Компримирующие насосы

Получаемый в отпарной колонне погон окиси этилена, содержащий значительное количество водяных паров, подвергается для обогащения частичной конденсации в конденсаторе 13. Конденсат возвращается в отпарную колонну 12 в качестве флегмы, а окись этилена компримируется насосом 14 и поступает в ректификационную колонну 15, где она полностью освобождается от углекислоты. Вода, освобожденная в колонне 12 от окиси этилена, подается насосом 11 через теплообменник 10 на орошение в скрубберы 5п9. Окончательная очистка окиси этилена — освобождение ее от воды— происходит в ректификационной колонне 17, снабженной конденсатором 18. Чистота получаемой окиси этилена превосходит 99,5%. [c.298]

Глава 2. КОМПРИМИРУЮЩИЕ НАСОСЫ [c.12]

Эксплуатация вакуумных систем, откачиваемых испарительными ГН, имеет некоторые особенности. Из-за чрезвычайно малых быстроты действия и сорбционной емкости испарительных ЭФН по инертным газам и легким углеводородам при откачке смесей, содержащих такие газы, совместно с испарительными насосами должны использоваться вспомогательные разрядные, криогенные или компримирующие насосы малой производительности (1-3% номинальной производительности используемого испарительного насоса). [c.116]

Достаточно широкое применение в электрофизическом аппаратостроении нашли также промышленные компримирующие насосы, прежде всего турбомолекулярные [2]. [c.58]

В тепловом насосе на нижнем продукте в качестве хладоагента используется остаток (см. рис, П-6, в), который после охлаждения в теплообменнике 2, дросселирования в дросселе вторично охлаждается и испаряется в подогревателе колонны 4. Пары хладоагента нагреваются в теплообменнике 2, компримируются и в качестве отгонного пара подаются в низ колонны. Недостаток холода дросселированного остатка восполняется внешним хладоагентом в конденсаторе 1. [c.111]

Промежуточный подогрев реакционной смеси осуществляется в змеевиках следующих секций печи 7. Продукты реакции по выходе из реактора 4 снизу проходят систему регенерации тепла (теплообменник 6 и водяной холодильник 8). В отличие от обычных схем разделение жидкой и газовой фаз происходит в газосепараторе 9 низкого давления (1 МПа). Газ из аппарата 9 компримируется компрессором 15 до давления 1,5 МПа, смешивается с жидкой фазой, подаваемой насосом 11, смесь охлаждается в холодильнике/5 и разделяется в газосепараторе высокого давления 12. Такая последовательность сепарации, вызванная низким давлением в реакционной зоне, уменьшает унос бензина с водородсодержащим газом и повышает содержание в газе водорода. [c.42]

Из адсорберов диоксид углерода поступает во вторую ступень компрессора, где компримируется до 2,4—2,5 МПа, а затем через холодильник 16 и маслоотделитель 15 поступает в третью ступень компрессора. Газ, сжатый примерно до 7 МПа, проходит холодильник 18, маслоотделитель 17 и последовательно соединенные адсорберы с силикагелем 19, 20 и с цеолитом 21, 22. В них газ окончательно очищается и осушается. В связи с необходимостью регенерации адсорбентов предусмотрены четыре попарно работающих адсорбера с силикагелем и цеолитом. Для регенерации их используют также диоксид углерода, образующийся при дросселировании в накопительном сосуде, изотермическом хранилище и в транспортном изотермическом резервуаре, который насосом 31 подают для подогрева в теплообменники 23 и 30. [c.393]

В аналогичных условиях применяется такая схема теплового насоса на нижнем продукте (рис. П-1, б). Охлажденная после дросселирования жидкость, отбираемая уже снизу колонны, используется как хладоагент в конденсаторе. Образующиеся пары компримируют и направляют в колонну. [c.31]

Рассмотрим технологические схемы процесса ректификации с тепловым насосом на промежуточном продукте (рис. П-2). В отличие от рассмотренных выше схем с тепловым насосом на верхнем или нижнем продуктах здесь в качестве рабочего агента используется пар или жидкость из промежуточных сечений соответственно концентрационной или отгонной секций колонны. Если отбирается пар из промежуточного сечения верхней секции колонны (рис. П-2, а), то он компримируется и используется как [c.31]

С наступлением брожения воздух полностью вытесняется диоксидом углерода из бродильного аппарата и пространства над суслом в атмосферу. Диоксид углерода без примеси воздуха направляют в газомер, а оттуда насосом перекачивают через очистительную батарею, компримируют до 0,2...0,3 МПа и собирают в сборнике. [c.1058]

С целью полезного использования теплоты конденсации водяного пара предлагается компримировать часть потока контактного газа и направлять в качестве теплоносителя колонны выделения рециклового этилбензола, т. е. использовать по принципу "теплового насоса"[49]. [c.90]

Схема внешнего теплового насоса приведена на рис. 21. Пары хладоагента компримируются и поступают в кипятильник колонны. Далее хладоагент дросселируется и используется для конденсации паров и образования орошения. Затем пары хладоагента вновь засасываются компрессором. Таким образом, тепло в колонну подводится за счет энергии сжатия, а холод — за счет дросселирования. [c.50]

Солевая схема оксосинтеза изображена на рис. 6.8. Раствор нафтената кобальта в растворителе и олефине из емкости 1 забирается насосом 12 и при 20 МПа подается в подогреватель 14. Туда же подают свежий и рециркулирующий синтез-газ. После нагревания смесь поступает в колонну 2 на синтез. Продукты реакции охлаждаются в холодильнике и поступают в газосепаратор 3 высокого давления, где газы отделяются от жидких продуктов. Циркулирующий синтез-газ поступает на прием дожимного компрессора 13, компримируется и вместе со свежим синтез-газом направляется в подогреватель 14. Часть циркулирующего газа (до компрессора) выводится из системы во избежание накопления инертных примесей. [c.352]

Сжижение газообразной СО также является одним из способов повышения ее концентрации. При этом жидкая двуокись углерода подается плунжерным насосом под давлением 200 ат в колонну синтеза. Такая схема не дает возможности полностью использовать двуокись углерода для синтеза мочевины. Кроме того, неэкономично компримировать инертные газы до давления 60— 80 ат, а затем при сжижении СО2 выдувать их в атмосферу вместе с некоторым количеством двуокиси углерода. [c.37]

На рис. 115 изображена схема полузаводской установки для каталитического присоединения сероводорода к олефинам. Свежий сероводород (молекулярный вес 34,08 т. кип. —60,4° плотность газа 1,5392 критическая температура 100,4° критическое давление 98 ат) смешивают с обратным сероводородом, циркулирующим в системе, осушают в аппарате, наполненном бокситом, чтобы избежать какого-либо присутствия влаги (на рис. 115 аппарат для осушки не показан) и компримируют в две ступени. Обратный сероводород поступает из колонны отгонки сероводорода, работающей под высоким давлением. После компрессии жидкий сероводород собирают в емкость. Свежий и обратный олефин из соответствующих промежуточных емкостей вместе с рассчитанным количеством жидкого сероводорода прокачивают насосом через одну из двух попеременно работающих контактных печей, пропустив предварительно через подогреватель. [c.484]

Этилен из газгольдера 1 (свежий и циркуляционный) засасывается компрессором 2 (рис. 124), который компримирует его до 200—300 ат и подает далее в буферную емкость высокого давления 3. Перекись бензоила, служащая катализатором для реакции, хорошо перемешивается в мешалке 5 с общим количеством циркулирующего метанола. Взвесь перекиси в метаноле достигает при этом концентрации около 0,6%. Питающим метанольным насосом 6 она также компримируется до 200—300 ат и вместе с поступающим в точке 4 этиленом подается в змеевиковый реактор полимеризации (трубчатку) 7. В этой трубчатке длиной около 40 м, внутренним диаметром около [c.576]

Газ из аппарата 9 компримируется компрессором 15 до давления 1,5 МПа, смешивается с жидкой фазой, подаваемой насосом 11, смесь охлаждается в холодильнике 13 и разделяется в газосепараторе высокого давления 12. Такая последовательность сепарации, вызванная низким давлением в реакционной зоне, уменьшает унос бензина с водородсодержащим газом и повышает содержание в газе водорода. [c.67]

Печное масло собирается в сборнике 14 и последовательно прокачивается насосом 15 через осушитель 16 и мешалку /7. В осушителе 16 печное масло (в зимнее время) осушается хлористым кальцием и стабилизируется в мешалке 17 гидрохиноном для предотвращения самопроизвольной полимеризации. Из мешалки 17 печное масло сливается в сборник 18, откуда насосом 19 откачивается на склад. Несконденсированный газ после конденсатора 8 забирается газодувками 20, компримируется и подается на сжигание в печи. [c.237]

Полученные конденсаты стекают в отстойную емкость 16, где происходит расслаивание на водный и углеводородные слои. Верхний углеводородный слой, называемый печным маслом, самотеком поступает в сборник 19, где заправляется ингибитором гидрохиноном, и направляется на ректификацию. Нижний водный слой — химически загрязненный конденсат — собирается в емкость 17 и насосом подается на отмывку контактного газа в пенный аппарат 8, откуда конденсат после охлаждения в теплообменнике 1 направляется на очистку от механических примесей. Несконденсировавшийся газ-после конденсаторов компримируется и поступает в линию топливного газа. [c.99]

Технологическая схема, в которой имеется фракционирующий абсорбер, лшжет включать не только газоразделение, но и стабилизацию бензина. При этом (рис. 103) на разделение поступают жирный газ (из газосепараторов крекинг-установок) и нестабильный бензин. Жирный газ компримируется одно- или двухступенчатыми компрессорами. В последнем случае на первой ступени газ сжимается до 3—4 ат. В результате компрессии и охлаждения в холодильнике часть газа выпадает в виде конденсата. Несконденсировавшаяся часть газа сжимается во второй ступени компрессии до 12—20 ат, после очередного охлаждения и отделения конденсата газовая фаза поступает на смешение с нестабильным бензином, который подается насосом 7 в выкидную линию компрессора. Последующее охлаждение газожидкой смеси в холодильнике 8 в1,1зывает частичное поглощение тяжелых углеводородов газа бензином. Охлажденная смесь поступает в приемник — газосепаратор 2, называемый обычно контактором, из которого газ и жидкость аиравляются во фракционирующий абсорбер 3. [c.311]

На современных заводах батареи поршневых компрессоров заменены центробежным компрессором. В результате введения этого усовершенствования 1) заводы, производящие синтез-газ, работают при давлениях, приближающихся к 30-35 атм вместо 5-10 атм (см. гл.11) 2) создание центробежньсх компрессоров позволило компримировать газ до 150-200 атм /3/. Как в процессе синтеза аммиака, так и в процессе синтеза метанола вследствие уменьшения давления конверсия за проход уменьшилась. Однако применение центробежных рециркулирующих насосов снизило стоимость рецикла, так что падение степени превращения за один проход стало приемлемым. [c.224]

Технология разгрузки. Для выкачивания СНГ, как правило, применяют жидкостные помпы-насосы. В некоторых случаях пропан может выливаться самотеком. Для выкачивания из емкости бутана в районах с холодным климатом необходимы как насос, так и компрессор. Если для опорожнения автодорожной, железнодорожной цистерн или танков применяют компрессор, необходимо из емкости-приемника отобрать пары, компримировать их и перекачать в паровую фазу (в пространство над жидкостью емкости поставщика). Эта операция необходима для создания разности уровней давления при перекачивании жидкости из одной емкости в другую. Перепад давления должен быть равен 34,5—69 кПа. Следует применять жидкостной насос центробежного или поршневого типа со стальными поршнями или крыльчаткой, механически закрытыми, что предпочтительнее сальниковых уплотнений с гидравлическим, электрическим или пневматическим приводом. В качестве иривода насоса на автомобильной цистерне можно использовать аккумуляторы или двигатель. Иногда для проведения операций применяют насосы, принадлежащие потребителю. Пары, вытесняемые из емкости-приемника в процессе наполнения, должны возвращаться через уравновешивающее плечо в емкость-наполнитель. [c.130]

Действие компримирующих вакуумных насосов основывается на всасывании газа из откачиваемого пространства, комприми-ровании его и удалении наружу. В зависимости от принципа действия они могут быть объемными, в которых сжатие газа происходит путем изменения объема рабочей полости, и скоростными, в которых молекулам газа сообщается дополнительная скорость в направлении выхода и затем кинетическая энергия газового потока преобразуется в потенциальную энергию давления, или может быть использовано иное физическое явление для создания направленного движения молекул, например термомолекулярный эффект. [c.12]

Освобожденные от Н2О пары углеводородов поступают в первую ступень компрессора 1,. после чего охлаждаются в водяном и пропановом холодильниках, подвергаются дополнительной осушке в сепараторе и поступают в осушитель 2, заполненный цеолитами (КА-ЗМ) или другими осушающими агентами. Далее пары возвратных продуктов поступают во вторую ступень компрессора 1, где компримируются до 1,02 МПа, после чего охлаждаются в холодильнике 3 и конденсируются. Конденсат собирается в аппарате 4, в котором смешивается со свежим СН3С1, поступающим со склада. Конденсат из емкости 4 насосом 5 подается на фракционирование в колонны 6 и 8. Из верха колонны 8 отбирается чистый метилхлорид, конденсирующийся в дефлегматоре 10. Часть конденсат та подается на орошение колонны 8, а остальной СН3С1 собирается в емкости [c.181]

Пар, образующийся при самоиспарении воды в испарителе третьей ступени, направляется в барометрический конденсатор смешения 7, где конденсируется при охлаждении оборотной водой. Несконденсировавшаяся в конденсаторе первой ступени парогазовая смесь компримируется паровым эжектором 8 и подается в конденсатор второй ступени. Сюда же поступает пар, образовавшийся в испарителе второй ступени. Парогазовая смесь из испарителя второй ступени компримируется паровым эжектором и подается в конденсатор первой ступени, куда поступает также пар, образующийся при самоиспарении воды в испарителе первой ступени. Из испарителя первой ступени парогазовая смесь компримируется паровым эл<ектором и направляется в дополнительный конденсатор 7, откуда несконден-сировавшаяся парогазовая смесь откачивается водокольцевым вакуум-насосом и выбрасывается в атмосферу. [c.270]

В качестве исходных компонентов для процесса синтеза мочевины применяются жидкий аммиак (20 ат) и газообразная двуокись углерода, содержащая более 99%) СОг, менее 10 мг/м Нг5 и следы сероорганических соединений. Двуокись углерода перед использованием подвергается очистке от серы с помощью активированного угля, компримируется до 160 ат, сжижается в конденсаторе и поршневым насосом нагнетается в колонну под давлением 250 ат. Под таким же давлением подается в нее жидкий аммиак (предварительно нагретый) и возвращается в цикл высококонцентрированный раствор аммонийных солей. Рабочая температура в колонне синтеза 180—190°С, молярное отношение ЫНз СОг = 3,7 1. Благодаря подаче избыточного аммиака процесс осуществляется аутотермично. Степень конверсии двуокиси углерода в мочевину за один проход составляет около 58%. [c.137]

Дегазированный (отогнанный) латекс стекает в емкость б, откуда передается на дальнейшую переработку в цех выделения. Не-заполимеризовавшийся бутадиен компримируется компрессором 7 и конденсируется в холодильнике 8, после чего в виде возвратного бутадиена поступает в цикл. Стирол с установки 4 и после вакуум-насоса 5 направляется на регенерацию, после чего также возвращается в производственный цикл (на полимеризацию). [c.339]

Во второй ступени компрессора газовая смесь компримируется с 300 до 1500 ат. Компримирование можно проводить либо компрессором 3 в газовой фазе, либо насосом 6 в жидкой фазе. Если хотят комнримировать этилен в жидкой фазе, его необходимо предварительно ожижить, что и осуществляется в холодильнике 5 с аммиачным охлаждением. Компримирование [c.578]

Газ, пройдя через жидкий катализатор и ловушку, попадает в первичный конденсатор, где отделяются вода и случайная примесь дивинилацетилена. Конденсат непрерывно разделяется на водный слой, возвращающийся обратно по трубке 19, и масляный слой, направляемый по трубе 10 и в дальнейшем перерабатываемый как дивинилацетилен. Газы, выходящие из сепаратора, компримируются и высушиваются с помощью карбида кальция [49]. Сухой газ под давлением вводится в низкотемпературный конденсатор 12, работающий при температуре немного выше температуры кипения ацетилена, охлаждаемый снаружи, например, при помощи многоступенчатого центробежного компрессора. Газообразный ацетилен из конденсатора 12 возвращается в каталитическую камеру через вентиль 18, насос 3 и подогреватель 5. Система низкотемпературного конденсатора строится всегда спаренной, как указано на рис. 1, чтобы обеспечить возможность легкого переключения в случае накопления льда в конденсаторе. Жидкий конденсат нагревается в кубе 13 ниже температуры кипения винилацетилена, отходящий газ возвращается по трубе 15 в реакционную камеру 7, а жидкая часть перегружается для хранения и дальнейшей очистки в сборник 14. Так как дивинилацетилен, остающийся в винилацетилене, весьма чувствителен к нагреванию, то для перегонки последнего применяется тарелочный эвапоратор, по которому продукт течет тонкой пленкой, с весьма малой разницей температур между нагреваемой средой и отгоняемой жидкостью. Отогнанный винилацетилен либо направляется на ожижением хранение, либо прямо на хлоропреновую установку, но с предварительной промывкой, через бисульфит для удаления ацетальдегида [50]. В системе, для экономии холода, в наиболее выгодных местах можно расположить многочисленные теплообменники. Например, на приведенном чертеже теплообменники для газов могут быть помещены в местах 8 и 6 и 11 и 18. Возможно также применение следующих усовершен- [c.256]

Прочие источники образования сточных вод. При конденсации водяного пара из газов в процессе их охлаждения и компримиро-вания образуются конденсаты, сбрасываемые в канализацию. Вместе со сточными водами, образующимися при гидроуплотнении сальников насосов, промывке оборудования, мытье полов, в канализацию сбрасывается 6—8 м3/т сточных вод, содержащих небольшое количество изопрена, изоамиленов. [c.364]

Из верха колонны 14 отводится БББФ, возвращаемая в рецикл. Содержание бутадиена в этой фракции не более 0,5 % (масс). Насыщенный растворитель из куба колонны за счет разности давлений поступает в десорбционную колонну 19, где происходит выделение бутадиеновой фракции из насыщенного ДМФА. Пары углеводородов вместе с парами ДФМА поступают в дефлегматор 21, где в основном конденсируется ДМФА. Парожидкостная смесь собирается в емкость 22, откуда ДМФА насосом 23 возвращается в колонну 19,. пары бутадиена компримируются и направляются в колонну 27 на очистку от ацетиленовых соединений. Часть горячего десорбированного ДМФА из куба колонны 19 отводится на регенерацию, а основной поток ДМФА идет на обогрев кипятильников 42 и 48, затем собирается в емкость 11, из которой насосом 12 возвращается на экстрактивную ректификацию. В емкость 11 вводится также свежий ДМФА. Для снижения термополимеризации в емкость и вводится ингибитор. [c.34]

Справочник химика 21

Химия и химическая технология