ксилолов или -ксилоль-ной фракции — в присутствии стационарного ванадий-хромового катализатора или псевдоожиженного слоя ванадий-молибденового катализатора. Стадия гидрирования фталонитрилов осуществляется на стационарном алюмокобальтовом катализаторе. [c.287]

II др. Оии отличаются низким содержапнем золы п ничтожным содержанием ванадия. Происхождение нефтяных остатков и 1Ю-держанпе в них серы существешю влияют на ход процесса п па оформление технологии коксования. Обычно для получения электродного кокса (55с 1,0%) используют малосернистые нефтяные остатки дистиллятного и остаточного происхождения коксуемостью 6-12%. [c.63]

В настоящее время фталевый ангидрид получают окислением нафталина в присутствии катализатора - пятиокиси ванадия на носителе. Вместо нафталина можно использовать о-ксилол. Хотя большинство заводов спроектировано так, что на них можно производить окисление только нафталина ипи только ксилола, на нескольких заводах в качестве сьфья можно использовать любое из этих веществ. Малеиновый ангидрид получают из бензола аналогичным образом и, следовательно, эти процессы можно объединить вместе. Хотя принцип проведения процесса одинаков, методы №1деления продукта и получения оптимальных выходов различаются. В процессе окисления нафталина приходится окислить в СО2 два углеродных атома на< у-талина в случае же о-ксилола окислению подвергаются только атомы водорода, о-Ксилол допжен давать лучший выход, поскольку при его окислении выделяется меньше тепла. На практике же происходит перманентная война между процессом окисления о-ксилола и процессом окисления нафталина, сопровождающаяся улучшением катализаторов и технологии, и используются оба конкурирующих процесса. Катализаторы являются собственностью фирм, и поэтому приведенные нами данные могут не отвечать последним новейшим данным /23/. [c.304]

Иногда серьезные проблемы вызывает коррозия котлов и труб перегревателей со стороны греющего газа, особенно если в качестве топлива применяется нефть, содержащая ванадий. Существо этого вопроса рассмотрено в разд. 10.7. Современная котельная технология обеспечивает удаление растворенного кислорода из питающей воды. Поэтому на поверхности оборудования со стороны водяного пара протекает реакция между НаО и Ре, в результате чего образуется защитная пленка магнетита Рез04 [c.282]

Варианты технологии подготовки сырья коксования путем его гидрообессеривания требуют проведения процесса при 400°С,давлении 15 МПа на стационарном катализаторе Г13. Например, фирмой "Шеврон рисерч"Г9 3 приведены Дс г ке по коксованию гидроочищен-ного гудрона аравийской нефти (содержание серы в гудроне - 4%), цри этом качество подучаемого кокса вполне удовлетворительное содержание серы 1,8 , ванадия - 0,0095 . Б другом сообщении Г 103 приведены результаты коксования гидроочищенных гудронов арабских,кувейтской, западнотвхасской,аляскинской нефтей (с содержанием серы в исходном гудроне от 2,3 до 5,7%), судя по которым, могут быть получены малосернистые нефтяные коксы с содержанием серы 1-1,5 . [c.26]

Цри коксовании окисленного гудрона западносибирской нефти во всех опытах наблюдается снижение содаршния серы в коксе, однако зольность кокса возрастает с 0,28 Дс 0,50-0,53 . Такая же картина имеет место и в случав коксования деасфальтизата и остатка газового конденсата, подвергнутых селективному окислению (опыты № 21-22, № 31,32). Удаление концентрата асфальтосмолистых веществ в виде асфальта при деасфальтизации окисленного гудрона способствует более глубокому удалению серы,ванадия,золы из кокса (опыты № 41-44) содержание серы в коксах снижается до 1Д1-1,29 .Рез льтаты.приведенные в табл.2,наглядно демонстрируют достоинства предлагаемой нами технологии снижение содержания серы в коксе с 2,76 до 1,11-1,29 , снижение содержания ванадия с 0,029 до 0,012-0,014 и сохранение содержания золы в пределах 0,2-0,3 . [c.31]

Таким образом, исследование и регулирование устойчивости нефтяных дисперсных систем является важным условием разработки научных основ новой технологии и целенаправленного поиска комплексообразующих реагентов и композиций с ПАВ. Полученные результаты позволяют сделать вывод о том, что, поскольку атом ванадия в ванадилпорфиринах нефтей является координационным центром в молекулах асфальтенов, образование экстракомплексов в результате обработки нефтей азот-, кислород-и фосфорсодержащими ПФР способствует разрушению асфальто-смолистых структур. Это, в свою очередь, приводит к изменению физико-химических свойств нефтей, снижению их вязкости, увеличению степени дисперсности и уменьшению содержания асфальтенов, что представляет большой интерес при разработке новых технологий добычи [122 ], транспорта и переработки [123] высоковязких нефтей, богатых ванадилпорфиринами. [c.152]

Гетерогенный катализ. Еще шире в технологии применяют гетерогенный катализ. Катализаторы на основе железа используют при фиксации азота, на основе никеля — при гидрировании органических соединений (в частности, растительных жиров), платйны — при окислении аммиака, меди и золота — при синтезе смол и пластмасс, хрома и цинка — при производстве метанола, ванадия — при производстве серной кислоты. Гетерогенный катализ используется при крекинге нефти, получении многочисленных органических соединений. [c.157]

Иначе извлекают соединения ванадия из других руд, но в большинстве технологий продуктам их переработки является V2O3. Применяют и гидрометаллургические методы извлечения соединений ванадия из водных растворов, получающихся при измельчении руд. [c.497]

Большие потенции таятся в плазмохимической технологии производства мелкодисперсных порошков — основного сырья для порошковой металлургии, в восстановлении металлов, синтезе оксидов, карбидов, силицидов, нитридов, карбонитридов, боридов таких металлов, как титан, цирконий, ванадий, ниобий, молибден [13]. Все эти соединения являются сверхтвердыми и жаропрочными материалами, столь необходимыми для современного машиностроения. Уже разработана технология синтеза монооксидов (ЭО) элементов, обычно встречаюпщхся лишь в составе диоксидов ЭОг), например монооксида кремния (510), обладающего ценнейшими электрофизическими свойствами. И несмотря на то, что плазмохимические процессы в таких синтезах характеризуются высокими энергетическими параметрами (7ж5000—6000 К тепловой поток до 5—7 МВт иа 1 см ), процессы эти отличаются не только исключительно высокими скоростями, но и относительно низкими удельными энергетическими затратами — всего лишь около 1—2 кВт-ч/кг Таким образом, химия высоких энергий направлена на экономию энергии. [c.235]

Кроме остатков, получаемых ири прямой перегонке или деструкции прямогоиных концентратов, различают крекинг-остатки дистил-лятиого происхождения. Последние являются продуктом термодеструкции смеси дистиллятов газойлей каталитического крекинга и коксования, вакуумных газойлей, экстрактов, смол пиролиза и др. Они отличаются низким содержанием золы и ничтожным содержанием ванадия. Происхождение нефтяных остатков и содержание в них серы существеино влияют на ход процесса и на оформление технологии коксования. Обычно для получения электродного кокса (5 1,0%) используют малосернистые нефтяные остатки дистиллятного и остаточного происхождения коксуемостью 6-12%. [c.63]

Технология производства опытных сплавов была следующая шихту, представляющую собой смесь в определенной пропорции компонентов сплава в виде стружки, прессовали в цилиндры диаметром 30 мм, которые использовали в качестве электродов. Плавку вели в вакууме в дуговой печи с расходуемым электродом. Полученный в кристаллизаторе слиток диаметром 50 мм перетачивали на диаметр 45 мм и вторично переплавляли в кристаллизаторе диаметром 60 мм. Масса слитков, полученных после второго переплава, 1,2—1,6 кг. Эти слитки подвергали пластической деформации при 1280—1000 С. Склонность ванадия и соответственно высокованадиевых сплавов к окислению (выше 675° С образуется жидкая токсичная окись ванадия, которая стекает с поверхности и не защищает металл от окисления) вызьшает необходимость проведения деформации в герметична контейнерах из нержавеющей стали. После ковки всю поверхность полученной сутунки обрабатьгаали для удаления поверхност-10 [c.10]