Термообработка пресс-изделий

Для предупреждения повышенной усадки и коробления изделий рекомендуется использовать высокие температуры переработки (прессования, литья) и пониженные температуры формы, создавать равномерное температурное поле формы. С целью снижения внутренних напряжений в пресс-изделиях и отливках, вызывающих их коробление вследствие неравномерности усадки отдельных частей, изделия часто подвергают термообработке (отжигу). При этом изделие медленно нагревают до определенной температуры, называемой температурой отжига, выдерживают при этой температуре и затем медленно охлаждают. Температуру отжига предварительно выбирают для каждого вида изделия путем его выдержки в определенной среде (воздух, масло, вода) с постепенным повышением температуры на 3— 5°С до тех пор, пока не наступит изменение формы и размеров изделия. Температура отжига, например, для полиэтилена 100, полистирола 60—70, полиамида 150°С. Продолжительность отжига колеблется от 3 мин до 6 ч для различных материалов. При термообработке реактопластов постепенно повышают температуру в течение 2,5 ч до 145 °С, выдерживают изделия при этой температуре в течение 1,5—2,5 ч и дают им медленно остыть до 40 °С. Термообработку изделий обычно проводят в термошкафах. [c.57]

Изделия из СУ необходимой конфигурации получают путем заливки полимеров в специальные формы с высокой чистотой поверхности или прессованием в пресс-форме с учетом усадки материала при термообработке. [c.466]

Полиамид загружают в бункер предпластикатора (см. ч. I, рис. 57), где он нагревается до 225—230° С, затем поршнем подается через канал в цилиндр литьевой машины, где нагревается до 250° С и впрыскивается под давлением в замкнутую форму, нагретую до 80° С. После 5—10 с выдержки включают обратный ход плунжера, разнимают пресс-форму и извлекают изделие, которое подвергают термообработке ири 160° С в ванне, наполненной вазелиновым маслом, из расчета 5—10 мин на 1 мм толщины изделия. После извлечения изделия из ванны обтирают фильтровальной бумагой и испытывают по методикам (см. стр. 238, 242). [c.139]

При шприцевании, по выходе из мундштука червячного пресса, смесь несколько расширяется, однако при термообработке происходит значительная, усадка, так что размеры изделия меньше размеров мундштука [13163]. [c.376]

Из пропитанной и высушенной ткани прессуют или плиты и пластины, и.и фигурные изделия (шестерни, подшипники и др.) ограниченное применение получили прессование и намотка труб. Процесс изготовления плит складывается из укладки и резки ткани, сборки пакетов, дополнительной сушки, горячего-прессования, обрезки кромки в некоторых случаях применяют термообработку плит. [c.475]

Эти полимеры могут найти применение в качестве клеев, пресс-порошков, связующих для стеклопластиков, покрытий и т. п. Затем, уже в изделии, такой плавкий, растворимый полимер можно превратить в нерастворимый и неплавкий термостойкий полимер термообработкой. или каким-нибудь другим способом. [c.245]

Подобно карбонильному железу карбонильный никель С успехом может применяться для изготовления как прецизионных сплавов, так и различных изделий методами порошковой металлургии. Карбонильный порошковый никель обладает большой удельной поверхностью и значительным количеством дефектов кристаллической решетки, вследствие чего он отличается высокой активностью по сравнению с порошками электролитического, распыленного и восстановленного из руд никеля [107]. Углерод легко удаляется из карбонильных никелевых порошков термообработкой в водороде. По данным института ГИПРОНИКЕЛЬ, в порошке карбонильного никеля содержится не более 0,006% железа и 0,0007% (в сумме) алюминия, магния и кремния. Такие металлы, как медь, марганец, кобальт, свинец, олово, висмут, сурьма, кадмий, цинк и мышьяк, практически отсутствуют [107]. Карбонильные никелевые порошки после обезуглероживающего отжига хорошо прессуются при давлении до 5 тс/см и после прессования имеют плотность от 5,2 до 5,8 г см . [c.161]

Статистическая обработка результатов испытаний необходима для правильной оценки свойств материалов, методов изготовления изделий, технологических режимов прессования и термообработки, методов испытания пресс-материалов и изделий из прессованных стеклопластиков. Ниже приводятся примеры использования статистического метода обработки на практике. [c.30]

Прессованные образцы в зависимости от режимов прессования и термообработки обладают следующими прочностными характеристиками предел прочности при статическом изгибе 100— 400 кгс/см , удельная ударная вязкость 3—6 кгс-см/см . Таким образом, высушенные до постоянного веса пасты из органосиликатных материалов С-2 и Т-11 могут самостоятельно использоваться в качестве пресс-материалов для изготовления теплостойких электроизоляционных изделий различного назначения методом горячего прессования или холодным прессованием с последующей термообработкой. [c.108]

Раскрой. Вырезка изделий из нержавеющих сталей осуществляется преимущественно механическим способом на гильотинных и пресс-ножницах с косым резом. Материал ножей — инструментальная углеродистая сталь марок У7А, У8, У8А с твёрдостью после термообработки HR = 61 63. [c.40]

Термообработка (дополнительное нагревание] изделия после вулканизации в прессе [c.413]

Качество изделий, получаемых прессованием из стекловолокнистых пресс-материалов, во многом определяется качеством пресс-материала, поступающего в цех (на участок) прессования. В зависимости от качества пресс-материала необходимо выбирать режимы подготовительных операций, режимы прессования и термообработки изделий. Качество пресс-материалов иногда значительно изменяется от партии к партии в зависимости от качества исходного сырья, применявшегося при изготовлении связующего, режимов приготовления связующего, соотношения компонентов и режимов изготовления пресс-композиции, продолжительности и условий хранения пресс-материала и т. д. [c.61]

Режимы прессования различных изделий из одного и того же пресс-материала зависят от требований к материалу в изделии (высокая механическая прочность, хорошие диэлектрические свойства, стабильность размеров, химическая стойкость, теплостойкость, эрозионная стойкость, герметичность и т. д.), размеров и конфигурации изделий и условий их эксплуатации. Режимы прессования зависят также от качества пресс-материала данной партии, режимов подготовительных операций (сушки, таблетирования, предварительного подогрева) и режимов последующей термообработки изделий. [c.127]

Температура прессования в основном определяется химической природой связующего. Однако и для одной марки пресс-материала она может изменяться в большом диапазоне в зависимости от размеров, назначения и условий эксплуатации изделия, режимов предварительного подогрева пресс-материала и последующей термообработки изделия. Температура прессования должна увязываться и с технологическими характеристиками пресс-ма-териала. Время от начала загрузки материала в пресс-форму до ее смыкания должно быть меньше времени нахождения пресс-материала в вязкотекучем состоянии при заданной температуре прессования. [c.128]

Термообработка заключается в дополнительном тепловом воздействии на материал в прессованных деталях или заготовках (листах, трубах и т. д.). Длительную выдержку пластмассового изделия в пресс-форме при температуре прессования не следует считать термообработкой. При термообработке продолжают протекать процессы отверждения связующего, удаления летучих и усадки материала. Вследствие этого физико-механические и электрические свойства материала изменяются. [c.164]

Абсолютная величина усадки не влияет на точность изготовления пластмассового изделия, поскольку ее можно учесть при расчете исполнительных размеров оформляющих деталей пресс-форм [77, с. 118]. Существенное влияние на точность прессованных деталей оказывает колебание усадки, которое зависит от качества пресс-материала и режимов предварительного подогрева, прессования и термообработки. В работе [35] показана зависимость усадки волокнита от содержания влаги и летучих в пресс-материале. С увеличением содержания влаги и летучих с 4,5 до 6,5% усадка возрастает с 0,42 до 0,5%. [c.173]

Наряду с указанием о соответствии изделий данной партии требованиями чертежа и техническим условиям в документах, сопровождающих партию ответственных изделий, могут указываться также сведения о пресс-материале, режимах подготовительных операций, прессования и термообработки. Перечень показателей и параметров, подлежащих контролю и регистрации, устанавливается для данного изделия в зависимости от предъявляемых к нему требований. [c.176]

Основные требования, предъявляемые к пигментам и красителям равномерное распределение в связующем и отсутствие миграции на поверхность изделия, высокая красящая способность, яркость, свето- и атмосферостойкость, термостойкость (в случае окрашивания пресс-материалов, перерабатываемых при высоких температурах, или термообработки изделий), инертность по отношению к другим компонентам связующего (наполнителям, отверждающим и инициирующим системам) [34]. [c.65]

Основными параметрами прессования являются удельное давление, температура прессования, время выдержки изделия под прессом режимы предварительного подогрева пресс-материалов и режимы термообработки изделий после прессования. Для важней-ши пресс-материалов Tll режимы приведены в таол. Г>,3. [c.137]

Поскольку формованный материал из ПФС при комнатной температуре является хрупким, для переработки используют наполненные стеклянным волокном, асбестом, техническим углеродом и оксидом железа композиции [43]. Прессование проводят под давлением 70—140 кгс/см при температуре формы 315— 370 °С. В случае толстостенных изделий необходимо применение более высоких давлений [32]. При термообработке пресс-изделий при 100—300 °С в течение 3—12 ч происходит улучшение прочности [31]. Для литья под давлением используют экструдеры со шнековой пластикацией. Экструзия ПФС проводится при 370 °С (температура цилиндра 315—370 °С и температура формы 65— 120°С). Для предотвращения окрашивания ПФС в процессе переработки используют термостабилизаторы в количестве (до 1 %), такие, как фенилфосфиновая кислота и диоктилфосфит [33]. Для получения пенопластов дисперсию ПФС и термически стойкого наполнителя в воде или растворителях сначала подвергают предварительному прессованию с последующим окончательным отверждением прн 250—500 °С [34, 35]. [c.292]

Исключительно высокими электроизоляционными и механическими свойствами обладает стеклотекстолит, получаемый при использовании в качестве наполнителя стеклянной ткани. Обычно применяют комбинированную ткань со стеклянными и хлопчатобумажными нитями. Если в качестве связующего применяются феноло-формальдегидные или кремнийорганические соединения, то процесс изготовления стеклотекстолита аналогичен, в основном, изготовлению обычного текстолита. Стеклянная ткань подвергается пропитке и сушке на обычных пропиточно-сушиль-ных машинах, после чего пропитанная ткань раскраивается, собирается в пакеты и прессуется. Листовой и плиточный стеклотекстолит прессуют на этажных прессах. Изделия из стеклотекстолита производят механической обработкой на фрезерных или токарных станках, а цельнопрессованные детали — в прессформах, в которые закладывается пропитанная ткань. Давление и температура прессования различны в зависимости от характера связующего. Стекловолокнистый наполнитель снижает теплопроводность прессуемой заготовки, поэтому при использовании медленно отверждающихся связующих применяют дополнительную термообработку готовых изделий при 180—200° С для фе-ноло-формальдегидного и при 200—250° С для кремнийоргани-ческого связующего. Содержание связующего 30—40%. [c.247]

На усадку влияют химическая природа связующего, вид наполнителя и его содержание в материале, технология подготовки материала к прессованию (таблетирование, подогрев), режим прессования и термообработки, конструкция изделия и пресс-формы. Величину усад- [c.172]

Для изготовления изделий из силоконовой резины применяют как прямое, так и литьевое прессование. Формы для прямого прессования опрыскивают веществом, облегчающим съем изделия (можно применить водные растворы некоторых обычных детергентов), и формование ведут прн удельных давлениях от 56 до 105 кгс/см и температурах от 110 до 175 °С в течение 5—20 мин в зависимости от типа резины и размеров изделия. Так называемые вулканизованные под прессом изделия имеют более высокий предел прочности при растяжении и большее относительное удлинение при разрыве и могут быть использованы без дальнейшей обработки. Однако для удаления следов летучих веществ, в том числе остающихся после вулканизации продуктов разложения вулканизаторов, производят термообработку при температурах до 250 °С. Это осуществляется обычно в термостатах с циркуляцией воздуха, но иногда происходит непосредственно в ходе эксплуатации. [c.135]

Прессуются при давлении 300— 800 кгс1см в закрытых прессформах поршневого типа, поэтому требуется точная дозировка. Обязательны подпрессовки. Гнездность прессформ малая (4—6). При переработке пресс-литьем, необходимо применять щелевые литники при наиболее выгодном нх расположении, а также термообработку готовых изделий [c.99]

Технология изготовления металлокерамических фильтрующих материалов зависит от предъявляемых к ним эксплуатационных требований. Фильтрующие элементы небольших размеров изготавливают методом спекания свободно засыпанного порошка. Для получения изделий более крупных размеров применяют двухстадийный способ прессование порошка последующее спекание. Наиболее распространено статическое прессование материала в прессформе при помощи этого метода можно получать фильтрующие элементы в виде дисков, конусов, втулок, чечевиц и т.п. Недостаток способа заключается в том, что при его использовании трудно добиться равномерности свойств изделия по всему поперечному сечению. Для получения тонкостенных фильтрующих элементов с равномерными свойствами по всему сечению применяют метод гидростатического прессования, когда металлический порошок, заключенный в эластичную оболочку, со всех сторон обжимают жидкостью. При этом на каждый участок поверхности действует равное усилие и усадка порошка происходит равномерно. Этим методом можно получить фильтрующие элементы в виде тонкостенных втулок, стаканов, труб и т.п. Для получения длинных труб из металлокерамических порошков со сферическими частицами применяют также метод мундштучного прессования порошок перед обработкой смешивают с пластификатором, связывающим частицы порошка, затем смесь продавливают через матрицу мундштучной пресс-формы, высушивают полученную заготовку и подвергают ее термообработке. [c.226]

Фильтрующие материалы из пористых пластмасс еще не нашли широкого применения для очистки нефтяных масел. Из материалов этого типа отечественная промышленность серийно выпускает только пористый фторопласт ФЭП, получаемый из порошкообразного политетрафторэтилена. Этот порошок смешивают с поваренной солью определенного помола, прессуют и подвергают термообработке. Кристаллы поваренной соли удаляются из изделия путем его кипячения в дистиллированной воде, а на их месте образуются поры. Выпускается несколько типов пористого фторопласта с разной тонкостью фильтрования, зависящей от фракционного состава поваренной соли. Зависимость между тонкостью фильтрования и размером частиц Na l приведена ниже [86] [c.232]

Способ формования обусловливает прежде всего анизотропию свойств графита. При формовании изделий методом выдавливания, когда масса течет из мундштука, продолговатые пластинчатые анизометричные частицы располагаются в ней так, что их наибольшие размеры становятся перпендикулярными к направлению деформирующих усилий, т.е. перпендикулярно к радиусу мундштука, и параллельно его оси. При прессовании в пресс-форму они располагаются перпендикулярно к движению плунжера. Степень ориентировки анизометричных частиц зависит от формы и длины пути, проходимого ими при прессовании. Наибольший путь проходят частицы при формовании изделий на прошивных прессах. Этим объясняется большая анизотропия свойств у изделий, отформованных выдавливанием. При формовании наряду с анизотропией материала закладывается его разноплотность, хотя ее уровень в данном случае невелик. Последующая термообработка материала - обжиг и графитация, а также уплотнение пеком и смолами, мало изменяют анизотропию свойств. [c.164]

Технология получения Г. включает подготовку сырья (гл. обр. измельчение смолы и наполнителей до требуемого гранулометрич. состава), дозирование и смешение исходных компонеитов, пропитку наполнителей связующим (вальцевание, экструзия), послед, измельчение (получение пресс-порошка из реактопластов или гранулирование термопластов). Г. перерабатывают в изделия компрессионным или литьевым прессованием, заливкой в форму, экструзией, литьем под давлением, прокаткой и др. Пресс-формы и литники оборудования должны иметь повышенную твердость и изиосостойкость металлич. рабочие пов-сти целесообразно хромировать, т.к. коэф. трения углеграфитовых материалов по хромистым сталям иаиб. низкий. Готовые изделия могут подвергаться термообработке для доотверждения и снятия остаточных напряжений, спеканию, карбонизации или графитации связующего. Для мех. обработки деталей из Г. используют режущий инструмент универсального типа из твердых сплавов. [c.610]

Полисилоксановые смолы применяются для изготовления деталей приборов, длительно работающих при высоких температурах, или деталей, которые должны обладать высокими показателями диэлектрических свойств и сохранять их в широком диапазоне температур. В изделиях первого типа в качестве наполнителя можно использовать асбестовую муку, при изготовлении диэлектриков в пресскомпозицию следует вводить кварцевую муку или аналогичные ей минеральные порошки. Отверждение полисилокса-йов происходит при 180—200 °С в присутствии перекисей или при взаимодействии смолы с тетраэтоксисиланом. Выдержка изделий в прессформе составляет 2—2,5 мин на 1 мм толщины, для окончательного отверждения материал подвергают дополнительной термообработке в шкафах при 200 °С. Отвержденные полисилоксаны наиболее хрупки по сравнению с обычно применяемыми отверждаемыми смолами. При введении кварцевой муки в пресс-композицию на основе полисилоксана хрупкость изделий возрастает (удельная ударная вязкость 2,5—3,0 кгс-см1см ). Для снижения хрупкости полисилоксановую смолу можно совмещать [c.555]

Переработка листов ткани, предварительно пропитанных связующим, заключается в нагревании пакета листов до 120°С при постепенном повышении давлени я от кo нтa ктнoгo до 14 кгс/см . Затем температуру повышают до 370 °С и выдерживают изделие в течение 3 ч. По1Сле этого пластик охлаждают до 100 °С, вынимают из пресса и подвергают термообработке в атмосфере сухого азота или вa кyylмe согласно следующему режиму [c.232]

Намоткой можно изготовлять цилиндрич. изделия. По одному из способов, пропитанный наполнитель проходит по нагретому валу намоточного станка, наматываясь на оиравку под давлением нажимного вала. При этом полимер нагревается, нлавнтся и склеивает слои ианолнителя. По другому способу, наполнитель наматывают на оправку, укатывают на холодных и затем горячих валках. Часто после холодной укатки заготовки прессуют при сравнительно высоком давлении ( 50—150 кг/сл1 ). Так как при намотке связующее часто не отверждается полностью, намотанные и.зделия подвергают дополнительной термообработке. Применение в качестве связующих ненасыщенных полиэфирных и эпоксидных смол по.зволяет совмещать пропитку ткапи с ее намоткой на оправку. [c.456]

При работе с сильно охлаждаемыми пресс-формами получают изделия с низкокристалличным повёрхностным слоем толщиной 1—2 мм, в котором расположены единичные сферолиты (рис. 2).Последующей термообработкой при температуре выше 80° можно добиться полной кристаллизации и получить материал со структурой, приведенной на рис. 1. [c.179]

В 1921 г. была начата разработка нового метода получения различных изделий из карболита — метода холодного прессования, который в 1922 г. был внедрен в производство. Процесс такого прессования изделий из заготовок (таблеток) с последующей термообработкой в печах осуществляли на ручных рычажных прессах, применявшихся в то время на фарфоровых заводах. Этим методом изготавливали детали из карболита для элект-роустановочных изделий очень ограниченного ассортимента (выключатели, штепсельные вилки и розетки). [c.265]

Технологические характеристики стекловолокнистых пресс-материалов четырех рассмотренных типов приведены в табл. 4. Приведенные режимы прессования и термообработки пригодны для изготовления стандартных образцов. Соответствующие режимы для деталей могут значительно различаться, особенно нри трессова-нии крупных (толстостенных) изделий. [c.21]

Среди армированных полимерных материалов особое место занимают композиции, в которых армирующим элементом служит какой-либо стекловолокнистый материал, а адгезивом — термореактивный полимер. Такие материалы называют стеклопластиками. Первыми армированными стеклопластиками, получившими широкое распространение, были стеклотекстолиты. Их производство аналогично производству обычного текстолита и осуществляется по следующей технологической схеме. Из стекловолокна получают стеклоткань. Ее покрывают равномерным слоем адгезива, высушивают до полного удаления растворителя. Затем на основе пропитанной стеклоткани получают заготовки необходимых размеров, собирают их в пакеты заданной толщины, помещаю г каждый пакет между полированными металлическими листами и погружают на плиты гидравлических многоэтажных прессов. В процессе горячего прессования (150—180°С) под давлением 5—15 МН/м происходит равномерное распределение связующего по объему листа, а затем и его отверждение. Полное отверждение связующего требует длительного прессования, что отрицательно сказывается на производительности прессования. Поэтому чаш,е всего стеклотекстолиты выпускают со степенью отверждения 92—94%. Таким изделиям свойственны недостаточно высокие электроизоляционные свойства и невысокая их временная и температурная стабильность. При необходимости степень отверждения связующего может быть повышена в готовых изделиях за счет их термообработки. Температура термообработ- ки доллша быть оптимальной, так как при низкой температуре повышается время термообработки (кривая 2, рис. 3.9), а при высокой температуре может произойти деструкция полимера (кривая 1, рис. 3.9). Термообработка заготовок из стеклотекстолита, как правило, нежелательна потому, что при этом ухудшаются штампуе-мость и другие технологические свойства материала 6 83 [c.83]

Прямое прессование Пресс-литье Выдержка под давлением на 1 мм толщины изделия, мин Термообработка издели [c.76]

Справочник химика 21

Химия и химическая технология