Формованный материал

Пластификация углеродных порошков. Формование углеграфитовых материалов требует пластификации смеси углеродных порошков. Как показано в [В-4], это необходимо, главным образом, для увеличения коэффициента боковой передачи давления, обеспечивающего нормальное формование материала. Кроме того, при прессовании выдавливанием для достаточно полного и быстрого заполнения объемов пресс-инструмента необходима относительно высокая текучесть массы. Это требует от связующего в определенном температурном интервале соответствующей вязкости и поверхностного натяжения, определяющих способность связующего смачивать частички порошка. Вязкость пека определяют в интервале 120-350 С. [c.116]

Нефтяные коксы с высокой графитируемостью (мягкие коксы) и высокой пикнометрической плотностью дают графитированный материал с низким коэффициентом термического расширения. При использовании сырья одной и той же природы коэффициент термического расширения графитированного материала зависит от гранулометрического состава наполнителя и давления формования материала с укрупнением гранул наполнителя этот коэффициент в направлении оси выдавливания увеличивается, а в перпендикулярном — уменьшается, при этом анизотропия значений коэффициента термического расширения снижается. Для графитов, изготовленных на основе прокаленных углеродистых наполнителей (сланцевого, пекового, нефтяного пиролизного и крекингового прокаленных коксов, а также термоантрацита и кокса фуриловой смолы и каменноугольного пека) по одинаковой технологии обжига и графитации среднее значение этого коэффициента в интервале температур 300—1800°С составляет (5,3-10 ) 1/К и различается для графитов на основе различных наполнителей не более чем на 15% (табл. 2,16). [c.34]

Сущность экструзионного метода заключается в том, что в экструдер подается перемешанная однородная композиция, состоящая из термопластичного полимера, газообразователя и добавок (при необходимости). В экструдере происходят уплотнение, нагрев и расплавление полимера, разложение газообразователя, распределение выделившегося газа в расплаве полимера, формование материала в головке. Сразу же после выхода из экструдера смесь вспенивается, и полученная заготовка поступает в приемник. [c.7]

Сополимеризация винилхлорида даже с небольшим количеством второго мономера, как правило, приводит к снижению температуры вязкого течения и вязкости расплава полимера. Поэтому сополимеры винилхлорида перерабатываются при более низких температурах, чем гомополимер. Более низкая вязкость расплава сополимеров обеспечивает легкость и точность формования материала в процессе его переработки. [c.76]

Применяемое оборудование и оснастка должны обеспечить необходимое давление формования материала изделия. Несмотря на то, что метод намотки относится к открытым методам формования, он позволяет (хотя и не в такой степени, как при закрытом способе) регулировать объемное содержание волокнистого наполнителя в композиции. Достигается это благодаря тому, что уплотнение препрега при намотке армирующего материала на оправку ненулевой кривизны связано с технологическим натяжением. Последнее является достоинством метода намотки еще и потому, что позволяет более полно использовать прочностные свойства волокнистого наполнителя за счет одновременного вступления волокон в работу, а также за счет их предварительного натяжения. Эти факторы позволяют применять при намотке более жесткие связующие с меньшим относительным удлинением и при прочих равных условиях получать материалы с более высокими механическими характеристиками [9]. [c.70]

Процесс сушки на ленте протекает достаточно интенсивно вследствие развитой поверхности соприкосновения формованного материала и сравнительно высокой скорости обтекания его горячим воздухом. Сбегающая часть ленты очищается вращающимися щетками. Высушенный продукт ссыпается в разгрузочный шнек и транспортируется им из сушилки. [c.19]

При высушивании дифенилгуанидина влажный материал предварительно формовали с помощью шнека. Поскольку формованный материал в сушилке имел вид цилиндриков постоянного диаметра, необходимости в применении конуса не было, и решетка была установлена в конической части на высоте 230 жж от нижнего сечения. [c.228]

При мокром формовании материал волокна или его раствор продавливается через фильеры, изготовленные из тантала или золота, в жидкую осадительную ванну. Путем химического превращения или при удалении растворителя образуются мононити, соединенные в пучок. [c.587]

Таким образом, возникают два противоположных и одновременно протекающих процесса. Следует заметить, что процессы структурирования должны развиваться не только под действием тепла, но и как прямое следствие процесса деструкции. При механической деструкции полимера на концах оборванных полимерных цепей возникают свободные валентности, а следовательно, становятся возможными все явления, связанные с реакционной способностью обрывков цепных молекул. Из сказанного вытекает, что во всякой системе перепутанных молекулярных цепочек, подвергающихся интенсивному механическому воздействию, приводящему к разрыву цепных молекул, неизбежно должны происходить два процесса деструкция и рекомбинация. Следовательно, в системе цепных молекул, соединенных друг с другом химическими связями, представляющей собой сплошную молекулярную сетку, в которой нельзя необратимо переместить один участок относительно другого в результате обычного процесса течения (обусловленного передвижением молекул, не связанных между собой химическими связями), можно добиться течения путем вальцевания и формования материала. [c.314]

ДО 4% пластификаторов, а также красители и наполнители. Б. п. получают по следующей схеме 1) предварительное измельчение белкового сырья 2) его смешение с водой и др. компонентами 3) пластикация и формование материала 4) отверждение (дубление) и 5) сушка готового продукта. [c.127]

Для описания формования материала на стадии уплотнения применяют ур-ние состояния, связывающее уд. объем (У) материала с температурой (Т) и давлением (р) [c.36]

К основным технологическим параметрам метода П. относятся 1) темп-ра заготовки, 2) темп-ра оформляющего инструмента 3) перепад давления 4) скорость вытяжки (формования) материала. [c.329]

Минеральное волокно используется преимущественно для изготовления плит и стройматериалов и в целях теплоизоляции [1534—1555], изготовления бумаги [1556—1559], фильтров [1560], смазки [1561] и формованного материала [1562]. [c.331]

Формование материала производится по методу полива из раствора или каландрованием оба метода позволяют получить пленку толщиной от десятков до сотен микрометров Анизотропия пьезоэлектрических свойств в пленке отсутствует, они одинаковы во всех направлениях. [c.212]

При формовании материал загружают в форму, предварительно нагретую до 150°, затем форму закрывают и охлаждают до 50°, чтобы термопластичные изделия можно было вытолкнуть без повреждения. Конечно, метод очень длителен и неудобен, но только он пригоден для формования поливинилхлорида, [c.193]

Прочность и модуль упругости стеклотекстолитов линейно растут с увеличением степени наполнения до определенного предела (при условии, что пакет из стеклоткани, пропитанной связующим, уложен без перекосов). Этот предел зависит от текстуры применяемой ткани, типа связующего и условий формования материала. В стеклотекстолите на основе ткани сатинового переплетения марки ТС-8/3-250 и эпоксифенольного связующего, изготовленного вакуумно-автоклавным методом при давлении 5 кгс/мм , зависимость прочности и модуля упругости от степени наполнения выражается прямой линией вплоть до содержания наполнителя 62 объемн.% (содержание связующего 22 вес.%) — (рис. IV.36 и 1У.37). При этом не наблюдается и снижения реализуемой прочности волокон в пластике (рис. 1У.37,б). Дальнейшее уменьшение содержания связующего приводит к увеличению пористости и снижению механических характеристик стеклотекстолитов. [c.174]

Изделия из органоволокнитов можно изготавливать всеми методами, разработанными для стеклопластиков, с применением аналогичного оборудования. Однако при разработке режимов пропитки наполнителя связующим и формования материала необходимо учитывать, что температурно-временные параметры процесса оказывают большое влияние на конечные свойства материала. [c.273]

Оттуда смесь транспортируется червяками в зону смешения, где масса спекается и предварительно пластицируется. В первой дегазационной зоне удаляется влага и захваченный воздух. Червяк продвигает предварительно обработанный материал в следующую зону смешения, в которой происходит дальнейшая пластикация и желатинизация. Во второй дегазационной зоне в вакууме или при атмосферном давлении улетучиваются остатки влаги и пары пластификатора. Затем червяки перемещают материал в третью и четвертую зоны смешения, в которых происходит окончательная пластикация и гомогенизация, а все ингредиенты диспергируются. И, наконец, в следующей зоне создается давление, необходимое для формования материала. Таким образом, процесс пластикации происходит независимо от давления в головке. [c.365]

Если при формовании не применяют матрицу, а изделие имеет вид поверхности вращения, процесс называют свободным формованием материал не соприкасается при этом с матрицей, что позволяет получать идеальную поверхность изделия с отличными оптическими свойствами. [c.98]

На рис. П1.48 показано, как на первой стадии формования материал вытягивают с помощью пуансона, а на второй обжимают на пуансоне за счет давления. [c.103]

По схеме А предусматривается сухое формование материала методом таблетирования, грануляции на таредьчатом грануляторе, дробления (см. ниже). Таблетирование и грануляция требуют измельчения прокаленного катализатора до тонкодисперсного состояния [9, 38]. При плохой грануляции к порошку добавляют связующие материалы, которые должны быть инертными по отношению к катализируемой реакции и стабильными в условиях процесса [3]. [c.105]

Прп формовании материала МПК применяются обычные методы металло-керамическон технологии (прессование в матрицах, мундштучное и гидростатическое прессование), позволяющие изготовлять фасонные изделия, плнты, стержии, трубы п пр. [c.230]

После окончания формования оболочки намоткой могут быть применены дополнительные средства создания повышенного давления формования материала. К их числу относятся различные эластичные оправки, эластичные вакуумируемые обжимные чехлы в сочетании с автоклавами, гидроклавами, оплетками в виде слоев армирующего наполнителя, лент, канатов ( кабельклав ), а также специальных бандажей и пресс-форм. [c.70]

Агрегат для иолучения Л. методом многократного нанесения массы имеет три последовательно расположенных блока, каждый из к-рых снабжен ракельным устройством и терможелировочной камерой. В этом случае формование материала на каландре не требуется, и вместо каландра в конце агрегата и. б. установлено устройство для нанесения печатного рисунка или тиспепия. [c.342]

Инжекционно-прессовый способ заключается в заполнении не полностью сомкнутой формы литьевым или интрузионным способом. Дальнейшее формование материала происходит под действием силы, создаваемой прессовым механизмом. [c.131]

Высокую эффективность стеклотканей как наполнителя можно объяснить тем, что в результате переплетения все нити и волокна находятся в напряженном состоянии за счет собственной упругости. Таким образом, еще до формования материала все нити находятся в равнонапряженном состоянии. Этим и объясняется тот факт, что в стеклотекстолите достигается высокая степень одновременности работы волокон (при исключении перекосов ткани), что подтверждается высокой степенью реализации модуля упругости волокон (до 8500 кгс/мм ). Применение толстых кордных тканей, имеющих слабый уток (например, ТЖСК-0,4, ТЖСН-0,56), менее эффективно, поскольку степень реализации модуля упругости волокон в пластике снижается на 10—23%, а прочности —на 20% по сравнению со стеклотекстолитами на основе тканей сатинового переплетения (ТС-8/3-250). Это можно объяснить тем, что жесткость слабого утка в кордных тканях недостаточна для того, чтобы обеспечить определенную и одинаковую напряженность толстых жгутов основы, вследствие чего не все волокна основы одновременно включаются в работу пластика. [c.174]

При позитивном формовании полиэтилена высокой плотности удельное давление формования составляет 0,5 кг1см . Диаметр отверстий в форме не превышает 0,6 мм. Формуют полиэтилен после некоторого превышения температуры, при которой полиэтилен становится прозрачным. Благодаря плотному контакту между листом полиэтилена и формой при позитивном формовании материал быстро остывает, что способствует уменьшению усадки. Для получения равномерной толщины стенок рекомендуется температура формы 70—80° и невысокая скорость вытяжки. [c.91]

Литьевой способ заключается во впрыске материала в литьевую форму при помощи поступательно перемещающегося поршня или червяка и выдержке материала под давлением в форме. Ин-трузионный способ предполагает заполнение литьевой формы при помощи червяка, совершающего только вращательное или вращательное и поступательное движение. Материал в форме под давлением выдерживается под действием осевой силы, передаваемой червяком. Инжекционно-прессовый способ заключается в заполнении не полностью сомкнутой формы литьевым или интрузионным способом. Дальнейшее формование материала происходит под действием силы, создаваемой прессовым механизмом. [c.137]

В настоящее время еще не существует единого мнения о назначении каландров. Некоторые считают, что на каландрах следует производить желатиннзацию материала, окончательную его пластикацию и даже устранять неоднородности. Однако в настоящее время склоняются к тому, что каландр должен служить только для формования материала и получения поверхности с определенными качествами. С каландра должны сходить листы равномерной прочности с гладкой глянцевой поверхностью. Все другие операции по обработке материала, как, например, смешение, перемешивание, диспергирование и желатинизация, следует выполнять при подготовке материала, предшествующей каландрованию. Ниже рассматриваются все подготовительные процессы. [c.357]

ЗО Тонный пресс для загрузки и замыкания прессформы г — транспортер с выносными прессформами, находящимися под давлением, созданным прессом 1, 3 — 30-тонный пресс, в котором происходит формование материала. [c.232]

Поскольку формованный материал из ПФС при комнатной температуре является хрупким, для переработки используют наполненные стеклянным волокном, асбестом, техническим углеродом и оксидом железа композиции [43]. Прессование проводят под давлением 70—140 кгс/см при температуре формы 315— 370 °С. В случае толстостенных изделий необходимо применение более высоких давлений [32]. При термообработке пресс-изделий при 100—300 °С в течение 3—12 ч происходит улучшение прочности [31]. Для литья под давлением используют экструдеры со шнековой пластикацией. Экструзия ПФС проводится при 370 °С (температура цилиндра 315—370 °С и температура формы 65— 120°С). Для предотвращения окрашивания ПФС в процессе переработки используют термостабилизаторы в количестве (до 1 %), такие, как фенилфосфиновая кислота и диоктилфосфит [33]. Для получения пенопластов дисперсию ПФС и термически стойкого наполнителя в воде или растворителях сначала подвергают предварительному прессованию с последующим окончательным отверждением прн 250—500 °С [34, 35]. [c.292]

Больщииство методов переработки пластических масс предусматривает формование изделий из полимеров, находящихся в вязкотекучем состоянии. Это — литье под давлением, экструзия, прессование, каландрование и др. Отдельные методы основаны на формовании материала в высокоэластическом состоянии— закуумформование, пиевмоформование. Находят промышленное использование методы формования из растворов и дисперсий полимеров, получение изделий методом полива, заливки и т. д. [c.10]

Тафтинговые (прошивные) ковровые материалы с петлевым ворсом (ТУ 17-03-5—79) вырабатывают на многоигольных прошивных машинах. Для изготовления каркаса тафтингового ковра используют, как правило, полипропиленовую пленочную нить, которая позволяет снизить поверхностную плотность материала. Ворсовую часть тафтингового ковра изготавливают из текстурированной жгутовой капроновой нити. Ковровый материал имеет с изнанки полиэтиленовое покрытие и способен к формованию. Материал выпускают шириной 109 и 85 см. В зависимости от [c.231]

Термин технологические свойства при кажущейся простоте очень сложен и многогранен. Он охватывает совокупность большого числа показателей свойств полимеров и композиций на их основе, перечень которых зависит от конкретной постановки исследовательских,технологических или конструкторских задач. В самом деле, инженер-технолог, отвечающий за выполнение производственной программы агрегата, линии, участка, цеха и даже завода в целом, под технологическими свойствами обоснованно понимает комплекс характеристик, определяющих способность сырья (в основном в порошкообразном или гранулированном виде) перерабатываться на имеющемся промышленном оборудовании (с учетом его состояния ) в полуфабрикаты и изделия конкретного (планового) ассортимента, соответствующие показателям свойств действующей нормативнотехнической документации (ГОСТ, ТУ, стандарт предприятия). Полимерный материал, отвечающий указанным требованиям, в заводской практике считается технологичным , и его будут квалифицировать как хорошее сырье . Можно с уверенностью сказать, что технолог-исследователь в области переработки полимеров иначе определит термин технологические свойства материалов. Он отнесет к ним прежде всего те свойства полимера, которые надо оценить, чтобы правильно выбрать метод его переработки (экструзия, литье под давлением, прессованне, каландрование и т. д.), оптимальные температурные и силоскоростные режимы подготовки и формования материала, достичь максимальных эксплуатационных характеристик изделий илп обеспечить способность полуфабрикатов (листов, пленок, труб, прутков и т. п.) формоваться в конечные продукты термоформованием, гибкой, штамповкой, сваркой и другими методами. Специалисту по расчету и конструированию перерабатывающего оборудования необходимы данные о параметрах материала и пределах их изменения, определяющих математическую модель и схему расчета, принцип конструкции основных рабочих органов машины и оснастки, ему нужно знать цикл и стадии формования и другие отправные посылки. Ученый академического типа, например исследователь в области физической химии и механики полимеров, под технологическими свойствами подразумевает, как правило, перерабатываемость материала во взаимосвязи с его фундаментальными (в частности, молекулярно-массовыми и структурными) характеристиками. Наконец, специалисты по синтезу полимеров интересуются в основном теми технологическими свойствами, [c.187]

Одновальцовая формующая сушилка. Этот аппарат служит для подсушки пастообразных материалов с одновременным их формованием материал формуется в виде мелких кусочков с сильно развитой поверхностью, что значительно ускоряет их последующую досушку. Схема одловальцовой формующей сушилки изобра-ясена на рис. 99. Сушилка состоит из горизонтального цилиндра (барабана) 1, боковая поверхность которого изготовляется обычно из стали или бронзы, а торцовые части из чугуна. На цилиндрической поверхности барабана нарезаны кольцевые канавки глубиной 8 мм, на расстоянии 6—10 мм друг от друга. Высушиваемая паста загружается на барабан сверху, через воронку 2, и вмазывается в канавки с помощью специального прижимного валика 3. Барабан сушилки обог )евается изнутри паром и наружная 282 [c.282]

Справочник химика 21

Химия и химическая технология