Конденсат при непрерывной ректификаци

При непрерывной ректификации тепло остатка может быть использовано для предварительного подогрева исходной смеси до температуры кипения. Для этого горячий остаток пропускают через теплообменник (см. рис. 19-15), в котором подогревается смесь, поступающая на ректификацию. Можно также охлаждать исходной смесью дефлегматор нагретая в дефлегматоре смесь поступает затем в теплообменник, где подогревается остатком. Для подогрева смеси можно использовать и конденсат водяного пара, обогревающего кипятильник колонны. [c.687]

Частичная конденсация проходящих паров, например преднамеренная конденсация в дефлегматоре 1) в большинстве случаев протекает самопроизвольно за счет потерь тепла в окружающую-среду через стенки колонки Продукт, отбираемый в головке колонны при непрерывной ректификации Температура пара, находящегося в равновесии со своим конденсатом, непосредственно перед устройством дли отбора дистиллата [c.563]

Любая ректификационная установка состоит из ректификационной колонны и теплообменников, из которых кипятильник генерирует паровой поток V, поднимающийся в колонну снизу вверх, а конденсатор конденсирует пар, поступающий из верхней части колонны. При непрерывной ректификации сверху и снизу колонны непрерывно отбираются потоки дистиллята D и кубового продукта W. Часть конденсата направляется на орошение колонны и образует поток флегмы L. Исходная смесь F поступает в среднюю часть колонны. [c.131]

Пары, выходящие из адсорбера, направляют в конденсатор-холодильник. Конец десорбции определяют по содержанию спирта в конденсате, выходящем из конденсатора-холодильника. При 15° С плотность конденсата должна быть не выше 0,99 г/см . Полученный разбавленный спирт направляют в спиртохранилище, а затем на установку непрерывной ректификации. [c.194]

Любая система непрерывной ректификации должна быть оснащена средствами автоматического регулирования уровня и температуры жидкости в кубовой части, температуры исходной смеси, поступающей на разделение, и паро-газовой фазы верхней части колонны, конденсата легкокипящего компонента, поступающего на орошение укрепляющей части колонны, давления в верхней и нижней части колонны или перепада давления. [c.213]

Следует обратить внимание на то обстоятельство, что во многих случаях проблема защиты оборудования от агрессивных сред решается удачно в результате некоторых, порой совсем незначительных, изменений в технологической схеме, конструкции отдельных аппаратов и т. д. В качестве примера можно привести опыт борьбы с коррозией тарельчатых ректификационных колонн (а также другого оборудования), применяемых для непрерывной ректификации спирто-водного конденсата и эпюрата на заводах СК при производстве дивинила из этилового спирта по методу С. В. Лебедева. Интенсивность коррозии внутренних частей этих колонн, изготовленных из стали, настолько велика, что отмечались случаи сквозного разрушения всех тарелок после 4 лет работы. Коррозия обусловлена наличием уксусной, кислоты в спирто-вод-ном конденсате. Одной из самых радикальных мер борьбы с коррозией в этом случае является обработка конденсата щелочью — нейтрализация. Этот прием нашел успешное применение на одном из заводов СК. [c.43]

Таблица V.11. Технологические показатели процесса непрерывной ректификации фенильного конденсата (см. рис. V-6)

Разделение головных фракций. Головная фракция, полученная на первой ступени непрерывной ректификации метилхлорсиланов, из сборника 20 самотеком поступает в куб 44. Температуру в кубе в начале процесса поддерживают равной 60—70 °С, а в конце — от 90 до 95 °С. Пары из куба поднимаются вверх по колонне 40 и поступают в дефлегматоры 59, охлаждаемые водой и рассолом —15°С), откуда часть конденсата возвращают на орощение колонны 40, а остальное через холодильник 38 собирают в- приемниках 41 и далее подают в сборники 43. [c.48]

Дефлегматор, как й дистиллятор, охлаждается проточной водой или другими хладагентами. Паровая смесь в нем частично конденсируется, причем в первую очередь конденсируются пары высококипящего компонента (загрязнений). Конденсат непрерывно возвращается в куб, а остаток паров поступает в конденсатор и отводится в виде дистиллята. При повышенных требованиях к качеству регенерированного растворителя, что характерно для специальных производств (например, при очистке некоторых деталей электровакуумной промышленности или регенерации растворителей, загрязненных продуктами с температурами кипения, близкими к температуре кипения растворителя) дистилляция неприемлема. В этих случаях применяют процесс ректификации, который проводят в ректификационных колоннах. [c.118]

Нормальный режим температуры и давления при непрерывной ректификации конденсата по указанной схеме может быть примерно охарактеризован следующими цифрами [c.143]

Фракционная перегонка заключается в многократном повторении процессов испарения и конденсации. В результате отдельного этапа такой перегонки испаряется лишь небольшая часть имеющейся жидкости, а образующийся пар в дальнейшем конденсируется. Конденсат (как и пар, из которого он получен) в соответствии с первым законом Коновалова отличается по составу от неиспарившейся жидкости и представляет собой жидкость с большим относительным содержанием одного из компонентов по сравнению с его содержанием в неиспарившейся жидкости. При последующем частичном испарении конденсата образуется пар с еще большим относительным содержанием этого компонента. Этот пар тоже конденсируется, а затем опять испаряется и т. д. В результате каждого испарения отдельной фракции меняется и состав жидкости, которая обогащается хуже испаряющимся компонентом. На производстве и в лаборатории фракционная перегонка, осуществляемая автоматически и непрерывно, называется ректификацией. В результате фракционной перегонки происходит постоянное изменение состава как неиспарившейся части фракции, так и конденсата. Следовательно, заданный раствор можно разделить на чистые компоненты. Однако в случае образования азеотропного раствора состав пара и жидкости одинаков, поэтому при его испарении или конденсации состав не изменяется. Вследствие этого не всякий компонент можно выделить из заданного раствора путем перегонки. [c.196]

Рассмотрим ректификацию жидкости состава х. При ее кипении образуется пар состава у, который содержит больше компонента А. При непрерывном кипении жидкость обогащается компонентом В и ее состав меняется по линии жидкости вверх до точки С. В итоге в кубовой части колонны будет находиться азеотропная смесь ( аз>4). Состав пара меняется по линии пара вниз до чистого компонента А, т. е. конденсат будет представлять собой чистый компонент А. [c.103]

Технологическая схема получения капролактона по этому методу приведена на рис. 7.14. Из смесителя 1 исходная смесь вместе с воздухом подается в реактор колонного типа 3 снизу. Реакционная масса, содержащая лактон, отбирается из верхней части реактора и через сборник 6 поступает на ректификацию. Несконденси-ровавшиеся в обратном холодильнике 4 и конденсаторе 5 пары и газы направляются в абсорбер 7, орошаемый водой. Из конденсатора и холодильника конденсат непрерывно возвращается в реактор. [c.213]

Для выделения более летучего компонента можно применять фракционную, или дробную перегонку (рис. 30,6). Пусть точка а соответствует составу исходной жидкости. При ее кипении образуется пар, конденсацией которого получается первая фракция состава 6. Если ее довести до кипения, то пар, а, следовательно, и второй конденсат по составу будет отвечать точке Ьь Повторяя многократно этот процесс, можно получить практически чистый компонент В. Фракционная перегонка, связанная с отбором отдельных фракций и с последующей повторной их перегонкой,— сложный и трудоемкий процесс поэтому в промышленности проводят фракционную перегонку непрерывным методом. Такая перегонка называется ректификацией. [c.80]

Исходную смесь периодически загружают в куб-кипятильник 1, снабженный подогревателем 2, в который подается теплоноситель, например насыщенный водяной пар. Исходную смесь доводят до кипения. Образующиеся пары поднимаются по колонне 3, в которой происходит противоточное взаимодействие этих паров с жидкостью (флегмой), поступающей из дефлегматора 4. Часть конденсата после делителя потока возвращается в колонну в виде флегмы, другая часть-дистиллят Р-через холодильник б собирается в сборниках 7 в виде отдельных фракций. Процесс ректификации заканчивают обычно после того, как будет достигнут заданный средний состав дистиллята. Таким образом, колонна 3 является аналогом укрепляющей части колонны непрерывного действия, а куб выполняет роль исчерпывающей части. [c.127]

Дистилляция — метод разделения жидких смесей, основанный на различии температур кипения компонентов смеси. Отделение путем простой дистилляции в общем случае включает частичное испарение жидкой смеси при кипячении с непрерывным отводом образовавшихся паров, последующей конденсацией и сбором конденсата. Подвергаемые дистилляции вещества могут также отделяться в виде азеотроп-ной смеси с каким-либо растворителем и в виде смеси с водяным паром (перегонка с паром) или инертным газом (в случае разделения нетермостойких компонентов). Для разделения компонентов, температуры кипения которых мало различаются (обычно это органические вещества), используют фракционную дистилляцию (дробную перегонку), повторяя операцию перегонки многократно и разделяя смесь на фракции, кипящие в узких интервалах температур. В анализе обычно применяют одностадийную дистилляцию. Многостадийная дистилляция служит в основном для технологических целей (например, ректификация). [c.79]

Ректификация. Рассмотренный в 120 процесс разделе ния раствора путем отбора отдельных частей (фракций) конденсата и последующей повторной их фракционной конденсации и дистилляции дает возможность в системах, не содержащих азео-тропов, разделить раствор на чистые компоненты, а в системах, содержащих азео-тропы, — на один из компонентов и азеотропный раствор. Этот метод разделения называется дробной (или фракционной) перегонкой. В описанной форме он является слишком сложным и трудоемким для практического применения в промышленном масштабе. Разделение удается осуществить более успешно, проводя фракционированную перегонку в форме непрерывного процесса, в котором операции конденсации и дистилляции отдельных фракций автоматизируются. Такая форма процесса называется ректификацией, а основной аппарат, в котором этот процесс осуществляется,— [c.317]

Конденсат, отобранный в отдельную колбу в определенном интервале температур, называется фракцией, а перегонка с отбором таких фракций называется фракционной, или дробной. На практике отбор фракций и их испарение проводятся в виде, непрерывного процесса, называемого ректификацией. В лабораторных условиях ректификация осуществляется при помощи дефлегматоров (рис. 33). Каждое расширение дефлегматора действует как отдельная перегонная колба. Пар, обогащенный более летучим компонентом, попадая в расширение а, охлаждается и частично конденсируется в жид- [c.123]

Если удается достигнуть многократного повторения простой дистилляции и частичной конденсации, то жидкая смесь может быть полностью разделена на составляющие ее компоненты. Такой процесс носит название ректификации, а аппараты для его осуществления называются обычно ректификационными колоннами. При дистилляции молекулы, отрывающиеся с поверхности испарения, сохраняют одно и то же направление движения до достижения поверхности конденсации, ректификация же основана на том, что поток жидкости направляется навстречу поднимающемуся потоку пара. В колонне поток жидкости (конденсата) стекает сверху вниз навстречу потоку пара, а пар проходит в направлении снизу вверх. При соприкосновении жидкости и пара часть пара конденсируется за счет соприкосновения с более холодной жидкостью, а теплота, выделившаяся при конденсации, расходуется на частичное испарение жидкости. Так как испаряется в первую очередь низкокипящий компонент, а конденсируется в первую очередь высококипящий, то в результате многократных встреч жидкости и пара по высоте колонны пар все время обогащается низкокипящими, а жидкость — высококипящими компонентами. Таким образом, основным условием проведения процесса ректификации является отсутствие равновесия между фазами на всем пути движения. По мере продвижения по колонне имеет место процесс массообмена между жидкой и паровой фазой. В верхней часть-колонны непрерывно получается пар, который после конденсации дает готовый продукт — дистиллят из нижней части колонны вытекает менее летучий компонент — кубовый остаток. Конечным продуктом перегонки может служить не только дистиллят, но и кубовый остаток. Чтобы получить на выходе из колонны пар, содержащий в чистом виде низкокипящий компонент, необходимо, чтобы жидкость, с которой соприкасается пар на выходе из аппарата, мало отличалась по составу от пара. Схемы осуществления процесса показаны на фиг. 85. В схеме (фиг. 85, б) конденсатор 1 является одновременно дефлегматором. В нем происходит частичная конденсация пара с образованием флегмы, которая полностью возвращается в колонну. Несконденсировавшийся остаток пара проходит в конденсатор 2, где образуется дистиллят, который выводится из колонны. [c.229]

Образующийся хлористый этил-сырец непрерывно поступает в куб нейтрализатора 4, орошаемого сверху раствором едкого натра. Пары хлористого этила из нейтрализатора 4 направляются на осушку в колонну 5, орошаемую 92,5—75% серной кислотой, а затем — в верхнюю часть ректификационной колонны 6, где хлористый этил отделяется от полихлоридов этилена. Температура в кубе колонны поддерживается в пределах 30—80° С. Пары хлористого этила из колонны ректификации направляются в конденсатор 7. Полученный конденсат частично возвращается в колонну [c.57]

Конденсаторы. Теплообменники смешения могут применяться для сжижения паров воды или других жидкостей, не представляющих ценности. В этом случае аппараты называют конденсаторами смешения. Конденсацией пользуются для создания и поддержания некоторого разрежения в процессах выпаривания, ректификации, вакуумной сушки. При конденсации под вакуумом непрерывно охлаждают конденсируемые пары и непрерывно удаляют получающийся конденсат и неконденсирующиеся газы, поступающие в конденсатор с парами или с охлаждаемой жидкостью. [c.101]

Вторая ступень ректификации. Из сборника 22 смесь, состоящая из 25—35% метилтрихлорсилана, 46—60% диметилдихлорсилана н 20—25% высококипящего кубового остатка, насосом 21 перекачивается в напорную емкость 24 на вторую ступень непрерывной ректификации. Из этой емкости смесь поступает в подогреватель 26, откуда при 60—65 подается на питающую тарелку ректификационной колонны 25. Там в виде кубовой жидкости выделяется высококипящий остаток, содержащий до 10% диметилдихлорсилана. Этот остаток сливается из куба 27 в сборник 28 и снова поступает на ректификацию, а смесь паров метилтрихлорсилана и диметилдихлорсилана, пройдя колонну 25, поступаетпри 70 "С в дефлегматор 23. Из дефлегматора часть конденсата возвращается на орошение колонны, а остальное количество попадает через холодильник 29 в напорную емкость 30 третьей ступени ректификации. [c.49]

На рис. У1-3 приведена принципиальная схема непрерывной ректификации МФДХС. Конденсат синтеза поступает в колонну 2, где производится отделение низкокипящих компонентов, включая бензол, от концентрата МФДХС. [c.150]

Головные фракции, содержащие трихлорсилан, диметилдихлорсилан, метилдихлорсилан, четыреххлористый кремний, метилхлор-силан и примеси метилтрихлорсилана, из сборника 6 направляют на разделение в куб колонны периодической ректификации, так как головных фракций получают немного и организация непрерывной ректификации для их разделения невыгодна. Несконденсированные в дефлегматорах 7 пары хлористого метила и трихлорсилана улавливаются в конденсаторе 5 конденсат из приемника 9 возвращают в расходную емкость хлористого метила на установку синтеза. [c.51]

Из колонны 13 снизу выводится смесь акрилонитрила-сырца с водой/Эта смесь с начальной температурой 79° охлаждается в холодильнике 14 и затем расслаивается в аппарате 15. Отсюда верхний слой акрилонитрила-сырца поступает на ректификацию, а нижний (водный) используется для орошения поглотительной колонны 6. Непрерывная ректификация сырого акрилонитрила осложняется присутствием в сырце ацетальдегида и синильной кислоты. Последние взаимодействуют между собой, образуя нитрил молочной кислоты. Кроме этого, сырой нитрил акриловой кислоты имеет склонность к полимеризации. С целью стабилизации акрилонитрила-сырца к нему добавляется небольшое количество отработанного катализаторного раствора и хлорида меди. Стабилизированный акрилонитрил-сырец подогревается в подогревателе 22 до 78° и поступает на ректификацию в колонну 20. В нижней части этой колонны поддерживается температура 100°. Пары, выходящие из колонны 20 с температурой 32°, охлаждаются в дефлегматоре 19, затем жидкость отделяется от несконденсиро-вавшихся паров (ацетальдегида, синильной кислоты и др.) и возвращается в колонну 20. Отсюда пары акрилонитрила поступают в холодильник 23, где конденсируются. Кубовая жидкость из колонны 20 поступает в дистилляциоиный аппарат 2/. Отгоняемые в этой колонне пары акрилонитрила конденсируются в холодильнике 18 и конденсат поступает в сборник акрилонитрила-сырца 16. [c.104]

Вначале процесс ректификации конденсата был слепо скопирован с процесса переработки спирта-сырца на винокуренных заводах. Для непрерывной ректификации конденсата применялись аппараты типа Барбе (рис. 47). В этих аппаратах на эпюрационной колонне отделялась фракция более летучих, чем спирт, веществ (эфирноальдегидная фракция), а остаток передавался на вторую колонну, в которой с верхних тарелок отводился этиловый спирт и со средних тарелок фракция сырых высших спиртов. Фузельная вода ректификационной колонны использовалась для отмывки конденсата. [c.143]

По окончании реакции верхний слой, содержапщй пропан, бутан и продукты полимеризации, отделяется. Сернокислотный слой, содержащий алкилсульфаты, настолько разбавляется водой, чтобы в результате образовалась 30%-ная серная кислота. Гпдролпз и выделение спиртов производятся непрерывным способом. Ректификацией на ряде колонн из конденсата выделяют изопропиловый и втор-бутиловый спирты и соответствующие эфиры. [c.204]

Окисление проводится в колонне 1. Воздух, предварительно очищенный, поступает под давлением в нижнюю часть колонны. Свежий и оборотный изопропилбензол подогревают в теплообменнике 3 горячей реакционной массой, выходящей из колонны 1, и направляют на верхнюю тарелку колонны. Воздух движется навстречу жидкости, борботируя через нее на тарелках колонны. При этом он увлекает с собой пары изопропилбензола и воды, которые конденсируются в холодильнике 2. Конденсат промывают в сепараторе 4 водным раствором щелочи. Углеводородный слой из верхней части сепаратора стекает в сборник 6 к нему добавляют свежий изопропилбензол и затем возвращают на окисление. Оксидат из нижней части колонны 1, содержащий до 30% гидроперекиси, отдает свое тепло изопропилбензолу в теплообменнике 3, дросселируется до остаточного давления 4 кПа и направляется на вакуумную ректификацию. Отгонку изопропилбензола ведут в колонне 9 непрерывного действия, снабженной дефлегматором 5. Часть конденсата изопропилбензола из конденсатора-дефлегматора 5 возвращают на орощение колонны 9, а остальное коли чество направляют в сборник 7 и затем перекачивают в сепаратор 4 для промывки щелочью. Затем конденсат снова направляют на окисление. Кубовая жидкость из колонны поступает на дистилляцию (на схеме не изображена). После ректификации и дистилляции концентрация гидроперекиси повышается до 88—92%. [c.86]

В НИИМСК разработан новый процесс получения бутилкаучука. Процесс полимеризации проводится в углеводородном растворителе в присутствии комплексного катализатора на основе алюминийорганического соединения при —60- --90 °С [22]. Продолжительность непрерывной полимеризации между промывками реактора составляет около 10сут. Полимеризат содержит до 12% полимера. Полимер выделяется и сушится обычными способами. Пары растворителя и незаполимеризовавшихся мономеров, образующиеся при выделении полимера, конденсируются. Конденсат подвергается отмывде водой, сушке и ректификации. Очищенные продукты вновь используются в процессе полимеризации. Бутилкаучук, полученный по новой технологии, не отличается от бутилкаучука, выпускаемого нашей промышленностью и фирмами Полисар и Эссо . [c.354]

В основном различают холодильники двух типов — наклонные (рис. 242, 5) и вертикальные (рис. 242, 7), причем ввод паров или жидкости может быть осуществлен как сверху, так и снизу. Наиболее интенсивное охлаждение имеет место нри вводе паров в конденсатор сверху, так как при этом пары проходят вдоль всей охлаждающей поверхности. Однако в этом случае имеется опасность переохлаждения конденсата. Подобное устройство рекомендуется применять при ректификации с целью обезвоживания органических жидкостей в отличие от варианта с нижним вводом вода не будет зависать в конденсаторе, а будет непрерывно смываться последующими порциями конденсата. С другой стороны, вертикально расположенные конденсаторы с нижним вводом паров обладают теми преимуществами, что нри их использовании исключается возможность переохлаждения конденсата, а пеконденсирующиеся газы выходят вверху, пе смешиваясь с дистиллатом. В конденсаторах обычно осуществляют противоток воды и паров. [c.400]

Освобожденный от всплывных масел рассиропленный растворитель-сырец подвергают ректификации и обработке слабым раствором щелочи, в результате чего получают товарный растворитель. Ректификацию проводят в аппаратах периодическо го или непрерывного действия. В непрерывнодействующем а ппарате НДА-П1 типа ЦНИЛХИ (рис. 22) рассиропленный до 25% (объемных) растворитель-сырец поступает через подогреватель 3 на верх исчерпывающей части ацетальдегидной колонны 4, отсюда пары переходят в укрепляющую часть ацетальдегидной колонны. Конденсат, полученный из этих паров, представляет собой ацетальдегидную фракцию, содержащую фуран и метилформиат. [c.105]

В другом типе колонок для термической ректификации, в которых удается избежать затруднений, связанных с ограничениями, налагаемыми высоким давлением, используют концентрические трубки [57] (рис. 4). Поток флегмы стекает в виде пленки по внутренней поверхности внешней трубки, которая равномерно нагревается по всей длине. Внутренняя трубка вращается вокруг своей вертикальной оси и охлаждается циркулирующим через нее хладагентом. В этом устройстве внешняя трубка играет роль прибора для непрерывной простой перегонки, а внутренняя является непрерывным конденсатором. Основной поюк пара направляется радиально к внутренней трубке, где он конденсируется, а конденсат затем, благодаря центробежной силе, отбрасывается [c.397]

Все летучие примеси должны быть максимально удалены до ректификации сырых фенолов, так как при ректификации они переходят также и в чистые продукты. В этих целях на Фенольном заводе разработана и освоена схема двухстадийной очистки фенолятов от летучих примесей [б, 6]. На первой стадии примеси из фенолятов экстрагируются обеспиридинениым маслом (нейтральной частью фенольного масла или сольвента) ПО непрерывной схеме в отношении 2 1. Экстрагент регенерируется путем обработки 15—177о- Ным раствором серной кислоты в аппаратах непрерывного действия. На первой стадии удаляется 65— 70% азотистых оснований. На второй стадии оставшиеся азотистые основания и остальные ле-туч 1е примеси (нейтральные углеводороды, аммиак) де-сорби руются паром на одноступенчатых вакуумных аппаратах непрерывного действия. Нри этом удаляется до 60% от оставшихся после первой стадии очистки азотистых оснований и до 75% нейтральных углеводородов. Отработанный конденсат возвращается в производственный цикл для разбавления исходных фенолятов до очистки. [c.70]

Особенностями технологии получения ксилидина являются также добавка гептана для отделения слоя ксилидина от ней-лидиновой воды (в присутствии гептана снижается плотност)> органического слоя) и непрерывная вакуум-ректификация сырого ксилидина на трехколонной установке (рис. 62, колонны 14). В первой колонне поддерживаются остаточное давление — 350 мм рт. ст. (в верхней части) и флегмовое число 0,37 в конденсате — гептан, в кубовом остатке — ксилидин-сырец. Во второй колонне поддерживается остаточное давление [c.204]

Оксидат из нижней части колонны I содержит до 30% гидроперекиси. Он отдает свое тепло изопропилбензолу в теплообменнике 4, дросселируется до остаточного давления 30 мм рт. ст. и поступает на вакуум-ректификацию для концентрирования гидроперекиси. Отгонку изопропилбензола ведут в насадочной ректификационной колонне 6 непрерывного действия, снаблсенной конденсатором-дефлегматором 7. Применение вакуума обусловлено термической нестойкостью гидроперекиси. Часть конденсата изопропилбензола из конденсатора-дефлегматора 7 возвращается на орошение колонны 6, а остальное количество выводится в сборник 8, откуда конденсат перекачивают в сепаратор 3, промывают щелочью и снова направляют на окисление. Кубовая жидкость из колонны 6 содержит 70 —75% гидроперекиси, а также побочные продукты окисления и остатки изопропилбензола. Путем дополнительной вакуум-ректификации (на схеме не изображена) при [c.580]

Ректификация углеводородного конденсата с целью получения технически чистого а-метилстирола осуществляется на тарельчатых колоннах непрерывного действия, работающих под глубоким вакуумом, создаваемым пароэжекторными установками. В существующем производстве принята пятиступенчатая схема ректификации, при которой процесс начинается с выделения бензола и других легкокипящих продуктов и завершается получением а-ме-тилстирола-ректифнката. [c.272]

Справочник химика 21

Химия и химическая технология