Удаление реакционной массы из аппаратов

Обычно используют два типа реакторов с вставным реакционным стаканом и без стакана. Реакционный стакан предохраняет корпус реактора от проплавления и облегчает удаление реакционной массы, однако зазор между стенками стакана и аппарата резко ухудшает теплоотвод, уменьшает полезный объ- [c.234]

После промывки или пропарки перед загрузкой сырья необходимо проверить аппарат на отсутствие в нем посторонних веществ. Подготовка аппарата для загрузки в него взрывоопасных и горючих продуктов должна быть регламентирована. При периодической загрузке ЛВЖ или горючих газов велика вероятность образования в аппарате взрывоопасных парогазовых смесей, что обусловлено недостаточным удалением воздуха перед загрузкой. Эта опасность особенно велика, когда загрузка горючею сырья и удаление реакционной массы производятся открытым способом. [c.244]

Анализ. расчетно-графической модели промышленного объекта, предназначенного для производства нафтола-2 непрерывным методом, и сравнение полученных показателей с показателями при периодическом методе продемонстрировали, что производительность основных аппаратов при непрерывном методе может быть значительно увеличена за счет снижения затрат времени на загрузку продуктов в реактор, нагрев и охлаждение компонентов, удаление реакционной массы из аппарата. Однако при этом необходимо установить дополнительные аппараты для осуществления вспомогательных операций (отмеривание, дозирование, нагрев, охлаждение). [c.42]

УДАЛЕНИЕ РЕАКЦИОННОЙ МАССЫ ИЗ АППАРАТОВ [c.48]

При удалении реакционной массы из аппаратов необходимо следить за процессом опорожнения и особенно за аппаратом, в который она транспортируется. Приемные аппараты всегда должны быть подготовлены к приемке реакционной массы и сообщены с атмосферой для выхода воздуха. [c.49]

При удалении реакционной массы из аппаратов, необходимо строго соблюдать меры предосторожности и правила техники безопасности, изложенные в инструкции по эксплуатации аппарата. В некоторых процессах производства предусматривается промывка реакционных аппаратов в целях содержания аппаратуры в чистом виде после законченных процессов и подготовки их к последующим операциям. [c.49]

Сообщается , что для кристаллизации дифенилолпропана (в виде аддукта с фенолом) из реакционной массы, полученной на стадии синтеза и содержащей фенол, аддукт и побочные продукты, аппараты с циркулирующим раствором неприменимы. Вследствие того что различия в скорости осаждения кристаллов разного размера малы и плотность маточного раствора н кристаллов отличается незначительно, заметного осаждения кристаллов не происходит. Поэтому предложено использовать аппараты с циркуляцией суспензии. Для удаления из смеси избытка зародышей и мелких кристаллов часть раствора приходится выводить в так называемый нагревательный контур, где зародыши и кристаллы растворяются затем раствор снова поступает на охлаждение. [c.174]

Внутренние устройства имеют большую поверхность теплообмена, выдерживают достаточно высокие давления, просты в изготовлении и монтаже. К недостаткам их можно отнести усложнение конструкции реактора, трудность очистки аппарата, наружной поверхности змеевика и удаления воздуха из спирали, сложность их применения при значительной вязкости реакционных масс и выпадении осадков в процессе реакции. [c.248]

Полимеризация этилена при атмосферном давлении проводится с применением металлоорганических катализаторов. Полимеризацию этилена проводят в растворителе, в котором растворяется триэтилалюминий и четыреххлористый титан (в углеводороде). Этилен пропускают через раствор катализатора в углеводороде сначала при комнатной температуре, которую затем повышают приблизительно до 70° С. Исходный этилен должен быть очень тщательно очищен от примесей, разлагающих катализатор. Реакция проводится без доступа воздуха, так как на воздухе происходит самовоспламенение катализатора. Полимеризацию проводят непрерывным методом в реакторе с мешалкой или же в аппарате с циркуляцией реакционной массы и отводом тепла реакции при помощи холодильников. После окончания реакции реакционную массу обрабатывают безводным спиртом для удаления остатков катализатора. [c.381]

Реакционная масса из второго реактора 10 направляется в аппарат 15, где продувается воздухом для удаления остатков окислов азота, а затем поступает в вакуумную ректификационную колонну 17. С верха этой колонны отгоняются летучие продукты более глубокого окисления, в которых присутствуют масляная и валериановая кислоты. Концентриро- [c.681]

Для перемешивания реакционной массы и облегчения удаления углекислого газа в аппарат периодически подают острый пар или сжатый воздух. Довести до конца нейтрализацию жирных кислот кальцинированной содой в производственных условиях трудно, поэтому ею нейтрализуют примерно 80—85% жирных кислот. [c.129]

Вследствие растворения и удаления почти 50% алюминия оставшийся никель приобретает развитую контактную поверхность (скелетную структуру), обусловливающую его высокую активность. Процесс обработки сплава щелочью известен под названием выщелачивание сплава . Этот процесс осуществляют в аппарате-выщелачивателе. Он представляет собой железный котел, снабженный мешалкой и водяной рубашкой. Загрузку сплава осуществляют через бункер, установленный над люком. В аппарат через штуцер трубопроводом подводят 25 %-ный раствор едкого натра из расчета 8—10 л щелочи на 1 кг сплава. При размешивании прибавляют небольшими порциями измельченный сплав. Охлаждением водой температуру реакционной массы поддерживают не выше 70° С. Тотчас же начинается выделение водорода. Его отводят через трубопровод и гравийный предохранительный фильтр в атмосферу. При засыпке сплава непрерывно продувают выщелачиватель азотом (1—2 ж /ч). [c.246]

Рассмотрим процесс диазотирования для успешного его проведения требуется ускоренный отвод тепла от реакционной массы и непрерывное удаление из сферы реакции образующихся продуктов. Эти условия могут быть выполнены при наличии максимально развитой поверхности теплообмена и аппарата непрерывного действия. [c.385]

После окончания реакции и охлаждения реакционную массу передавливают в аппарат для подщелачивания, куда предварительно загружают раствор едкого натра. Массу продувают острым паром для удаления остатков аммиака. [c.191]

Поливинилхлорид образуется в результате полимеризации хлористого винила, который смещивается с водой, подогретой до температуры реакции. Полученную эмульсию направляют в аппарат для полимеризации с добавкой реагентов и катализатора. После полимеризации реакционную массу переводят в специальный аппарат для отгонки непрореагировавшего хлори стого винила. После этого хлористый винил вновь направляют на полимеризацию, а образовавшийся поливинилхлорид для удаления воды обрабатывают на центрифугах и сушат го1 ячим воздухом. Сухую смолу поливинилхлорида перерабатывают дальше для получения готовых изделий. [c.260]

Известен вариант этого метода использованием в качестве экстрагента парообразного бензола. В условиях данного метода пары бензола, образовавшиеся в процессе отгонки растворителя от готового продукта, проходят через реакционную массу, увлекают с собой 1-нафтиламин и конденсируются вместе с ним получается замкнутый цикл. Применение описанного метода обеспечивает выход 1-нафтиламина на загруженный 1-нитронафталин 80—83% и температуру застывания готового продукта 45,4—45,5 °С. Серьезные недостатки метода—неизбежность соприкосновения работающих с вредными продуктами (при выгрузке и удалении шлама) и опасность отравлений при аварийном нарушении герметичности аппаратов и коммуникаций, предназначенных для передачи паров бензола, содержащих 1-нафтиламин. Поэтому после испытаний этот метод не был принят на отечественных заводах. [c.243]

Газы, отходящие после конденсатора 10, содержат значительное количество паров легколетучего бензола (особенно при использовании разбавленных фракций олефинов). Для улавливания бензола эти газы направляют в абсорбер 13, который орошается полиалкилбензолами, выделенными из реакционной массы на стадии разделения. Собирающийся в нижней части абсорбера раствор бензола в полиалкилбензолах поступает в реакционный аппарат 9 для переалкилирования. Газы после абсорбера 13 промывают водой в скруббере 14 для удаления НС1 и выводят в атмосферу или используют в качестве топочного газа. [c.242]

Рис. 8.1. Принципиальная схема производства трихлоруксусной кислоты 1—3—реакторы окисления хлораля азотной кислотой 4, 5 —конденсаторы 5 —колонна окисления нитрозных газов 7 —отдувочный аппарат для удаления окислов азота из реакционной массы в —сборник технической трихлоруксусной кислоты.

Отдувочный аппарат для удаления окислов азота из реакционной массы [c.174]

Для удаления реакционной массы из аппаратов, последние снабжаются различными спускными устройствами. Наиболее про- стыми являются спускные штуцеры с запорной арматурой, расположенные большей частью на днищах аппаратов и трубы выда- ливания установленные через штуцера крышек аппаратов так, чтобы жидкость из аппарата выходила по ним под давлением сжатого воздуха, подаваемого в аппарат. [c.48]

При высоких температурах процесса применяется сульфуратор в виде котла со стальной рубашкой, в которой расположены змеевики, залитые свинцово-сурьмяным расплавом (рис. VIII. 2). Обогрев аппарата производится паром 10—12 ат, проходящим по змеевику. Для удаления реакционной массы по трубе переда-вливания.применяется сжатый воздух, поэтому аппарат рассчитывают на давление 3—4 ат. [c.225]

По достижении заданной степени конверсии реакционная масса разбавляется бензином с целью охлаждения ее до 50—55 °С, Дополнительное разбавление массы бензином производится в аппарате 6, откуда суспензия насосом подается в мутильник 7, а затем в центрифугу 8. Отжатый маточный раствор поступает на регенерацию триоксана. Отмывка сополимера от непрореагировавшего триоксана и остатков катализатора производится в нескольких последовательно соединенных центрифугах и му-тильниках. Промывной раствор поступает противотоком. На последнюю промывку подается умягченная вода, нагретая до 70—80 °С. Паста сополимера из центрифуги 8 поступает в бункер 9, а затем шнеком подается в мутильник 10, в котором разбавляется умягченной водой. Суспензия сополимера насосом перекачивается в аппарат стабилизации 11. Остатки бензина удаляются отпаркой при 68— 70 °С, Бензин с водой конденсируется в холодильнике /2 и поступает на разделение. После удаления бензина производится термообработка сополимера по режиму [c.50]

В аппараты для запекания обычно загружают еще жидкую реакционную массу, полученную в плавильном котле, и нагревают при размешивании до более высокой температуры. По мере нагревания и удаления воды плав загустевает и размешива- [c.329]

Выходящая из последнего реактора реакционная масса для удаления из нее солей (главным образом соды и формиата натрия) и остатков свободной щелочи, а также для облегчения разделения масляного и водного слоев смешивается с водой и расслаивается в флорентинском сосуде 3. Нижний — водо-щелочной — слой идет на нейтрализацию серной кислотой в аппарате 6 для выделения из него в центрифуге 7 бензойной кислоты, а верхний — масляный — слой подвергается вакуумной разгогше в колонне 4 для выделения возвратного изонропилбензола. [c.634]

Смесь 12 г л-нитрофенола (синтез см. стр. 153), 5 г п-нитроиод-бензола (синтез см. стр. 201), 4 г прокаленного К2СО3 и 0,2 г медного катализатора (получение см. стр. 186) тщательно растирают в ступке, после чего переносят в двухгорлую круглодонную колбу емкостью 50 мл, снабженную обратным воздушным холодильником и термометром, шарик которого погружен в реакционную смесь. Колбу нагревают в течение 6 ч при 225 °С (температура реакционной смеси) на силиконовой бане (правила работы с нагретыми до высокой температуры банями см. стр. 262). По охлаждении к реакционной массе добавляют 25 мл воды и образовавшуюся суспензию отфильтровывают на воронке Бюхнера. Твердый продукт промывают на фильтре 15 мл 10%-ного раствора NaOH для удаления пе-прореагировавшего и-нитрофенола, а затем водой, высушивают на воздухе и экстрагируют хлороформом в аппарате Сокслета (рис. 9 в Приложении I) в течение 12 ч. После отгонки растворителя получают 3 г (60% от теоретического) п,и -динитродифенилового эфира после перекристаллизации из спирта т. пл. 143—144°С. [c.182]

Одним из способов уменьшения расхода серной кислоты при ульфировании является удаление образующейся воды из сферы )еакции. Удаление воды из реакционной массы может быть осуществлено пропусканием паров сульфируемого вещества через сер-1ую кислоту, нагретую до температуры кипения исходного продук-а. Проходя через слой серной кислоты, пары частично сульфи-)уются с образованием сульфокислот, остающихся в реакционной тассе. Непросульфировавшийся продукт, уходя из аппарата, увлекает с обой реакционную воду (Ов) в коли-естве, определяемом уравнением [c.35]

Схема получения полималеината, типичная для производства ненасыщенных полиэфиров, приведена на рис. 111. Синтез полиэфира проводится в реакторе 4, снабженном конденсатором 5, который соединен с вакуум-насосом для более полного удаления реакционной воды. В реактор из бункера <3 загружают фталевую кислоту, из бункера 2—малеиновую кислоту, а из сборника 1— этилен- или диэтиленгликоль. Полнэтерификацию проводят при 170—220 °С до тех пор, пока кислотное число реакционной массы не снизится до 40 мг КОН на 1 г смеси. Это соответствует образованию полиэфира с молекулярным весом около 3500. Реакционную смесь далее охлаждают до 50 С и передавливают сжатым азотом в аппарат 6, где полиэфир растворяют в мономере, например в стироле, подаваемом из сборника 7. Полученный раствор поли- [c.409]

Процесс оксиэтилирования был периодическим. После удаления из автоклава воздуха (кислорода) продувкой азотом высокой чистоты производилась загрузка кристаллического бутнндиола в токе азота в количестве 160 кг и порции катализатора. Затем автоклав герметизировали, вновь подвергали продувке азотом до содержания кислорода в отходящем продувочном азоте не более 0,5%, и нагрели массу до 55—60 °С, подавая пар в рубашку автоклава, при этом периодически осторожно включали мешалку. После расплавления бутиндиола и нагрева его в течение 1 ч до 65 °С при работающей мешалке через барботер в автоклав направляли жидкий оксид этилена со скоростью 95—110 л/ч. По повышению температуры реакционной массы судили о начале реакции оксиэтилирования, которую проводили при 55— 85 °С и давлении в автоклаве 0,4 МПа. Температурный режим обеспечивали изменение.м подачи охлаждающей воды в рубашку автоклава и скорости дозировки оксида этилена. После загрузки оксида этилена (160 кг) реакционную массу выдерживали в течение 1 ч при 55—85 °G и постоянном перемешивании. По окончании выдержки реакционную массу охлаждали до 25— 35°С, продували и выдавливали азотом в аппарат нейтрализации. [c.267]

По окончании бро.мироваиия реакционную массу продувают при включенном холодильнике воздухом для удаления бромистого водорода и сернистого газа, охлаждают водой и медленно передавливают сжатым воздухом в стальной футерованный аппарат (выделитель, с лопастной освинцованной мешалкой) в котором содержится очень слабый раствор бисульфита натрия. Массу разбавляют водой до установленного объема, размешивают при определенной кислотности в течение нескольких часов, продувают через барботер сжатым воздухом до полного удаления сернистого газа, отфильтровывают броминдиго на фильтрпрессе через сукно и промывают на фильтре до тех пор, пока остаточная жислотность в дромывных водах не снизится до установленной величины. [c.380]

Для определения конца реакции в фильтрат реакционной массы, разлитой в две пробирки, добавляют в одну пробирку 10—15 капель раствора гипохлорита натрия, а в другую — 3—5 капель ацетона. В случае невьшадения осадка йодоформа в обеих пробирках реакцию считают законченной. Эту пробу повторяют через час, а затем после 30 мин отстаивания маточник сифонируют через ткань и спускают в канализацию. Технический йодоформ после отстаивания, разделения и декантации засасывают в специальный отстойник — аппарат с мешалкой, где промывают 3—4 раза дистиллированной водой, а затем — раствором соляной кислоты для удаления солей кальция и железа, после чего вновь промывают дистиллированной водой и передают на центрифугу, где снова промывают водой, затем спиртом. Влажный йодоформ сушат на противнях в калориферной сушилке при 50°. Сухой продукт просеивают на электро-вибрационном сите. Фасуют препарат в банки оранжевого стекла. Отсевы подвергают размолу в фарфоровой шаровой мельнице. Промывные воды и маточники после оседания в них йодоформа сливают в канализацию. [c.223]

В Германии нитрование динитрофенола ведут в аппаратах периодического действия. В аппарат заливают 96— 98%-ную серную кислоту й динитрофенол (модуль ванны 3 1), а затем постепенно при 45 С прибавляют кислотную смесь состава 51% Н2504 и 49% НМОз. По окончании нитрования реакционную массу разбавляют водой и отделяют на нутч-фильтре пикриновую кислоту от разбавленной отработанной кислоты. Далее пикриновую кислоту промывают водой и сушат на стеллажной сушилке. Разбавленную отработанную кислоту для извлечения из нее пикриновой кислоты экстрагируют хлорбензолом и направляют на денитрацию. Хлорбензол, использованный для экстракции, обрабатывают раствором соды для удаления из него пикриновой кислоты в виде пикрата натрия. [c.356]

Для экстракции боргидрида натрия из сухой реакционной массы применяются вертикальные аппараты с мешалками [82, 149]. Полученную суспензию метилата натрия в аммиачном растворе боргидрида натрия передают на фильтры. При работе с изопро-пиламиновыми растворами пользуются более простыми центробежными отстойниками. Для быстрого и эффективного извлечения боргидрида натрия предпочтительно работать с разбавленными растворами. Прозрачный раствор поступает в испаритель, где он концентрируется. Сырой метилат промывают растворителем, который затем используется для экстракции следующих порций реакционной массы, и затем сушат для удаления остатков растворителя. [c.411]